铣削切削用量选择表

铣工工艺第十三章铣刀几何参数和铣削用量的选择铣刀是铣削加工中最为重要的切削工具之一，其几何参数的选择对于加工质量、效率和刀具寿命有着重要的影响。

本章将介绍铣刀几何参数的选择原则和铣削用量的确定方法。

一、铣刀几何参数的选择原则1.刀尖半径（RE）的选择：刀尖半径的大小直接影响到切削力和表面质量。

在一般情况下，刀尖半径越大，切削力越小，表面质量越好。

但是，过大的刀尖半径会导致铣削面积减小，加工效率降低。

因此，需要根据具体情况选择合适的刀尖半径。

2.刀具倾角（AP）的选择：刀具倾角的大小决定了铣削切削力的方向和大小。

一般情况下，刀具倾角越大，切削力越小，表面质量越好。

但是，过大的刀具倾角会导致切削力的方向与进给方向夹角过大，容易引起振动和切削不稳定。

因此，需要根据具体情况选择合适的刀具倾角。

3.切削刃数（Z）的选择：切削刃数的选择与铣削切削力和切削效率有关。

一般情况下，切削刃数越多，每刃切削力越小，切削效率越高。

但是，过多的切削刃数会导致刀具刃间距过小，切削润滑效果差，容易引起刀具卡刃、切削热等问题。

因此，需要根据具体情况选择合适的切削刃数。

4.刀具材料的选择：刀具材料的选择直接影响到刀具的切削性能和寿命。

一般情况下，硬度较高、耐磨性好的刀具材料能够提高刀具的使用寿命。

常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。

需要根据具体情况选择合适的刀具材料。

二、铣削用量的选择方法铣削用量的选择是指切削速度、进给量和切削深度的确定。

铣削用量的选择直接影响到加工效率、表面质量和刀具寿命。

1.切削速度的选择：切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和切削润滑条件等因素综合考虑。

一般情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是过高的切削速度会导致刀具温度升高，刀具寿命降低。

需要根据实际情况选择合适的切削速度。

2.进给量的选择：进给量的选择应根据切削力和切削表面质量的要求综合考虑。

一般情况下，进给量越大，加工效率越高，但是过大的进给量会导致切削力增大，切削表面质量降低。

碳素结构钢的力学性能（GB700-88）注：A、B、C为质量等级，D级为优质级。

铣削加工常用切削速度经验值(m/min)铣削时的切削速度铣削加工每齿进给量推荐值 (mm/z)数控铣削每齿进给量经验值H13~H7孔加工方式余量（孔长度小于5倍直径）注：当孔径≤30mm、直径余量≤4mm和孔径>30～80mm、直径余量≤6mm时，采用一次扩孔或一次镗孔。

H7与H8级精度孔加工方式及余量(在实体材料上加工) (mm)注：在铸铁上加工直径为30mm与32mm的孔可用Ф28与Ф30钻头钻一次。

按H7与H8级精度加工已预先铸出或热冲出的孔 (mm)注：1.如果铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次粗镗可分为两次或多次； 2.如果只进行一次半精镗，由其加工余量为表中“半精镗”和“粗铰或二次半精镗”加工余量之和。

平面精铣、磨削加工方式余量（mm）注：1. 精铣时，最后一次行程前留的雨量应该≥0.5mm。

2. 热处理零件磨削的加工余量系将表中值乘以1.2。

高速钢钻头加工钢件的切削用量高速钢钻头加工铝件的切削用量高速钢钻头扩孔、钻孔的切削用量 (mm/r)高速钢铰刀铰孔的切削用量攻螺纹切削速度 (m/min)钻孔的进给量镗孔切削用量硬质合金端面铣刀的铣削用量不锈钢的铣削用量不锈钢的铣削用量硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝0.75～0.85；2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝1.1；3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于1mm/r；4、加工淬硬钢时，进给量应减小。

当钢的硬度为44～56HRC时，乘系数K=0.8；当钢的硬度为57～62HRC时，乘系数K=0.5。

5、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。

硬质合金外圆车刀半精车的进给量（参考值） mm/r注：rε=0.5mm，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。

锯片铣刀切削速度参数计算： 工序10：铣下端面 1、选择刀具1）根据《切削手册》表1.2，选择YT15硬质合金刀片端铣刀。

据《切削手册》表3.1及实际铣削宽度，取端铣刀直径0d 为200mm ，采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=8。

（《切削手册》表3.15）。

2）铣刀几何形状（《切削手册》表3.2）：由于b σ≤600MPa ，故选择r κ=60°，r εκ=30°，r κ'=5°，0α=8°（假定max c α＞0.08mm ），0α'=10°，s λ=-15°，0λ=-5°。

2、选择切削用量1）取铣削深度p a =5mm ，1次走刀；2）决定每齿进给量z f 根据《切削手册》表3.5，当使用YT15，铣床功率为10KW （《工艺手册》表4.2-35，X53K 型立铣说明书）时，z f =0.09~0.18mm/z但采用不对称端铣，故取z f =0.18mm/z3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm ；由于铣刀直径0d =200mm ，故刀具寿命T=240min （《切削手册》表3.8）。

4）决定切削速度c v 和每分钟进给量f v 切削速度c v 根据《切削手册》表3.15，当0d =200mm ，z=8，p a ≤5mm ，z f ≤0.18mm/z 时，t v =129m/min ，t n =206r/min ，ft v =263mm/min 。

各修正系数为：Mv k =Mn k =Mvf k =1.27 sv k =sn k =svf k =0.8故 c v =t v v k =129⨯1.27⨯0.8m/min=131.064m/min n=t n n k =206⨯1.27⨯0.8r/min=209.296r/minf v =ft v vt k =263⨯1.27⨯0.8mm/min=267.208mm/min 根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-36）选择c n =190r/min ，fc v =200mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为0c d n 3.14200190v m /min 119.32m /min 10001000π⨯⨯=== fc zc c v 200f mm /z 0.132mm /z n z 1908===⨯5）校验机床功率 根据《切削手册》表3.23，当b σ＜560MPa ，e a ≤138mm ，p a ≤5.9mm ，0d =200mm ，z=8，f v =200mm/min ，近视为cc P =7.8KW根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-35），机床主轴允许的功率为cM P =10⨯0.85KW=8.5KW故cc P ＜cM P ，因此所选择的切削用量可以采用，即p a =5mm ，f v =200mm/min ，n=190r/min ，c v =119.32m/min ，z f =0.132mm/z 。

高速钢铣刀切削用量选择表刀具：端铣刀、圆柱形铣刀、圆盘铣刀条件：半精铣要求表面粗糙度Ra(μm)铣刀类型铣刀直径do(mm)加工材料进给量f(mm/r)6.3圆盘和镶齿端铣刀 1.2～2.73.2圆盘和镶齿端铣刀0.5～1.21.6圆盘和镶齿端铣刀0.23～0.53.2圆柱形铣刀40～80 1.0～2.71.6圆柱形铣刀40～80钢及铸铁0.6～1.53.2圆柱形铣刀100～125钢及铸铁 1.7～3.81.6圆柱形铣刀100～125钢及铸铁 1.0～2.13.2圆柱形铣刀160～250钢及铸铁 2.3～5.01.6圆柱形铣刀160～250钢及铸铁 1.3～2.83.2圆柱形铣刀40～80铸铁、铜及铝合金 1.0～2.31.6圆柱形铣刀40～80铸铁、铜及铝合金0.6～1.33.2圆柱形铣刀100～125铸铁、铜及铝合金 1.4～3.01.6圆柱形铣刀100～125铸铁、铜及铝合金0.8～1.73.2圆柱形铣刀160～250铸铁、铜及铝合金 1.9～3.71.6圆柱形铣刀160～250铸铁、铜及铝合金 1.1～2.1注：本表为半精铣时每转进给量f,使用圆柱形铣刀1、表中大进给量用于小的铣削深度和铣削宽度；小进给量用于大的铣削深度和铣削宽度。

2、铣削耐热钢时，进给量与铣削钢时相同，但不大于0.3mm/z。

刀具：立铣刀 条件：粗铣材料铣削平面及凸台铣削槽铣削深度（mm ） 铣削速度 v(m/min)铣刀直径d0 mm 每齿进给量af(mm/z) 铣削深度（mm ） 铣削速度 v(m/min)槽宽d0(mm) 每齿进给量fz(mm/z) 低碳钢HB:125～2250.5 52－64 10 0.025 0.75 30～34 10 0.025 1.5 38－49 10 0.05 3 29～32 10 0.038 d0/4 34－43 10 0.025 d0/2 26～29 10 0.018～0.025d0/2 20－37 10 0.018 d0 21～24 10 0.013 0.5 52－64 12 0.05 0.75 30～34 12 0.038 1.5 38－49 12 0.075 3 29～32 12 0.063 d0/4 34－43 12 0.05 d0/2 26～29 12 0.038 d0/2 20－37 12 0.025 d0 21～24 12 0.025 0.5 52－64 18 0.075－0.102 0.75 30～34 18 0.075 1.5 38－49 18 0.102－0.13 3 29～32 18 0.102 d0/4 34－43 18 0.075－0.102 d0/2 26～29 18 0.063 d0/2 20－37 18 0.05－0.075 d0 21～24 18 0.05 0.5 52－64 25～50 0.102－0.13 0.75 30～34 25～50 0.102 1.5 38－49 25～50 0.13－0.15 3 29～32 25～50 0.13 d0/4 34－43 25～50 0.102－0.13 d0/2 26～29 25～50 0.089 d0/2 20－37 25～50 0.075－0.102d0 21～24 25～50 0.075 中碳钢175～275 0.5 34－49 10 0.025 0.75 26～29 10 0.018 1.5 26－37 10 0.05 3 24～27 10 0.025 d0/4 23－32 10 0.025 d0/2 21～24 10 0.013 d0/2 20－27 10 0.018 d0 18～20 10 0.5 34-49 12 0.05 0.75 26～29 12 0.025-0.038 1.526-37 12 0.075 3 24～27 12 0.05-0.063 d0/4 23-32 12 0.05 d0/2 21～24 12 0.025 d0/2 20-27 12 0.025 d0 18～20 12 0.018 0.5 34-49 18 0.075 0.75 26～29 18 0.05-0.075 1.5 26-37 18 0.102 3 24～27 18 0.075-0.102d0/4 23-32 18 0.075 d0/2 21～24 18 0.05 d0/2 20-27 18 0.05 d0 18～20 18 0.038 0.5 34-49 25～50 0.102 0.75 26～29 25～50 0.075-0.102 1.5 26-37 25～50 0.13 3 24～27 25～50 0.102-0.13 d0/4 23-32 25～50 0.102 d0/2 21～24 25～50 0.075 d0/220-27 25～50 0.075 d0 18～20 25～50 0.063 高碳钢175～2750.5 32-46 10 0.025 0.75 24～27 10 0.018 1.524-34100.05323～26100.025d0/218-24100.018d017～18100.532-46120.050.7524～27120.0251.524-34120.075323～26120.05 d0/421-29120.05d0/220～23120.025 d0/218-24120.025d017～18120.0180.532-46180.0750.7524～27180.0631.524-34180.102323～26180.089 d0/421-29180.075d0/220～23180.05 d0/218-24180.05d017～18180.0380.532-4625～500.1020.7524～2725～500.0891.524-3425～500.13323～2625～500.102 d0/421-2925～500.102d0/220～2325～500.075 d0/218-2425～500.075d017～1825～500.063合金钢（低碳）125～2250.537-38100.0250.7527～30100.0251.527-29100.05326～29100.025 d0/424-26100.038d0/223～26100.018 d0/221-23100.025d018～21100.0130.537-38120.050.7527～30120.0381.527-29120.075326～29120.063 d0/424-26120.05d0/223～26120.038 d0/221-23120.038d018～21120.0250.537-38180.075-0.1020.7527～30180.0751.527-29180.102-0.13326～29180.102 d0/424-26180.075-0.102d0/223～26180.063 d0/221-23180.05-0.075d018～21180.050.537-3825～500.102-0.130.7527～3025～500.1021.527-2925～500.13-0.15326～2925～500.13 d0/424-2625～500.102-0.13d0/223～2625～500.089 d0/221-2325～500.075-0.102d018～2125～500.075合金钢（中碳）175～2750.530-37100.0250.7520～23100.0181.523-27100.05318～21100.025d0/420-24100.038d0/215～18100.013d0/218-21100.025d012～14100.530-37120.050.7520～23120.0381.523-27120.075318～21120.05d0/420-24120.05d0/215～18120.025d0/218-21120.038d012～14120.013-0.0180.530-37180.0750.7520～23180.05-0.0751.523-27180.102318～21180.075-0.102d0/2 18-21 18 0.05 d0 12～14 18 0.038 0.5 30-37 25～50 0.102 0.75 20～23 25～50 0.075-0.102 1.5 23-27 25～50 0.13 3 18～21 25～50 0.102-0.13 d0/4 20-24 25～50 0.102 d0/2 15～18 25～50 0.075 d0/2 18-21 25～50 0.075 d0 12～14 25～50 0.063 合金钢（高碳）175～275 0.5 30-34 10 0.025 0.75 18～20 10 0.018 1.5 23-26 10 0.05 3 17～18 10 0.025 d0/4 20-21 10 0.025 d0/2 14～15 10 0.013 d0/2 18 10 0.018 d0 12 10 0.5 30-34 12 0.05 0.75 18～20 12 0.038 1.5 23-26 12 0.075 3 17～18 12 0.05 d0/4 20-21 12 0.05 d0/2 14～15 12 0.025 d0/2 18 12 0.025 d0 12 12 0.018 0.5 30-34 18 0.075 0.75 18～20 18 0.05-0.075 1.5 23-26 18 0.102 3 17～18 18 0.075-0.102d0/4 20-21 18 0.075 d0/2 14～15 18 0.05 d0/2 18 18 0.05 d0 12 18 0.038 0.5 30-34 25～50 0.102 0.75 18～20 25～50 0.075-0.102 1.5 23-26 25～50 0.13 3 17～18 25～50 0.102-0.13 d0/4 20-21 25～50 0.102 d0/2 14～15 25～50 0.075 d0/2 18 25～50 0.075 d0 12 25～50 0.063 高强度钢225～350 0.5 18-26 10 0.018 0.75 15～18 10 0.013-0.018 1.5 14-20 10 0.025 3 14～17 10 0.018-0.025 d0/4 12--17 10 0.018 d0/2 12～14 10 0.013 d0/2 11--15 10 0.013 d0 11～12 10 0.5 18-26 12 0.038-0.05 0.75 15～18 12 0.025 1.5 14-20 12 0.05-0.075 3 14～17 12 0.038-0.05 d0/4 12--17 12 0.038-0.05 d0/2 12～14 12 0.025 d0/2 11--15 12 0.025-0.038 d0 11～12 12 0.013 0.5 18-26 18 0.075 0.75 15～18 18 0.05 1.5 14-20 18 0.102 3 14～17 18 0.075 d0/4 12--17 18 0.075 d0/2 12～14 18 0.038 d0/2 11--15 18 0.05 d0 11～12 18 0.025 0.5 18-26 25～50 0.102 0.75 15～18 25～50 0.075 1.5 14-20 25～50 0.13 3 14～17 25～50 0.102 d0/4 12--17 25～50 0.102 d0/2 12～14 25～50 0.063 d0/211--15 25～50 0.075 d0 11～12 25～50 0.05 高速钢200～2750.5 18-26 10 0.013-0.018 0.75 9～15 10 0.013 1.514-20100.018-0.02538～14100.018d0/211--15100.013d05～11100.518-26120.0250.759～15120.0381.514-20120.025-0.0538～14120.05d0/412--17120.013-0.025d0/26～12120.018-0.025 d0/211--15120.013d05～11120.0130.518-26180.038-0.050.759～15180.051.514-20180.038-0.07538～14180.075d0/412--17180.025-0.05d0/26～12180.038-0.05 d0/211--15180.013-0.025d05～11180.0250.518-2625～500.05-0.0750.759～1525～500.0751.514-2025～500.063-0.10238～1425～500.102d0/412--1725～500.05-0.075d0/26～1225～500.075d0/211--1525～500.025-0.05d05～1125～500.05工具钢150～2500.520-30100.013-0.0180.7512～17100.013-0.0181.515-23100.025311～15100.018d0/412--20100.013-0.018d0/29～12100.013d0/211--18100.013d08～9100.520-30120.0250.7512～17120.0381.515-23120.038-0.05311～15120.05d0/412--20120.025d0/29～12120.025-0.038 d0/211--18120.013d08～9120.013-0.0250.520-30180.038-0.050.7512～17180.051.515-23180.05-0.075311～15180.075d0/412--20180.038-0.05d0/29～12180.038-0.05 d0/211--18180.025d08～9180.025-0.050.520-3025～500.05-0.0750.7512～1725～500.075-0.1021.515-2325～500.075-0.102311～1525～500.102-0.13 d0/412--2025～500.05-0.075d0/29～1225～500.075-0.102 d0/211--1825～500.038-0.05d08～925～500.05-0.075不锈钢（奥氏体）135～2750.527-34100.0250.7512～18100.013-0.0181.520-24100.05311～17100.018-0.025 d0/417-21100.025d0/29～15100.013d0/215-18100.025d08～12100.527-34120.050.7512～18120.0251.520-24120.075311～17120.038-0.05 d0/417-21120.05d0/29～15120.025d0/215-18120.025-0.038d08～12120.0130.527-34180.1020.7512～18180.051.520-24180.13311～17180.063-0.075d0/2 15-18 18 0.075 d0 8～12 18 0.025 0.5 27-34 25～50 0.13 0.75 12～18 25～50 0.075 1.5 20-24 25～50 0.15 3 11～17 25～50 0.102 d0/4 17-21 25～50 0.13 d0/2 9～15 25～50 0.063-0.075 d0/2 15-18 25～50 0.102 d0 8～12 25～50 0.038-0.05 不锈钢（马氏体175～325 0.5 21-40 10 0.018-0.025 0.75 12～20 10 0.013 1.5 17-30 10 0.025-0.05 3 11～18 10 0.018 d0/4 14-27 10 0.018-0.025 d0/2 9～15 10 0.013 d0/2 12--23 10 0.013-0.025 d0 8～12 10 0.5 21-40 12 0.025-0.05 0.75 12～20 12 0.025-0.038 1.5 17-30 12 0.05-0.075 3 11～18 12 0.038-0.05 d0/4 14-27 12 0.025-0.05 d0/2 9～15 12 0.025-0.038 d0/2 12--23 12 0.018-0.025 d0 8～12 12 0.013 0.5 21-40 18 0.05-0.075 0.75 12～20 18 0.05 1.5 17-30 18 0.075-0.102 3 11～18 18 0.063-0.075 d0/4 14-27 18 0.05-0.075 d0/2 9～15 18 0.038-0.05 d0/2 12--23 18 0.038-0.05 d0 8～12 18 0.018-0.025 0.5 21-40 25～50 0.075-0.102 0.75 12～20 25～50 0.075 1.5 17-30 25～50 0.102-0.13 3 11～18 25～50 0.102 d0/4 14-27 25～50 0.075-0.102 d0/2 9～15 25～50 0.05-0.075 d0/2 12--23 25～50 0.063-0.075 d0 8～12 25～50 0.025-0.05 灰铸铁160～260 0.5 27-43 10 0.025 0.75 14～23 10 0.038 1.5 21-35 10 0.05 3 12～21 10 0.05 d0/4 18-29 10 0.038 d0/2 11～18 10 0.025-0.038 d0/2 15-24 10 0.025 d0 9～14 10 0.013-0.018 0.5 27-43 12 0.038-0.05 0.75 14～23 12 0.038-0.05 1.521-35 12 0.063-0.0753 12～21 12 0.05-0.075 d0/4 18-29 12 0.05 d0/2 11～18 12 0.038-0.05 d0/2 15-24 12 0.038 d0 9～14 12 0.025 0.5 27-43 18 0.05-0.102 0.75 14～23 18 0.05-0.102 1.5 21-35 18 0.075-0.13 3 12～21 18 0.075-0.13 d0/4 18-29 18 0.063-0.102 d0/2 11～18 18 0.05-0.075 d0/2 15-24 18 0.05-0.075 d0 9～14 18 0.036-0.05 0.5 27-43 25～50 0.075-0.15 0.75 14～23 25～50 0.075-0.13 1.5 21-35 25～50 0.102-0.18 3 12～21 25～50 0.102-0.15 d0/4 18-29 25～50 0.089-0.13 d0/2 11～18 25～50 0.075-0.13 d0/215-24 25～50 0.075-0.102 d0 9～14 25～50 0.05-0.102 可锻铸铁160～0.5 34-43 10 0.025 0.75 18～21 10 0.018 1.527-34100.05317～20100.025d0/218-24100.018d011～14100.0130.534-43120.050.7518～21120.0251.527-34120.075317～20120.038-0.05 d0/421-23120.05d0/214～17120.025d0/218-24120.025d011～14120.0180.534-43180.075-0.1020.7518～21180.05-0.0631.527-34180.102-0.13317～20180.063-0.075 d0/421-23180.075-0.102d0/214～17180.05d0/218-24180.05-0.075d011～14180.025-0.0380.534-4325～500.102-0.150.7518～2125～500.063-0.0751.527-3425～500.13-0.18317～2025～500.075-0.102 d0/421-2325～500.102-0.13d0/214～1725～500.063-0.075 d0/218-2425～500.075-0.102d011～1425～500.038-0.05铝合金30～1500.5245-305100.0750.75115～150100.0751.5185-245100.1023100～135100.102 d0/4150-185100.075d0/284～120100.075 d0/2120-150100.05d069～105100.050.5245-305120.1020.75115～150120.131.5185-245120.153100～135120.15 d0/4150-185120.102d0/284～120120.13 d0/2120-150120.075d069～105120.0750.5245-305180.130.75115～150180.151.5185-245180.23100～135180.2 d0/4150-185180.15d0/284～120180.15 d0/2120-150180.13d069～105180.130.5245-30525～500.180.75115～15025～500.251.5185-24525～500.253100～13525～500.3 d0/4150-18525～500.2d0/284～12025～500.2 d0/2120-15025～500.15d069～10525～500.15铜合金0.546-150100.025-0.050.7530～87100.025-0.051.538-120100.038-0.075326～79100.05-0.075 d0/430-105100.025-0.05d0/223～72100.025-0.05 d0/223-90100.018-0.038d020～64100.025-0.0380.546-150120.025-0.0750.7530～87120.051.538-120120.038-0.13326～79120.063-0.075 d0/430-105120.025-0.075d0/223～72120.038-0.05 d0/223-90120.018-0.075d020～64120.025-0.038 0.546-150180.102-0.130.7530～87180.0751.538-120180.13-0.2326～79180.102-0.13 d0/430-105180.075-0.103d0/223～72180.063-0.075 d0/223-90180.05-0.102d020～64180.050.546-15025～500.13-0.180.7530～8725～500.102-0.131.538-12025～500.18-0.25326～7925～500.13-0.18 d0/430-10525～500.102-0.15d0/223～7225～500.089-0.102 d0/223-9025～500.075-0.13d020～6425～500.063-0.075钛合金300～3500.515-34100.0250.7511～20100.018-0.0251.514-30100.035-0.0539～18100.018-0.025 d0/48--17100.025d0/28～15100.013-0.018d0/26--12100.018-0.025d06～12100.0130.515-34120.050.7511～20120.025-0.051.514-30120.07539～18120.025-0.05 d0/48--17120.038-0.05d0/28～15120.018-0.038 d0/26--12120.025-0.038d06～12120.013-0.0250.515-34180.1020.7511～20180.05-0.0751.514-30180.1339～18180.05-0.075 d0/48--17180.05-0.075d0/28～15180.05d0/26--12180.038-0.05d06～12180.0380.515-3425～500.102-0.130.7511～2025～500.075-0.1021.514-3025～500.13-0.1539～1825～500.075-0.102 d0/48--1725～500.075-0.13d0/28～1525～500.063-0.075 d0/26--1225～500.05-0.075d06～1225～500.05-0.075高温合金200～4750.53--12100.0250.75 2.1～1.6100.013-0.0181.52.4-9100.038-0.053 1.8～1.55100.013-0.025 d0/4 2.1-8100.025-0.038d0/2 1.5～510d0/22--6100.013-0.025d0100.53--12120.0250.75 2.1～1.6120.013-0.051.52.4-9120.038-0.053 1.8～1.55120.018-0.038 d0/4 2.1-8120.025-0.038d0/2 1.5～5120.018-0.025 d0/22--6120.018-0.025d0120.53--12180.038-0.050.75 2.1～1.6180.018-0.051.52.4-9180.05-0.0753 1.8～1.55180.025-0.075。

铣削用量进给量给速度————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度υ指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。

2.计算公式：1000dnπυ=3. 式中 d ——铣刀直径，mm;n ——主轴（铣刀）转速，r/min;从上公式可得到主轴（铣刀）转速 dn πυ1000=表一铣削速度υ推荐表工件材料 硬度/HB 铣削速度υ/m/min高速钢铣刀 硬质合金铣刀 低、中炭钢<22021～40 60～150 225～290 15～36 54～115 300～425 9～15 36～75 高炭钢<220 18～36 60～130 225～325 14～21 53～105 325～375 8～21 36～48 375～425 6～10 35～45 合金钢 <220 15～35 55～120 225～325 10～24 37～80 325～425 5～9 30～60 工具钢 200～250 12～23 45～83 灰铸铁110～140 24～36 110～115 150～225 15～21 60～110 230～290 9～18 45～90 300～320 5～10 21～30 可锻铸铁110～160 42～50 100～200 160～200 24～36 83～120 200～240 15～24 72～110 240～280 9～11 40～60 铸 钢低炭100～150 18～27 68～105 中炭 100～160 18～27 68～105 160～200 15～21 60～90 200～240 12～21 53～75 钢炭 180～2409～18 53～80 铝合金 180～300 360～600 铜合金 45～100 120～190 镁合金180～270150～600进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。

浅谈数控铣削加工中切削用量的选择【摘要】金属切削加工是21世纪机械制造业的重要环节，伴随我国机械加工业的快速发展，数控铣床在数控加工中占据的位子也越来越重要，它具有高效率、加工一致性好，质量稳定，是现代机械加工的先进工艺装备。

切削用量的确定是数控加工工艺中极其重要的内容之一，机床切削用量的合理选择将直接影响生产率、生产成本和加工质量，想要保证数控机床高效运行，就应该给数控机床性能相适应的切削用量。

【关键词】数控技术；切削用量；合理选择在机械加工中，切削用量的合理选择问题已经成为现代机械制造业中极为重要的问题。

在相同的加工条件下，如果切削用量选用不同就会产生不同的切削效果，加工精度、生产率、生产成本、等问题均取决于切削用量的合理选择。

现阶段影响切削用量选择的因素对切削用量的影响程度还不是特别清楚，其中切削速度、切削功率、质量等级、表面粗糙度等为其主要因素。

现在的大部分cad/cam 软件都能提供自动编程的功能，这些软件在编程界面中提示工艺规划中刀具选择、切削用量设定等相关问题。

只需设置了有关的参数，软件就可以自动生成nc程序，传输至数控机床完成加工。

数控铣床与普通铣床的不同点之一：它在人机交互状态下完成其加工中切削用量的确定，操作性强、效果明显为其突出优点。

特别适合于生产实习教学，很值得我们深究。

一、合理选择切削用量的原则探讨合理选择切削用量，是指在现有加工设备的基础上，通过保证工件的加工质量和刀具寿命，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。

切削用量的背吃刀量、进给量、切削速度（主轴转速），称为切削用量三要素。

在选择最佳的切削三要素时，我们须对影响切削用量选择的相关因素进行分析。

t=ve1mf1m1ap1m2ctkvc（1），从以上刀具耐用度公式（1）可以得出，在切削用量三要素中切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量、背吃刀量影响较小。

刀具耐用度t值不变，只要提高切削三要素中任一要素，另外两个要素就必须有相应的改变。

数控加工中切削用量的确定曹永志1 (1. 廊坊技师学院, 河北廊坊065000 ; 2.嵩2杨北华航天工业学院, 河北廊坊065000)摘要: 数控加工在当今的冷加工中应用越来越多, 其切削用量与普通机床有很大不同。

本文对数控加工中切削用量的确定做了简要的分析, 提供了一些选取原则和方法, 并对应该注意的问题进行了分析, 以供数控操作人员参考。

关键词: 数控加工; 切削用量; 切削速度; 切削深度; 进给量中图分类号: TG506 文献标识码: A 文章编号: 1673 - 7938 (2008) 05 - 0031 - 03随着数控机床在生产实际中的广泛应用,操作者要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量,编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则,这样才能保证零件的加工质量和加工效率,充分发挥数控机床的优点,提高企业的经济效益和生产水帄。

1 数控加工特点与切削用量的确定与传统加工相比,数控加工的显著特点是:自动化程度高、加工质量稳定; 适合复杂型面零件的加工;高速化、高精度、高效率;工艺复杂、一机多用;柔性化高。

“工欲善其事,必先利其器”。

刀具的切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量, 因此,数控加工中切削用量确定至关重要。

编程人员必须掌握切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点。

2 数控加工切削用量的确定切削用量是在机床调整前必须确定的重要参数,它对切削力、功率消耗、刀具磨损、刀具耐用度、加工精度和表面质量等均有明显的影响。

因此,合理选择切削用量对提高切削效率,保证加工质量和降低加工成本具有重要的作用。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩) ,在保证质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

要确定合理的切削用量,既要从理论上充分认识切削用量,又要将理论上得出的切削用量运用到实际中去,这样才能综合机床、刀具、加工材料确定最佳的切削用量。

钛合金零件切削用量与刀具参数的选择- 中华工具网钛合金零件切削用量与刀具参数的选择&#160;主要加工方法钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm)，主要配合表面的尺寸精度、形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工&#8594;半精加工&#8594;精加工的顺序分阶段安排工序。

主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。

其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻丝等。

铣削用量及刀具的选择钛合金结构件中大量应用铣削加工，如零件内外型面。

刀具应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料，主要为高速钢W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K3O、Y330。

刀具几何参数应以保证刀具强度高、刚性好、锋利为原则，细长比不能过大，并分粗、精加工两种，加工时最好采用顺铣。

铣削刀具参数见表1，常规加工铣削用量见表2。

铣削时必须注入充足的水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，切削液流量应不小于5L/min，以延长刀具的使用寿命。

在上述常规加工的基础上，为进一步提高铣削加工效率，我们在强力铣加工中心机床上进行了高效铣削试验，获得了较理想的切削用量、刀具和切削液，铣削用量数据见表3。

通过高效铣削与常规对比可以看出，高效铣削加工比常规加工效率提高了2～4倍，零件表面质量也得到较大的提高，加工周期大大缩短，制造成本相应降低。

车削用量及刀具的选择在刀具、切削用量、切削液选择合理的情况下，钛合金车削并不困难，与加工合金钢接近。

但车削钛合金表面氧化皮较为困难，一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后车削剩余的氧化皮，车削时切削深度应超过氧化皮深度1～5倍，走刀量可加大，但切削速度应降低。

刀具材料应选择YG类硬质合金材料。

刀具几何参数选择：前角g0=4&#176;～8&#176;，后角a0=12&#176;～18&#176;，主偏角&#216;45&#176;～75&#176;，刃倾角l=0&#176;，刀尖圆弧半径r=0.5～1.5mm。

数控铣床铣削参数-[转]数控铣床切削用量的选择.txt始终相信，这世间，相爱的原因有很多，但分开的理由只有一个--爱的还不够。

人生有四个存折：健康情感事业和金钱。

如果健康消失了，其他的存折都会过期。

数字控制刨床磨削用量的选择在数字控制机床上加工零件时，磨削用量都预先编入步伐中，在没事了加工环境下，人工不予转变。

只有在试加工或浮现异常环境时.才通过速率调节旋钮或电手轮调整磨削用量。

是以步伐中选用的磨削用量应是最好的、合理的磨削用量。

只有这样才能提高数字控制机床的加工精密度、刀具生存的年限和出产率，减低加工成本。

影响磨削用量的因素有：机床磨削用量的选择必需在机床主传动功率、进给传动功率和主轴转速规模、进给速度规模以内。

机床-刀具-工件体系的刚性是限定磨削用量的重要因素。

磨削用量的选择应使机床-刀具-工件体系不发生较大的"振颤"。

要是机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大磨削用量。

刀具刀具材料是影响磨削用量的重要因素。

表6-2是常用刀具材料的机能比力。

数字控制机床所用的刀具多采用可转位刀片(机夹刀片)并具有肯定是的生存的年限。

机夹刀片的材料和形状尺寸必需与步伐中的磨削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。

标准刀片的参数请参看关于手册及产物样本。

表6-2常用刀具材料的机能比力刀具材料磨削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大硬质合金低差低大瓷陶刀片中中中中金刚石高好高小工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可磨削性。

可磨削性良好的标志是，在高速磨削下有用地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的外貌加工质量。

较高的磨削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获患上较好的外貌粗糙度。

合理的恒磨削速度、较小的背吃刀量和进给量可以患上到较高的加工精密度。

冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。

带走磨削过程孕育发生的磨削热，减低工件、刀具、夹具和机床的温升，削减刀具与工件的磨擦和磨损，提高刀具生存的年限和工件外貌加工质量。

数控铣床切削用量的选择如何选择切削用量在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。

只有在试加工或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。

因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。

只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。

影响切削用量的因素有：机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。

机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。

切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。

如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。

刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。

表6-2是常用刀具材料的性能比较。

数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。

机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。

标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。

表6-2 常用刀具材料的性能比较刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大硬质合金低差低大陶瓷刀片中中中中金刚石高好高小工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。

可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。

较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。

合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。

冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。

带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。

使用冷却液后，通常可以提高切削用量。

冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。

以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。

切削用量的选择原则参考2.3.3和4.2.2的内容，下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。

切削参数表(铣刀)铣削用量的选择1铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min。

计算公式；V=兀DN/1000式中D——铣刀直径，mm；N——主轴（铣刀）转速，r/min。

从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D铣削速度V推荐值材工件料硬度/HB切削速度V/(m/min)高速刚铣刀低,中碳钢<220225~290300~425高碳钢<220225~325325~375375~425合金钢<220225~325325~425工具钢灰铸铁200~250110~14021~4015~369~15硬质合金铣刀60~15054~11536~7518~3660~130 14~218~126~1015~3510~245~912~2324~3653~10536~4835~4555~12037~8030~6045~83110~115灰铸铁150~225230~290300~32015~219~185~1042~5024~3615~24 9~2118~27 18~27 15~21 12~21 9~18 180~300 45~100 180~270 60~110 45~90 21~30 100~200 83~120 72~110 40~60 68~105 68~105 60~9053~7553~80360~600120~190150~600360~600可锻铸铁110~160160~200200~240240~280铸钢低碳100~150 100~160中碳160~200 200~240高碳180~240铝合金铜合金镁合金95~100铝镁合金2进给量180~300在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法:(1)每齿进给量af铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离,单位为mm/z。

(2)每转进给量f铣刀每转过一转,工件沿进.给偏向挪动的位为间隔,单元为mm/r.。

学习情境：选用切削用量学习目的：1、了解铣削的基本运动。

2、掌握铣削用量的内容。

3、掌握铣削用量的选用原则。

一、铣削的基本内容铣削时工件与铣刀的相对运动称为铣削运动。

它包括主运动和进给运动两种。

1、主运动主运动是指直接切除工件表面多余材料所需的最基本的运动。

它的特点是消耗机床功率最多。

铣削时，铣刀的旋转运动是主运动。

2、进给运动使工件的多余材料不断被去除的运动。

包括断续进给和连续进给。

（1）断续进给控制刀刃切入被切削层深度的进给运动，俗称调整吃到深度。

（2）连续进给沿着所要形成的工件表面的进给运动，俗称走刀。

此外，进给运动按运动方向分：纵向进给、横向进给、垂直进给。

二、铣削用量在铣削过程中，所选用的切削用量，称为铣削用量。

铣削用量包括铣削速度、进给速度和吃刀量。

1、铣削速度铣削时铣刀切削刃上的选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称铣削速度。

铣削速度用符号表示，单位为m／min（米／分钟）。

在实际工作中，应根据工件的材料、铣刀的切削部分材料、加工阶段的性质等因素，确定铣削速度，然后根据铣刀直径计算出转速。

它们的相互关系如下：式中——铣削速度（m／min）；d0——铣刀直径（mm）；n——铣刀转速（r／min）。

2、进给量刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，代号f。

它有三种表达形式。

（1）每齿进给量fz每齿进给量是铣刀每转过一个刀齿，在进给方向上相对工件的位移量。

单位为mm／z。

（2）每转进给时f每转进给量是铣刀每转一周，在进给运动方向上相对工件的位移量。

单位为mm／r。

（3）进给速度。

切削刃上的选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，称为进给速度。

也就是铣刀每回转1min，在进给运动方向上相对工件的位移量。

单位为mm／min。

三种进给量的关系为：式中 z——铣刀齿数；n——铣刀转速（r／min）；——进给速度（mm／min）；f——每转进给量（mm／r）fz——每齿进给量（mm／z）。

铣削时，根据加工性质先确定每齿进给量，然后根据所选铣刀的齿数和铣刀的转速计算出进给速度，并要调整为铣床铭牌上的进给速度。

常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页2015年9月目录1 切削用量选定原则12 车削加工切削参数推荐表22.1 车削要素22.2 车削参数23 铣削加工切削参数推荐表93.1 铣削要素93。

2 铣削参数104 磨削加工切削参数推荐表184.1 磨削要素184.2 平面磨削194。

3 外圆磨削204.4 内圆磨削211 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。

选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。

从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。

从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度.从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。

2 车削加工切削参数推荐表2.1 车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。

进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。

切削深度a p：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm。

Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数,单位为μm。

d w ：工件直径，单位为mm。

切削速度与转速关系：m/minr/minv:切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min。

n：工件的转速，单位为r/min。

d:工件观察点直径，单位为mm。

2.2 车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB）外圆车削45钢热轧状态(硬度：187HB）内圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC)外圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC）内圆车削40Cr钢热轧状态(硬度:212HB）外圆车削40Cr钢热轧状态（硬度：212HB）内圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）外圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）内圆车削H62硬化状态(硬度:164HB)外圆车削H62硬化状态（硬度:164HB）内圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态(硬度:105HB）外圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态（硬度：105HB）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度:320～380HB）外圆车削TC4固溶处理并时效状态(硬度:320～380HB）内圆车削3 铣削加工切削参数推荐表3。

高速铣削切削用量的合理选择需要考虑多种因素，包括刀具类型、刀具尺寸、进给速度、主轴转速等。

具体选择需要根据具体的加工情况来确定。

一般来说，在选择切削用量时需要以下几点:
保证刀具的耐用性:高速铣削对刀具的损耗比较大，因此需要选择高质量的刀具，并合理设置切削用量，以保证刀具的使用寿命。

控制加工精度:高速铣削的切削速度比较高，容易导致工件表面产生裂纹和变形，因此需要严格控制加工精度，选择合适的切削参数。

保证生产效率:高速铣削的切削速度比较快，需要选择合适的切削参数，以保证生产效率。

总之，高速铣削切削用量的合理选择需要综合考虑多种因素，并根据具体的加工情况进行确定。