液压系统部件装配前后的清洗要求
挖掘机液压系统出现故障，往往需要请专门的维修师傅进行修理，当故障涉及到拆洗部件时，您是是否有了解清洗的要求呢？下面小编就为您罗列一下那些方法。
液压部件
1.在装配前对液压系统各个元件的清洗
液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。
加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。
酸处理法是在将零件表面污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。
根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则，清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。因此，清洗的主要对象是软管，油管，液压缸，滤油器和油箱等元件，泵和阀在出厂前已经充分清洗，对系统产生的污染影响不大。
多数工程机械工厂的做法是：在装配前硬管进行酸洗－中和－水洗－干燥－除油；软管和接头以及外购元件用煤油或汽油清洗－吹干。
软管必须在管道酸洗，冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹干净。中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。
接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。还需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意两点：a、顺螺纹方向缠绕；b、缠后的生料带应距螺纹端部留出2～3扣的螺纹长度，否则，超出的部分在拧紧过程中回被切断进入系统。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较长时间的中断，要及时封闭好管口防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。
液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上，通常经过5次反复冲洗后，才可以冲洗干净。
所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，场地的空气应该过滤，且场地内地气压要高于外部气压，以防止外部尘埃侵入。
液压元件、组件运输时，应该注意防尘土、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装，放入适量的干燥剂。
2.对液压系统在总装后进行的冲洗。
由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物，例如：在装配管路，接头和螺塞等带螺纹的零件上的镀层，毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落，被挤入系统里形成污染等，所以对液压系统在总装后进行清洗是非常必要的。这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。
液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。在层流流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁出液体流速为零。如果一个颗粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。要除去一个颗粒，该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍。
因此要提高冲洗效率，采用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁，将颗粒卷走。紊流程度的大小由雷偌数决定，其中包括液流的平均流速（m/s）、液流的水力直径（m）、液体的运动粘度（m2/s）几个因素。
为了确保紊流，Re应大于13800。在2320
(1)提高流速，冲洗流速应为实际工作的流速的2～2.5倍；
(2)如果条件允许，可使用热冲洗液（85度）；
(3)使用的粘度的液体，适用于单个的液压元件或简单回路，是十分有效的；
(4)使液体产生振动，冲洗时借助外力振动系统，如木棒敲击管道。
对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。另外，根据冲洗的不同阶段应该采取不同的过滤精度的滤芯及滤材。为了有效提高过滤效率和减少过滤时间，一般不选择精度高于20μm的滤芯。
对要求达到NAS10级的液压系统，可以选用精度20μm的滤芯。
对要求达到NAS8级的液压系统，可以选用精度10μm的滤芯。
对要求达到NAS7级的液压系统，可以选用精度3～5μm的滤芯。
对要求达到NAS6级的液压系统，可以选用精度1～3μm的滤芯。
刚开始冲洗时，应首先除去大颗粒物质。冲洗一段时间，由于滤网前面污染物不断增多，泵出口压力将渐渐增加，当泵的出口压力增加到一定值后，更换滤网，继续冲洗，直到泵的出口压力升高到一定值所需时间足够长为止。
冲洗设备的配置方式主要有两种，一种是在线的，主要使用系统的油箱和过滤器；另一种为离线过滤，也称为肾循环式。冲洗通常采用离线方式，如图1所示，并采用回油过滤，原因是回油压力较低而且脉动不大。离线方式冲洗的优点是可以在冲洗设备上添加加热器以提高冲洗效果，也可以使用容量大耐污染程度高的离心泵代替系统泵，以提高冲洗流速，同时可避免系统泵被损坏。一般不允许用系统泵进行冲洗。
对于在线式回路，用冲洗板将各种控制阀短接，将执行元件用胶管接成短路，用冲洗介质冲洗。当达到规定的清洁度后，再换成工作液重新冲洗。达到清洁度后，将冲洗板去掉，换上各控制阀，使其动作，继续冲洗，直到达到要求。然后再接好执行元件，用正式动力源低压循环冲洗，各种控制元件按设计规定顺序动作，工作液达到规定清洁度后合格。在线式回路适用于系统清洁度要求较高或在循环酸洗时酸洗介质已达到一定清洁度的场合。
液压系统的安装和冲洗，可以按如下步骤进行：
在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。
用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。
完成上述工作后，清理现场并安装敏感元件。
系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件的光洁的表面，同时也避免了冲洗时的压力损失。选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。
为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。
冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用酒精、蒸气等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。
冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，在特殊情况下不超过10小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。
为了防止外界湿润的空气引起锈蚀，液压泵应继续运转，直至油温恢复正常为止，再将冲洗油排除干净。
冲洗过程中还应该注意：
(1)油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的机会；
(2) 相油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；
(3)更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；
(4)对排空和排污要定期进行，以确保系统充满，并及时排出气体和污染物。
(5)在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。
(6)冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。
3.小结
装配前的元件清洗和装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。
文章来自铁甲工程机械网
液压管路清洗技术标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布 2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布
目录
液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
4.清洁度等级 冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。 就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。 5.冲洗要求 总则 5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。 5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则： 1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水 平（见第4章）； 2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。 3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最 小； 4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。 清除内表面颗粒 5.2.1 为了有效地清除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱
液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 一、装配前准备工作 1、熟悉图纸； 要求：分析清楚液压原理图和液压油路布管图，明确系统进油、回油、泄油、主油路、控制油路的走向。了解液压支架安装图和各液压部件装配图，明确液压各部件的安装位置和安装方法。 2、领取物料； 要求：根据图纸、物料清单领取装配需要的液压零部件（主阀、泵、先导油源等）、管路元件（管接头、胶管等）、辅助元件（螺栓、
弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具； 要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理； 根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。 平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作； 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。
三、液压元件的安装 · 1、各阀块的装配； 将清洗好的阀块（单向阀组、先导分流阀、泄油块）、端直通、法兰等，按照液压各部件安装图纸进行分装装配。 安装时检查端直通的密封圈是否完好，各阀块密封平面是否有划痕、碰伤或者损坏，螺纹孔的垂直度应符合图纸的要求，用扭矩扳手拧紧并用记号笔做好扭力标识，对裸露在外的油口用封口袋和纸胶带进行封口保护。 将分装好的各阀块，应按照液压支架图纸的实际安装位置进行装配。
一、工程概况： 一）、工程简介： 工程内容：武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。 1）、液压管道系统安装工程，该系统管道分有步进梁升降、步进梁平移、装钢机升降、出钢机升降、左装料门升降、右装料门升降、左出料门升降、右出料门升降等液压系统，该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道（0Cr18Ni9），冷却水管道采用碳钢无缝钢管（20#），系统管道走向是：由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸，设备接口采用金属软管接管；管道安装总长约1000m。管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设，管道安装密集、管道煨弯多，管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置； 2）、润滑配管系统安装工程，该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管，碳钢管共计510m，铜管400m，总计910m，管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置； 二）、编制依据： 1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》 （图号：DL4420） 《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》（图号：DL6672） 2 国家现行有关施工规范及标准： 《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001） 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235―97） 《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98）《管道涂装，钢结构技术规范》（YB/T9256―96）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81―2002） 《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（GB50231-98） 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》YBJ207-85 二、施工组织机构
液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具： 序号使用工器具及材料规格单位数量备注 1 管钳只 1 2 专用工具套 1 3 游标卡尺只 1 4 钢丝刷子只 1 5 钢尺个 1 6 喷灯个 1 7 平锉刀把 1 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员 应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施 序号危险点措施 1 碰伤1.现场搬运架桥机零部件时，要防止碰伤或砸伤。 2.适用机具时，严格遵照安全操作规程
2 火灾在清洗管件时应远离明火，严禁吸烟。使用喷灯时应有防止烧伤的保护措施。 3 坠落工具零件放入工具袋内,高空作业系安全带 6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、 牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的 关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配臵 管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接 头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安 装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合 安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷， 有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。
浅谈液压系统的冲洗 【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。 【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制 一、液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 二、循环冲洗装臵 循环冲洗装臵一般采用独立的大流量高压冲洗装臵或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。独立的大流量高压冲洗装臵的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配臵以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。 循环冲洗装臵的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。 图1 采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，
液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程 1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。 2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。电机、泵输出轴不得有轴向作用力。 3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。 （二）、油箱装配操作规程 1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。 2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。 3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。 （三）、配管装配操作规程 1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。 2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。阀、阀块、油缸与管
路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。 3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。 4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。 5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。 6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。 7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。（四）、阀块装配操作规程 1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。 2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。 3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体，安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。 4、阀与阀块的安装、密封面应完好，密封件应完整无缺损，螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。
液压系统现场配管施工规范 配管的质量直接影响液压系统的可靠性。在配管施工中保证系统的清洁度对于液压系统是非常关键的,同时也是液压系统配管施工中的难点所在。为此，根据相应国家标准及施工流程整理本规范如下。 一、焊接前准备 1、管路离线酸洗 酸洗前检查钢管的规格，确保满足现场需求。 采用槽式酸洗法对管道进行预处理，以保证管道内壁的清洁，酸洗工艺流程为脱脂、水冲、酸洗、水冲、中和、钝化、水冲、干燥、封管口，每步工艺必须满足相应的工艺要求。 不锈钢管材在要求不高的场合也可以不进行酸洗，但是酸洗后可提高管材的抗腐蚀能力。 2、管材切割 液压系统的管材均须用机械方法切割，对于小口径管材尽可能采用管割刀切割，切割后将锐边倒钝并清除铁屑，用磨光机切割时管端内壁的毛边一定要清理干净。管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。 现场切割管路时，最好采用机械切割的方法，不要用气割，管内壁毛边一定要清理干净，必须将管内的杂物清理干净，残油排净， 用机械或液压弯管机进行冷弯，冷弯时要充分考虑弯曲半径、排管间距及其相互间的影响。管径小于50mm的管材不宜采用热弯。 二、管路焊接 管材端部用机械方法加工出合适的坡口。管道焊接采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电弧焊填充盖面，如果有条件，在管内进行充氩气保护，保证焊缝焊透，焊缝内壁光滑，防止管内壁焊接时产生氧化铁皮。 管子对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材壁厚的10%，且不得大于2mm。 焊接装配时应将焊件垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。同时不得强行组对，且不得用铁质工具直接敲击。 焊接过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道
前举式自卸车液压系统安装调试细则 一、液压系统的组成 自卸车液压系统一般由以下零部件组成： 取力传动轴、齿轮泵、齿轮泵固定支架、进出油口、低压进油管、高压油管、气控换向阀、液压举升油缸、液压油箱、手控阀、限位阀、安全溢流阀、单向阀、气管、管接头和各种紧固件等。 各零部件连接图
前举式自卸车液压原理图 1油箱 2液压泵 3液压举升阀（含溢流阀） 4举升油缸 5限位阀 6 气控阀 二、安装前的准备 1、认真阅读车辆液压系统安装技术资料，不明确的事项与技术人员勾通； 2、发动车辆，接通取力器，判断取力器旋转方向是否与技术资
料提供的旋向相符合；（注意：从车辆后方往前看，取力器逆时针方向旋转为右旋，相反为左旋。） 3、检查取力器法兰盘连接孔是否与技术资料规定的取力传动轴法兰盘连接孔相符合； 4、根据技术资料的规定准备好液压系统零部（组）件。 三、安装指南 1、安装传动轴和连接紧固件 用高强度螺栓将传动轴固定在取力器上,确保连接可靠,无松动、干涉现象。注意：一定要安装弹簧垫圈，螺栓拧紧力矩约20Nm。完成后检验，作好标记。 2、安装齿轮泵进出油口 根据齿轮泵上的标识安装O形密封圈、进出油口，确保连接可靠、密封可靠。 3、安装齿轮泵固定支架 根据传动轴的长度和底盘情况，确定齿轮泵固定支架的安装位置，并在底盘车架纵梁侧面配钻固定支架安装孔；安装并紧固齿轮泵固定支架，装配好齿轮泵并紧固，确保连接可靠，无松动现象。
注：齿轮泵上螺栓拧紧力矩约50Nm；底盘车架纵梁上螺栓拧紧力矩约115Nm；齿轮泵与传动轴之间的安全间隙控制在5mm左右。完成后检验，作好标识。 4、布置高低压油管 根据技术资料规定的高低压油管规格，安装并拧紧高低压油管，管路沿途用管卡固定，确保管路畅通，油管不晃动，不与其它零部件发生干涉。 注意：高压油管接头拧紧力矩约为75Nm，低压油管紧固前需绕缠生胶带或涂密封胶。完成后检验。 5、布置气压管路 按技术要求选择相应规格的气管，按气控原理图和底盘空间合理布置管路，并作好标识。
RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布
目录 目录 (2) 液压管路清洗技术标准 (3) 1.适用范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.使用的设备、工具及材料 (3) 3.1 主要设备及工具 (3) 3.2 材料 (3) 4.清洁度等级 (4) 5.冲洗要求 (4) 5.1 总则 (4) 5.2 清除内表面颗粒 (4) 5.3 过滤器及颗粒的分离 (5) 6.液压系统中管路的冲洗 (6) 6.1 影响因素 (6) 6.2 系统处理 (6) 6.3 管路处理 (7) 6.4 管路冲洗 (7) 6.5 液压管路的安装 (8) 7.最终清洁的检验 (8) 附录A (9) （资料性附录） (9)
液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 3.1 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 3.2材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
液压系统的安装、调试、保养 安装： 安装前的技术准备工作 1、技术资料的准备与熟悉 液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 2、物资准备 按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。 3、质量检查 液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。 A) 液压元件质量检查 1、各类液压元件型号必须与元件清单一致 2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 10、各液压元件上的附件必须齐全。 B) 液压辅件质量检查 1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13
液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项
液压设备的系统清洗与换油步骤 液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成： 排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油 下面就基本步骤做一简单说明供参考： 1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染； 2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)； 3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。如果不干净，应继续重复步骤2 和3； 4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。 5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。冲洗完成后应尽量排空冲洗油。排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。 6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。 注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留
液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021
液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗
液压系统的清洗步骤与方法 一、油箱的清理 加油前，油箱内壁必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。 二、液压管路的清理 1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。 2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。 ①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的 排油回路，在阀的入口处遮断。 ②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。 ③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。 ④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工 作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。 ⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。 ⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液 时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。 ⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向 或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。 ⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气 动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。 ⑨冲洗检验： a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。 b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取。一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的10级。比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。
液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备 设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备 按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查 液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求 液压元件： 1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致； 2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度； 3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损； 4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求； 5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕； 6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕； 7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； 8）电磁阀的电磁铁应工作正常； 9）各液压元件上相配的附件必须齐全； 10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。 管子和管接头 1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用： 内外壁面已腐蚀或显著变色； 有伤口裂痕； 表面凹入； 表面有离层或结疤。 2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用： 螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等； 接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗 系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。 液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1）严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维
液压系统清洗 在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。 (1)第一次清洗 液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。 第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。否则不允许进行液压系统的第一次安装。 第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。一般情况下为1~2昼夜。当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。 第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法有以下几种。 ①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。 ②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。 ③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。 ④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。 各类元件的清洗方法如下。 ①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。这种方法适用于修理后的小批零件，适当提高清洗液温度可提高清洗效果。 ②加压机械喷洗法采用2%~5%的金属清洗液，在适当温度下，加压0.5~1.0Mpa从喷嘴中喷出，喷射到零件表面，效果较好，适用于中批零件的清洗。 ③加温浸洗法采用2%~5%的金属清洗液，浸洗5~15min。为提髙清洗效果，可以在清洗液中加入表1-4所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。
液压站技术要求 一、 YYZ-20TA（用于CAK系列数控车床） １、按所提供的液压原理图及油箱容积尺寸设计制造 ２、液压原理图为两种： YYZ-20T-4101 控制液压卡盘 YYZ-20T-4201 控制液压卡盘和液压尾台 ３、油箱容积尺寸：480X470X400(mm)，液压站总高不超过900mm。４、油箱要便于清洗，有吊环，有泄油口，有回油口。 ５、进出油口为Z3/8”，管接头接C10I胶管总成。 ６、滤油器精度在100μm。 ７、液压泵组为台湾制造，液压阀通径φ6，国内同一厂家制造，液压阀及附件要有正规厂家的质量认证声明。 ８、电压要求380V，50Hz。环境温度5℃～40℃。 ９、控制单元，进出油口要有对应的标识。 10、液压站各处不许漏油。 11、油箱颜色标号RAL7021。 12、要提供液压站说明书（内容要有原理图、元件明细、常见故障分 析等）、合格证。 13、要有出厂标牌，服务电话。
二、 SSCK系列数控车床的液压泵站 1、液压泵站的制造要符合液压原理图及外观图，并符合GB3766中基 本要求和安全要求的规定。 2、泵站的基本参数及主要性能指标必须符合下列要求： 额定压力允差值＜5％ 额定流量允差值＜5％ 压力振摆±0.2MP 耐压能力＞150％ 清洁度≤19/16 噪声≤75dB（A） 温升≤25°C 正常工作温度 30～60°C 无故障连续运行时间≥60h 3、泵站各元件和辅件在安装前均应严格清洗。 4、保证电机与液压泵的主轴严格对中，同轴度允差小于0.05mm。 5、当泵组置于箱盖上时，其结合面上宜加弹性材料的防震垫。 6、泵站安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时泵、电机始终同 轴。 7、油箱必须设置液位计﹑温度计，便于观察液位高度和油液温度。 8、在液压泵吸油管路上的滤油器，其过油能力应大于泵流量的两倍。 9、穿过油箱的管子及其辅件均应有效密封。
雷沃挖掘机事业部共6页第1页 一、接头装配规范 1、所有与液压系统相关的接头安装前需用汽油清洗，接头清洗后用保鲜膜分类保存； 2、清洗前后要用不同的料盒区分，料盒要有明显的标识（清洗前、清洗后明确区分）； 3、清洗接头时，接头浸泡在汽油中的时间不超过5分钟，清洗接头时应遵循少量多次的 原则，每批接头应控制在5分钟内清洗完毕，每次汽油只能清洗两批次接头，用洁净干燥的压缩空气吹干后分类放好； 4、各种接头、软管紧固力矩要求符合下表： 公制管螺纹英制管螺纹 螺纹扭矩N.m 扭矩目标值螺纹扭矩N.m 扭矩目标值M12×1.510～2015 G1/8”×2811～1211.5 M14×1.520～3528 G1/4”×1925～2826 M16×1.525～4032 G3/8”×1941～4844 M18×1.530～4538 G1/2”×1472～8277 M20×1.535～5042 G5/8”×1496～110103 M22×1.540～7055 G3/4”×14124～137130 M24×1.540～7055 G1”×11151～165158 M26×1.560～10080 G1.1/4”×11192～206198 M30×2.080～120100 G1.1/2”×11261～275268 M36×2.0100～150125 G2”×11343～357350 M42×2.0150～220185 M45×2.0180～250215 M52×2.0200～300250 二、O型圈装配规范 1.安装前，确保O型圈安装槽各棱边或过渡孔处已倒角或倒钝并去除毛刺，密封表面无缺陷； 2.检查O型圈的表面质量，O型圈应当光滑、清洁，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边 编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数文件更改号签字日期
液压元件的清洁度控制和系统冲洗 1 液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级