压铸模具的基本结构压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。
定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。
压铸模具的基本结构如图所示。
1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位挡块6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座板 11—侧抽型芯12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口套 17—直浇道18—导柱19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23—推杆固定板24—推板 25—挡钉26—推板导柱 27—推板导套一套模具通常包括以下几个部分的结果单元：（1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。
按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。
成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。
此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。
（2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。
作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。
（3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。
如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。
（5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17所示。
（6）排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。
排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。
（7）抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。
抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构单元，其形式是多种多样的。
（8）冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。
具有良好的冷却（或冷却—加热）系统的模具，其寿命可以大大延长。
(9)其它包括将各结构单元联接固定的螺栓以及定位和导销等。
压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：１）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø 当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø 模具温度过低Ø 合金浇入温度过低Ø 内浇口位置不好，形成大的流动阻力２）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø 难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø 熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体３）模具型腔有残留物Ø 涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø 成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø 浇料不足（包括余料节过薄）。
Ø 立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1．铸件结构和形状Ø 铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø 铸件上的转折圆角不够Ø 铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø 铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
2．模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳Ø 成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂Ø 凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被Ø 成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。
3．顶出造成Ø 模具的顶出元件安置不合理（位置或个数）Ø 顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡Ø 模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调Ø 顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。
4．合金的成分1）对于锌合金A有害杂质铅、锡和镉的含量较多B纯度不够2）对于铝合金A含铁量过高，针状的含铁化合物增多B铝硅合金中硅含量过高C铝镁合金中镁含量高D其它杂质过高，增加了脆性3）对于镁合金铝、硅含量过高5）合金的熔炼质量A熔炼温度过高，造成偏析B保温时间过长，晶粒粗大C氧化夹杂过多6）操作不合理A留模时间过长，特别是热脆性大的合金（如镁合金）B涂料用量不当，有沉积7）填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。
三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔1、气孔气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。
另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。
压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。
产生气孔的原因1. 内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重2. 内浇口截面积过小，喷射严重3. 内浇口位置不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中4. 排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良5. 大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显6. 铸件设计不合理。
a形成铸件有难以排气的部位；b局部部位的壁厚太厚7. 待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。
8. 熔融金属中含有过多的气体2、缩孔铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。
其原因有：I. 金属浇入温度过高II. 金属液过热时间太长III. 压射的最终补压的压力不足IV. 余料饼太薄，最终补压起不到作用V. 内浇口截面积过小（主要是厚度不够）VI. 溢流槽位置不对或容量不够VII. 铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决VIII. 铸件的壁厚变化太大在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。
四、条纹填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。
铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。
这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。
根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。
对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。
条纹的深度仅0.08~0.20毫米。
有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。
条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。
对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。
条纹也呈现硅的不足（暗的组成物），但没有发现化学上的差异。
在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。
综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。
只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。
至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。
既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：I. 填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。
II. 在填充过程中，铸件的外壳层（边界——凝固层）常常不是整个地同时形成的（在填充理论的叙述中已经提到）在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。
对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。
III. 模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。
IV. 金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。
这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。
正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。
V. 涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。
VI. 涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。
VII. 排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。
根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。
所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。
而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。
五、表层疏松压铸件的外壳层（边界——凝固层）一般约为0.5~0.8毫米左右。
