加热炉炉况的分析与判断总结
炉况的分析与判断
1.煤气燃烧情况的分析：
方法：从炉尾或侧炉门观察火焰，如果火焰长度短而明亮，或看不到明显的火焰，炉内能见度很好，说明空燃比适中，燃烧正常；如果火焰暗红无力，火焰拉向炉尾，炉内的气氛混浊，甚至冒黑烟，火焰在烟道中还在燃烧，说明严重缺乏空气，燃料处于不完全燃烧状态；如果火焰相当明亮，噪声过大，可能是空气过量，但对喷射式烧嘴不能依次而判断；
燃烧的正常与否可以通过观察仪表进行分析判断：当燃烧充分完全时，空气与煤气流量的比例大致稳定在一定数值，这一数值因燃料的发热量的不同而不同。
利用氧化锆装置以检测烟气的含氧量：当烟气中的含氧量在0.01-0.03时燃烧正常；含氧量在超过0.03时为过氧燃烧，即供入的空气量过多；当含氧量小于0.01时为氧化锆中毒的反应，说明空气量不足，是欠氧燃烧。氧化锆的安装位置应适当，取样点应具有代表性。
2.加热过程中钢坯的温度判断
作为一名优秀的加热工应有过硬的目测钢温的本领，观察并区分钢的火色，最好在黑暗处进行观测，以免在其他光源的照射下引起误差。
钢料是否烧透的判断：中间与两端的温度相同时，说明坯料本
身的温度已经比较均匀；若端部高于中间的温度，说明坯料没有烧透需继续加热；若端部的温度低于中间温度，说明炉温有所降低，此时要警惕发生粘钢现象。钢温与炉子的状态有直接的关系，有时料头端部温度过高多是因为炉子两侧墙温度过高造成的，坯料短尺交错排料时，两头受热面积大，加热速度快或炉子的下加热负荷过大，下部热量上流冲刷端部引起的。钢坯长度方向温度不均，轧制延伸不一致、轧制时不好调整影响产品的质量。端头温度低轧制时穿带率低，容易产生设备事故影响生产，同时增加燃料和电力消耗。
钢坯加热的下表面温度低或存在严重的水管黑印，轧制时上下延伸不同造成钢的弯曲，同时影响产品的质量。下加热温度低是下加热供热不足、炉筋水管热损失太大、水管绝热不良、炉门吸入冷风过多或加热时间不足造成的。采取以下措施：提高下加热的功热量；检查下加热炉门的密封情况；观察炉内水管的绝热情况；
三段式加热炉在操作中若作为两段控制，均热段作为加热段，加热段作为预热段或热负荷较低的加热，这样容易造成均热段炉温过高，损坏炉墙、炉顶，烧损加大，均热时间短，黑印严重或外软内硬。烧急火的原因是因为产量过高或带轧降温、升温操作不合理，轧机要求高产时，由于加热制度操作不合理没有提前加热，为力满足出钢温度要求或加热因水管造成的黑印，在均热段集中供热，或在待轧时温度控制过低，开轧时出钢快，在出钢时集中供热，使局部温度过高，钢坯透热时间不够，表面温度高内部温度偏低影响轧机产量，使各种消耗增加。
3.炉膛温度达不到工艺要求的原因分析
在加热生产中，经常遇到因炉温低而待热烧钢的现象。原因大致如下：
1.煤气发热量偏低；
2.空气换热器烧坏，烟气漏入空气管道；
3.空气消耗系数过大或过小；
4.煤气烧嘴被焦油堵塞，致使气流量较少；
5.煤气换热器堵塞，致使煤气压力下降；
6.炉前煤气管道积水，致使气流量减少；
7.炉膛内出现负压力；
8.烧嘴配置能力偏小；
9.炉内水冷管带走的热量大，或炉衬损坏，致使局部热损失大；
10.煤气或空气预热温度低。
4.炉膛压力的判断
均热段第一个侧炉门下缘微微有些冒火时，炉膛压力为正合适。如果从炉头、炉尾或侧炉门、扒渣口及孔洞都往外冒火则说明炉膛压力过大。当看不见火焰时，可点燃一小纸片放在炉门下缘，观察火焰的飘向即可判断炉压的情况，合适的炉压应使火苗不吸入炉内或微向外飘。
炉压过大的原因大致如下：
1.烟道闸阀关的太小；
2.煤气流量过大；
3.烟道堵塞或有积水；
4.烟道的截面偏小；
5.烧嘴位置分布不合理，火焰受阻后折向炉门；烧嘴角度不合适，火焰相互干扰。
5.燃料燃烧不稳定的原因分析
1.煤气中水分太多；
2.煤气压力不稳定经常波动；
3.烧嘴喷头内表面不够清洁或烧坏；
4.烧嘴砖选择不当；
5.冷炉点火，煤气量少。
6.换热器烧坏的原因分析
1.煤气不完全燃烧，高温烟气在换热器中燃烧；
2.换热器焊缝处烧裂，大量煤气逸出，并在换热器内与遇空气燃烧；
3.空气换热器严重漏气；
4.换热器安装位置不当；
5.停炉时换热器关风过早。
7.空气或煤气供应突然中断的判断
当煤气中断供应时，仪表室及外部的低压报警器首先会发出报警声、光信号，烧嘴燃烧噪声迅速减小。煤气中断时只有风机送风声音，炉内无任何火焰，仪表室个煤气流量表、压力表指向零位，温度曲线迅速下降；
当空气供应中断时，室内外风机断电报警，烧嘴燃烧噪声迅速降低，炉内火焰拉的很长，四散喷出，而且火焰光色发暗，轻飘无力。
8.炉底水管故障的判断
常见故障有水管堵塞、漏水及断裂三种。
1.水管堵塞：主要原因为冷却水没有很好的过滤、水质不良；安装时不慎将焊条或破布等杂物掉进管内没有清除；
2.水管漏水：安装时没有焊好，或短的焊条留在水管中磨漏；冷却水的杂质多，水温高，结垢严重，影响管壁向冷却水传导热量，管壁温度过高而氧化烧漏。同时水管的绝热砖的脱落对其起到一定促进作用，水管漏水往往发生在靠墙绝热包扎砖容易脱落部位的水管的下边。当炉膛内水管漏水时，可以看到喷出的水流和被浇黑的炉墙或铁渣。当水管在砌体内漏水时可以观察到砌体变黑的现象。。严重时从出水口能检查到水流小、水温高情况。
3.水管断裂：一般发生在纵水管上。由于卡钢或水管断水变形等情况可能造成纵水管被拉裂的事故。当纵水管断裂时，大量的冷却水涌入炉内，会造成炉温不明原因的下降，冷却水大量汽化和溢出炉外，回水管可能断水或冒汽。
1.正确的操作方法“三勤、三掌握”
勤检查：经常检查炉内钢坯的运行情况，注意观察燃料发热量的波动情况，燃烧状况以及各段炉温和炉膛压力变化，正确判断炉内供热量及其分配是否合理，判断钢坯在各段内的加热程度；经常检查
冷却水的水压、水量、水温及水质变化，掌握生产情况，及早发现可能影响生产的一切征兆。
勤联系：经常与有关方面联系，搞好与其它生产工序或岗位的衔接。经常与轧钢调度室联系，了解轧制钢材的规格、速度、待轧时间及换辊、处理事故时间等做到心中有数；当煤气发热量及压力发生明显的波动时，应立即通知调度室与煤气加压混合站取得联系作出相应的调整；与质量检查人员取得联系掌握加热质量情况；但检查入炉水质污浊，有明显的杂质以及水压低于0.2Mpa或水温过高（超过35）时及时给与调整；当检查发现重大设备隐患及安全隐患时及时向主管部门汇报以便及早决策，制定和采取有效措施消除隐患。
勤调整：根据检查了解到的情况，勤调节炉况使之适应不断变化的生产要求。当轧机轧制节奏、加热钢种、规格发生变化时，要掌握适当的时机改变热负荷，在保证合适的钢的加热温度的前提下尽可能降低炉温，以低限负荷满足生产。当加热断面尺寸小的钢坯时，可不开或少开加热段烧嘴，当加热较大钢坯时，轧制速度快，加热时间短，则应加大加热段的供热量，以强化加热，增加炉子加热能力。在调整热负荷的同时切记还要调整好空燃比和炉膛的压力。
2.炉压的控制
炉压的大小及分布对炉内火焰的形状、温度的分布及其炉内的气氛等均有影响。炉压制度同时也是影响钢坯加热速度、加热质量以及燃料利用好坏的重要因素。
当炉内为负压时，会从炉门及各种孔洞吸入大量的冷空气，增
加了空气的消耗系数，导致烟气量的增加，更为严重的是由于冷空气紧贴钢坯表面严重恶化了炉气、炉壁对钢的传热条件，降低了钢温和炉温，延长加热时间，同时使燃料消耗加大。
当炉内为正压时。将有大量的高温气体逸出炉外。恶化了劳动环境，使操作困难，缩短了炉子的寿命，造成大量的燃料的浪费。
正常情况下应跟据测压装置人工或自动调节烟道闸门的开口度，保证炉子在正常的压力下工作。
在操作中应以出料端钢坯表面为基准面，并确保此处获得
0-10Mpa的压力，以使钢坯处于炉气的包围之中，保证加热质量，减少烧损和节约能源。此时炉膛的压力约在10-30Mpa，这就是微正压操作。
当作较大的热负荷调整时，炉膛的压力随之相应变化，应及时进行炉压得调整。增大热负荷时炉压升高，应适当开启烟道闸阀；较少热负荷时，废气量减少，炉压降低，则应关闭烟道闸阀。当炉子待轧熄火时，烟道闸阀应完全关闭，以保证炉温不会很快降低。
在正确控制炉膛压力的同时，还应该重视炉体的严密性，特别是下炉门。炉子的加热侧炉门及扒渣口为炉膛的最低点，负压最大，吸风量最多。因此，下加热炉门不严密或敞开时会破坏下加热的燃烧。
对于炉压过大的情况要查明原因，及时清除铁皮、钢渣和排除积水，并采取措施堵塞漏风点，而对于炉压小的情况，可设法缩小烟道截面积增加烟道的阻力。