4-4制作超声波探伤距离—波幅曲线

超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。

2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。

1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。

2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。

3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。

3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。

3。

3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。

3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。

３。

7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。

将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。

超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。

1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。

1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。

2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。

2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。

3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。

3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。

3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。

3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。

3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。

若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。

将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。

超声波探伤仪操作步骤标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。

将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。

②声速：5950m/s。

③探头角度：0度。

④增益：调节选择适当的增益。

⑤输入参考点1和参考点2的值。

（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。

⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。

（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。

如上图，将扫描范围调节到大于100mm。

②声速：5950m/s。

（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。

④增益：调节选择适当的增益。

⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。

（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。

平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。

移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。

移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。

（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L。

（2）斜探头角度（K值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。

①进入K值校准菜单②输入孔深：（如下图，30mm）③输入孔径：（如下图，50mm）④增益：调节选择适当的增益。

⑤移动探头，找到50mm圆孔最高反射波。

⑥输入试块上入射点与试块上对齐的K值，按校准键确认。

焊缝的超声波探伤及缺陷评定超声波探伤作为无损检测一种方法，因其探伤效率高、成本低、穿透能力强，而被广泛应用。

它是利用频率超过20KHz的高频声束在试件中与试件内部缺陷（如裂缝、气孔、夹渣等）中传播的特性，来判定是否存在缺陷及其尺度的一种无损检测技术。

超声检测因其固有特点，它比较适合于检测焊缝中的平面型缺陷，如裂纹、未焊透、未熔合等。

焊缝厚度较大时，其优点愈明显。

4.1 焊缝超声波探伤焊缝探伤主要采用斜探头横波探伤，斜探头使声束斜向入射，斜探头的倾斜角有多种，使用斜探头发现焊缝中的缺陷与用直探头探伤一样，都是根据在始脉冲与底脉冲之间是否存在伤脉冲来判断。

当发现焊缝中存在缺陷之后，根据探头在试件上的位置以及缺陷回波在显示屏上的高度，就可确定出焊缝的缺陷位置和大小。

这是因为在探伤前按一定的比例在超声仪荧光屏上作有距离—波幅曲线。

下面详细介绍。

(1)检测条件的选择由于焊缝中的危险缺陷常与入射声束轴线呈一定夹角，基于缺陷反射波指向性的考虑，频率不宜过高，一般工作频率采用2.0-5.0MHz：板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用更低一些的频率。

探头折射角的选择应使声束能扫查到焊缝的整个截面，能使声束中心线尽可能与主要危险性缺陷面垂直。

常用的探头斜率为K1.5~K2.5。

常用耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，从耦合剂效果看，浆糊与机油差别不大，但浆糊粘度大，并具有较好的水洗性，所以，常用于倾斜面或直立面的检测。

(2) 检测前的准备(3)探测面的修整探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀和油垢等应清除掉，探头移动区的深坑应补焊后用砂轮打磨。

探测面的修整宽度B应根据板厚t和探头的斜率K计算确定，一般不应小于2.5Kt。

(4)斜探头入射点和斜率的测定1) 斜探头的入射点测定。

斜探头声束轴线与探头楔块底面的交点称为斜探头的入射点，商品斜探头都在外壳侧面标志入射点，由于制造偏差和磨损等原因，实际入射点往往与标志位置存在偏差，因此需经常测定。

超声波检验作业指导书要点l.工程概况及工程量1。

1。

工程概况：主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。

1。

2.工程量:分类统计需进行超声波检验的焊接接头的名称、规格、数量。

2。

编制依据：列出与超声波探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规范。

3。

作业活动中的组织分工和人员职责3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工)明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。

3。

2作业人员的职责（空表格)列出参加超声波检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。

4。

作业前必须具备的条件和应作的准备:4.1技术准备4。

1。

1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备）4.1。

2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面）a)采用的探伤系统（仪器和探头的组合）b)采用的标准试块和对比试块c)耦合剂d)探伤面的准备e)时基线和探伤灵敏度的调整f)扫查方式g)评定标准h)安全注意事项4.1.3对作业人员进行安全技术交底.4。

1.4制作距离—波幅曲线4.1.5按工艺卡准备探伤面4。

1。

6仪器、探头、耦合剂的准备4.2．作业人员的资格和要求：4.2.1. 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内.探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。

4。

2。

2 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。

4.2.3。

作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。

4.2。

4。

作业人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定.对不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。

4.2.5. 人员最低配备：持证超声波探伤人员3名(Ⅱ级人员不少于2名）；检验辅助工6名。

4。

3作业机具(包括配置、等级、精度等)4。

3.1所配备的工器具（主要列出标准试块、对比试块、探头和常用工具)。

4.3。

2所需仪器、仪表的规格和精度(超声波探伤仪、超声波测厚仪等）4.4材料耦合剂、砂纸及相关材料4。

文件名称 超声波检测（UT）作业指引 发布时间超声波检测（UT）作业指引编制人: 日期:审核人: 日期:批准人: 日期:修订记录日期修订状态修改内容修改人审核人批准人文件名称 超声波检测（UT）作业指引 发布时间1.质量控制流程图文件名称 超声波检测（UT）作业指引 发布时间2.检测人员超声波检测人员必须持有中国船级社（CCS）颁发的资格证书，并在有效期范围内；签发报告、资料审核人员，必须持有国家技术监督局颁发的超声波探伤Ⅱ级或Ⅲ级资格证书，并在有效期内。

3.探伤仪、探头和系统性能3.1.探伤仪：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。

水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合ZBY230的规定。

3.2.探头：3.2.1.本工程超声波检测使用的探头有单直探头、单斜探头等，具体划分应符合ZBY344的规定。

3.2.2.晶片有效面积一般不应超过50mm2,且任一边长不应大于25mm。

3.2.3.单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

3.3.超声探伤仪和探头的系统性能：3.3.1.在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度与量应大于或等于10dB。

3.3.2.仪器和探头的组合频率与工称误差不得大于±10%。

3.3.3.仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

3.3.4.直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。

3.3.5.仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBJ231的规定进行测试。

超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：2015年10月08日发布2015年10月20实施日XXXXXXXXXXXXXX超声波探伤作业指导书1范围本作业指导书仅适用于壁厚40--200mm、标称直径32mm以上对接焊缝和锻件的手工超声波探伤，其它部件的超声波探伤可参照执行。

2编制依据DL5408-电力建设施工及验收规范（管道对接焊缝超声波检验篇）GB11345钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级3超声波探伤的技术要点3.1从事超声波探伤人员必须经过培训考核,持有电力工业部无损检测考委会或劳动部无损检测考委会颁发的Ⅱ级及以上资格证书人员。

探伤人员应熟悉超声波探伤仪的性能、特点、并能熟练操作仪器。

3.2超声波探伤可选用CTS--22型和其它类型脉冲式超声波探伤仪,其仪器的性能和探头应满足相关标准的要求。

3.3工件的形状结构应满足超声波探伤的要求,探伤面应无氧化皮,飞溅,并露出金属光泽。

3.4耦合剂可选用无腐蚀对人体无害的机油、浆糊、甘油等。

3.5AVG曲线的制作及耦合补偿的测定。

3.5.1仪器仪探头的性能、探头前沿、K值测定可在CAK--IB试块上进行，前沿、K值至少取三次的平均值。

3.5.2补偿测定根据DL/T5048规定。

3.5.3AVG曲线或面板曲线,依据DL/T5048规定在相关试块上进行。

3.5.4实际探伤前应用便携式试块对曲线校准。

4检验程序4.1检验流程图：焊缝探伤的一般规程工作准备↓表面检查、委托检验↓接受委托指定检验人员↓了解焊接情况↓选定探伤方法、仪器、探头、试块↓调节仪器↓制作距离波幅校正曲线↓粗探伤↓标示缺陷位置↓精探伤↓评定缺陷↓校验↓验收记录←------↓-----→不合格→标记→返修→报告↓审核存档4.2工作准备：4.2.1被检测件的表面要求：4.2.1.1超声波探伤一般选择焊缝两侧进行检验,当一侧为弯头、大小头、三通等只能进行单侧探伤时，可选择一侧作检测面。

4.2.1.2检测面应清除飞溅物、铁屑、油污、焊瘤，以及其它外部杂质。

欧能达系列数字式超声波探伤仪基本操作一，开机。

按【电源】1秒指示灯松开。

二，看工件，选择合适探头。

目的是超声波所发射方向要与缺陷方向相交叉（相切）如：1.单晶直探头——用来检测被检测厚度＞30mm以上工件（锻件、圆棒、中厚板等）2.双晶直探头——用来检测被检测厚度＞1m----50mm左右工件（薄板、薄铸件等）3.斜探头——用来检测焊缝，焊缝熔深＞2.5mm以上（钢板焊缝）三，打开预先保存通道。

打开通道步骤：按【返回】3次→左上角红色箭头3次→按【+】或【—】→按【打开通道】→【返回】四，设置【声程】1.用直探头时【声程】大于被检厚度，注意不要让始波不要超过第一格。

——按【声程】（vj=0、10、20、50、100四档循环）→“数字”→【回车】2.用斜探头时，【声程】设置为母材厚度2倍或以上即可。

五，调整【增益】1.用直探头时，先把探头放在工件上用手稳住，按【增益】（vj=0.1、1、2、6四档循环）→【+】或【—】（使杂波高出水平线即可）。

也可用公式直接算出2.用斜探头时，做DAC曲线时dB值为准六，【定量】——冻结当前屏幕，按【+】（后移）或【—】（前移）移动黄色光标（黄点）到所要缺陷波顶端，此时S a值就是该缺陷波位置。

再按【定量】1次恢复采集七，【退格】——为删除八，【回车】——为确定九，【返回】——为返回上一菜单十，【输入法】——为输入大小写字母，保存波形数据的文件名需要字母时用十一，【Ｓａ】――距离【Ｘａ】――水平【Ｙａ】――深度【幅ａ】――红色波的高度【ＲＬａ】――缺陷当量值或缺陷ｄＢ值一、纵波直探头调校（A VG【DGS】曲线制作快捷步骤）1.开机后按【超声探伤】→按【探伤调节】→按【通道选择】→按【通道号】→按“+”或“—”→按【打开通道】→【返回】2.按【探头参数】键，将【探头类型】用【+】/ 【—】键调整为直探头。

（注：探头类型改成直探头后，【探头K值】和【探头角度】自动默认为0）→按【返回】3.按【声速设定】，选择【钢直声速】,5900m/s按【返回】。

钢焊缝超声波探伤操作要求1、仪器调整(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。

(2)有标准要求的灵敏度余量。

JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。

(3)深度范围选择适当。

2、入射点至前沿距离lο的测定：（1）在CSK-ⅠA试块上测试;（2）要求误差≤±1mm。

3、K值的测定要求：（1）要求误差≤±0.1mm。

（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。

（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。

4、扫描线的调节①要求误差≤2%。

②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。

也可以在CSK-ⅠA试块上测定。

③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。

大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。

5、表面耦合补偿根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。

一次性规定有要求的。

按照一次性规定。

6、距离——dB曲线的绘制①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。

②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。

③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例7、探伤灵敏度的选择及调整。

①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。

②要求仪器至少要保留10 dB的灵敏度余量。

（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。

③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。

例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。

8、探伤面的选择；①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查：K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)；式中a—上焊缝宽度的一半；b―下焊缝宽度的一半；l0－探头的前沿距离；T－工件厚度；K－探头的K值.②要求探伤面的准备，满足扫查范围的要求。

最新资料整理推荐附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。

2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1<1B内，最大累积误差不超过ldB；水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5% o2. 2探头准备探头频率一般在2〜5MHz, —般选用2〜2. 5MHz公称频率探头。

特殊情况下可选用低于2MHz或高于2. 5MHz检验频率,但必须保证系统灵敏度要求。

2. 3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。

探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物, 检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3 umo2. 4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC (化学纤维素) 浆糊、润滑脂和水等。

一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。

当工件表面光洁度较差时,选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。

2. 5扫描速度调扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法:将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-IIIA 试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。

在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。

但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。

2.6距离■波幅曲线(DAC)的绘制2.6.1对于管节点•采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修确据•对于板节点•则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。

班级：焊接技术及自动化1031班任务：对钢板进行超声波探伤并评级组别：第8组组长：陈佳成员：熊永强刘江张磊陈佳制作超声波探伤距离—波幅曲线四川化工职业技术学院焊接技术及自动化专业《焊接检验》课程工作任务书编号：4-4项目名称项目四：焊缝和钢板的超声波探伤课时28学时任务任务4：制作超声波探伤距离—波幅曲线课时6学时姓名班级学号组别项目负责人成员名单学习内容8-5 焊缝缺陷的位置、大小测定及其性质的估判学习要求1.各组学生利用课余时间学习8-5 焊缝缺陷的位置、大小测定及其性质的估判、JB/T4730-2005中焊缝超声波探伤方法；2.提出学习中遇到的问题；3.学生互评学习结果。

引导问题距离—波幅曲线有何作用？学习步骤1.资料学习：8-5 焊缝缺陷的位置、大小测定及其性质的估判、JB/T4730-2005中焊缝超声波探伤方法；2.对超声波探伤仪进行调试；3.利用试场绘制距离—波幅曲线；4.写出超声波探伤距离—波幅曲线报告。

交流展示老师演示、学生操作、讨论总结注意事项1.爱护超声波探伤设备，轻拿轻放；2.防止试块坠落伤人。

工作总结1.学习体会2.发现问题和改进方案3.提交超声波探伤距离—波幅曲线报告工作评价教师评价完成时间同学评价本人签名（一）超声波探伤仪的调试1.扫描速度调节斜探头扫描速度调节方法，在焊缝探伤中推荐：厚板（T ≥32mm ）采用深度调节法，中薄板（T ≤24mm ）采用水平调节法。

（1）深度1：1调节法该法是利用CSK －ⅠA 标准试块上R50mm 、R100mm 圆弧面（或利用RB 试块上不同距离的横孔）来调节扫描速度，使示波屏刻度板的读数与探头入射点距反射体的垂直距离形成1：1的一种定位方法。

其调节方法如下：①先计算CSK －ⅠA 标准试块上R50mm 、R100mm 圆弧反射波B1、B2对应的深度h1、h2：h1＝2150K +h2＝21100K+＝2h1 式中 K －实测斜探头K 值②探头入射点对准圆心。

班级：焊接技术及自动化1031班任务：对钢板进行超声波探伤并评级组别：第8组组长：陈佳成员：熊永强刘江张磊陈佳制作超声波探伤距离—波幅曲线四川化工职业技术学院焊接技术及自动化专业《焊接检验》课程工作任务书编号：4-4项目名称项目四：焊缝和钢板的超声波探伤课时28学时任务任务4：制作超声波探伤距离—波幅曲线课时6学时姓名班级学号组别项目负责人成员名单学习内容8-5 焊缝缺陷的位置、大小测定及其性质的估判学习要求1.各组学生利用课余时间学习8-5 焊缝缺陷的位置、大小测定及其性质的估判、JB/T4730-2005中焊缝超声波探伤方法；2.提出学习中遇到的问题；3.学生互评学习结果。

引导问题距离—波幅曲线有何作用？学习步骤1.资料学习：8-5 焊缝缺陷的位置、大小测定及其性质的估判、JB/T4730-2005中焊缝超声波探伤方法；2.对超声波探伤仪进行调试；3.利用试场绘制距离—波幅曲线；4.写出超声波探伤距离—波幅曲线报告。

交流展示老师演示、学生操作、讨论总结注意事项1.爱护超声波探伤设备，轻拿轻放；2.防止试块坠落伤人。

工作总结1.学习体会2.发现问题和改进方案3.提交超声波探伤距离—波幅曲线报告工作评价教师评价完成时间同学评价本人签名（一）超声波探伤仪的调试1.扫描速度调节斜探头扫描速度调节方法，在焊缝探伤中推荐：厚板（T ≥32mm ）采用深度调节法，中薄板（T ≤24mm ）采用水平调节法。

（1）深度1：1调节法该法是利用CSK －ⅠA 标准试块上R50mm 、R100mm 圆弧面（或利用RB 试块上不同距离的横孔）来调节扫描速度，使示波屏刻度板的读数与探头入射点距反射体的垂直距离形成1：1的一种定位方法。

其调节方法如下：①先计算CSK －ⅠA 标准试块上R50mm 、R100mm 圆弧反射波B1、B2对应的深度h1、h2：h1＝2150K +h2＝21100K+＝2h1 式中 K －实测斜探头K 值②探头入射点对准圆心。

超声波探伤仪DAC曲线的制作过程超声波探伤仪DAC曲线的概念：DAC既距离幅度曲线,由于相同大小的缺陷,因声程不同,回波幅度也不相同;超声检测时如需根据缺陷的回波幅度来判定缺陷是否有害,必须按不同的声程对回波幅度进行调整,通常用标准里指定的试块来制作距离-波幅曲线,DAC曲线的制作必须在检测仪器--探头自动校准之后进行;以下曲线的制作是以11345-B级为标准：第一步；选择DAC功能组,选择设置菜单,将显示状态功能设置为“开启”状态;第二步；选择标定菜单,将斜探头放置RB-3试块上,在表面10MM ○3通孔进行检测,最高反射回波,选择A门起始功能,调节A门起始和A门宽度,使反射回波位于闸门内,回波必须在屏幕显示的范围内,一般为满屏的80%,然后选择保存标定功能,顺时针旋转拨轮,保存标定值由0自动改为1,第三步；用斜探头在RB-3试块上找距表面20MM 3通孔的最高反射回波,选择A门起始功能,用拨轮调节起始门位套住该反射回波,选择保存标定功能,顺时针旋转拨轮,保存标定值由1自动改为2,如果标定值有误,按保存标定功能逆时针旋转拨轮,重新保存标定点第四步；；用斜探头在RB-3试块上找距表面30MM 3通孔的最高反射回波,选择A门起始功能,用拨轮调节起始门位套住该反射回波,选择保存标定功能,顺时针旋转拨轮,保存标定值由2自动改为3,如果标定值有误,按保存标定功能逆时针旋转拨轮,重新保存标定点第五步；在标定点标定完成之后,,在对比试块上检查以显示的DAC曲线是否准确,如果标定点与以绘制成形的DAC曲线有误差,选择修正菜单第六步；补偿-选择补偿菜单,如被测工件和对比试块的材料衰减值有差别时,请计算出材料衰减值并输入材料衰减功能中表面补偿功能是指被测工件与对比试块的表面粗糙度及曲率有差别时,请计算得出表面补偿值并输入表面补偿功能中第七步：评估,在判废线1中输入-4DB,在定量线中输入-10DB在评定线中输入-16DB由于本探伤仪支持JIS标准的曲线制作,DAC曲线初始为五条;如果需要减少曲线条数到3条,只需将评定线1评定线2设置为同样的正负DB数和判废线1,判废线2设置为同样的正负DB数即可按DB键,将DAC曲线提高到适合观察位置第八步；数据保存,返回功能组,选择数据菜单经行数据保存,DAC曲线制作完成。

实验六横波距离—波幅曲线的制作与焊缝探伤一、实验目的1、掌握横波斜探头入射点、K值(或折射角)的测试方法。

2、掌握按深度或水平距离调节横波扫描速度的方法。

3、掌握横波探伤时灵敏度的调节方法。

4、掌握横波距离－波幅曲线的测试方法。

5、掌握中厚板对接焊缝探伤时缺陷定位和定量方法。

二、原理1、横波声场与距离－波幅曲线目前探伤中广泛应用的横波是通过波型转换得到的，整个声场实际上由斜楔中的纵波声场和工件中的横波声场组成。

为了便于讨论和计算，引进了假想波源，横波声场是由假想波源发射出来的。

假想波源发射的横波声场声压分布类似于纵波声场，同样存在近场区、远场区和半扩散角，只是在入射平面内半扩散角不对称，θ上＞θ下。

由于横波声场的理论推导计算比较复杂。

也不成熟，因此在焊缝横波探伤中常利用距离－波幅曲线来对缺陷定量和评价焊缝的质量级别。

距离－波幅曲线是描述某一特定规则反射体的回波高度随距离变化的曲线。

AVG曲线簇中的任意一条曲线就是距离－波幅曲线。

距离－波幅曲线可以通过试块实测得到,也可出通用AVG曲线或理论计算公式得到，但后两种方法只适用于χ≥3N的情况，而焊缝探伤中往往是在χ＜3N以内，因此焊缝探伤用的距离－波幅曲线一般是在试块上实测得到的。

JB1152—81标准规定用CSK—ⅡA或CSK—ⅢA试块实测距离—波幅曲线。

JBll52-81标准规定的距离－波幅曲线如图6.1所示。

曲线由定量线、测长线和判废线组成。

测长线与定量线之间为I区，定量线与判废线之间(含定量线)为Ⅱ区，判废线以上(含判废线)为Ⅲ区。

定量线、测长线、判废线之间的距离与板厚和所用试块有关，具体根据表6.1确定。

表6.1距离－波幅曲线的灵敏度2、斜探头的入射点和K值(或折射角)斜探头的入射点是指探头发射的声束轴线与探头楔块底面的交点。

入射点至探头前沿的距离为斜探头前沿长度。

斜探头的折射角是指工件中横波折射角βs，横波折射角的正切称为探头的K值。

即K=tgβs。

超声波探伤方案【1】焊缝超声波探伤【1.1】焊接常见缺陷【1.1.1】焊接方法压力管道等特种设备的焊接大多采用熔焊范畴的手工电弧焊，埋弧焊（自动或半自动），气体保护焊（惰性气体保护焊，CO2气体保护焊，混合气体保护焊），药芯焊丝自动焊和电渣焊等多种焊接方法。

【1.1.2】焊接接头形式焊接接头的形式主要有：对接接头，角接接头，T形接头和搭接接头等几种。

对接接头常用于锅炉压力容器筒体纵、环焊缝，封头拼接焊缝，封头与筒体连接焊缝，接管与管子的对接焊缝等，有双面焊对接接头，单面焊对接接头和带垫板的单面焊对接接头等几种形式。

1、角接接头常用于锅炉压力容器接管、法兰、夹套、管板、管子和凸缘的焊接。

2、T形接头常用于锅炉炉胆与管板，压力容器中换热器的筒体与管板的焊接。

3、搭接接头在锅炉压力容器受压件结构中应用较少，常用于常压油槽等焊接结构中。

【1.1.3】焊缝坡口形式为了保证焊接质量，在焊接前对被焊两金属件相连接处预先加工成一定形状的结构形式，称焊接坡口形式，采用焊接坡口的目的是为了保证焊透，尽量减少焊缝填充金属，便于施焊减少焊接变形，应根据不同的焊接接头形式和采用的焊接工艺来选择合适的焊接坡口形式。

对接焊缝采用手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊和药芯焊丝焊，可根据板厚分别采用不开坡口，X形坡口、V形坡口、单U形坡口或双U形坡口等形式。

角接焊缝和T型接头常采用V形、单边V形、U型和K型等坡口形式。

搭接焊缝不开坡口即可施焊。

【1.1.4】焊缝中常见缺陷焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象称焊接缺陷。

焊缝中常见的缺陷有：1、外观形状缺陷：主要有咬边、焊瘤、凹坑、未焊满、烧穿、成形不良、错边、塌陷、表面气孔、弧坑缩孔，各种焊接角变形、波浪变形等，这些缺陷存在将对超声波探伤缺陷判断产生影响，因此，在对焊缝进行超声波探伤前，必须先对工件焊缝外观进行检查，发现有上缺陷时应尽量设法清除。

2、内部缺陷主要有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，这些缺陷是超声波探伤的检测对象，检测的目的就是要发现这些缺陷。