产品监视和测量控制程
序
-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
1.目的
为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围
适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责
3.1.产品部
负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并
明确控制方法。
3.2.工程部
负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部
负责原材料的进厂检验。
负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
负责对来料的进厂检验报告定期检查。
负责来料的检验和试验。
负责保存相关的检验和试验记录。
负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、
产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部
负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；
负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部
负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库
等工作。并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部
负责按审批后的采购计划采购物料。
负责已检验完的物料的入库。
负责不合格品的退货协调工作
4.术语和解释
4.1.检验：
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序
进料检验控制流程图
过程检验控制流程图
本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验
来料到货确认
来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。
检验
物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂
检验报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式四联:第一联,采购部;第二联,财务部;第三联,物流部;第四联,质量部保留；对于不合格品则按照《不合格品控制程序》处理。同时贴相应的合格和不合格标识。质量部SQE工程师要定期检查（一次/周）入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致，并填写《入厂检验报告检查表》，如发现要求不一致，立即通知整改。
入库
本批来料全部合格时采购部按《暂估入库送检单》入合格品库。
本批来料有不合格品时，检验员将经过SQE工程师签字确认的《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》交采购员，采购员按报告结论，填写《暂估入库送检单》，合格品入合格品库，不合格品入不合格品库。
质检员将签字后的检验报告送交物控员，物控员凭《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》确认标识及数量，将已检来料由待检区搬至合格品区或不合格品区，在物料卡上登记数量及批次号。
记录要求
在检验和试验过程中，按《记录控制程序》的要求，进行记录与归档保存。
6.2.过程检验
6.2.1.操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转
情况，以确保生产能正常运行。
6.2.2.首检：每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中工序要素变化后的
第一个工件必须由员工进行自检，同时报检验员进行检验，合格后放置首检台后方可继续生产。
6.2.3.自检、互检、专检、巡检
.在加工或装配过程中，生产工人要进行自检。
.操作者检查工装、量具状态、零部件或上下道工序的产品质量情况
.自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验
.操作者自检发现的问题要及时向检验员及主管反馈并记录
. 专职检查
a).检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验：首件检验、巡回检验和最终检
验；生产过程按照《作业指导书》、《成品终检检验指导书》及《过程检查记录单》中的要求及频次进行巡检，同时填写《过程检查记录单》《成品检验记录/报告》；