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数控编程实例 ppt

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数控铣床／加工中心经典编程36例（精华版）PPT模板

数控铣床／加工中心经典编程36例（精华版）PPT模板

能编程实例
功能编程实例
2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
2.7利用镜像功能编程实例 2.8利用极坐标功能编程实例 2.9辅助编程应用实例 2.10利用宏程序编程实例 2.11综合运用编程实例
202x
感谢聆听
2fanuc0i系统数控铣床/加
02 工中心编程实例
2fanuc0i /
M.Байду номын сангаас
加 工 中 心 编系 程统 实数 例控
铣 床
01 2.1平面及外轮廓类 02 2.2型腔及槽类零件
零件的编程实例
编程实例
03 2.3孔类零件编程实 04 2.4利用子程序编程
例
实例
05 2.5利用比例缩放功 06 2.6利用坐标系旋转
202x
数控铣床／加工中心经典 编程36例（精华版）
演讲人
2 0 2 x - 11 - 11
目录
1数控铣床和加工中心 加工工艺 2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
1数控铣床和加工中心加工
01 工艺
1数控铣床和加工 中心加工工艺
1.1数控铣床加工工艺分析 1.2加工中心加工工艺分析

数控编程教程(共95张PPT)

数控编程教程(共95张PPT)
因此，这种格式具有程序简单、可读性强，易于检查等优点。
第二节 数控编程常用的指令及其格式
主程序、子程序
在一个零件的加工程序 中，若有一定量的连续 的程序段在几处完全重 复出现，则可将这些重 复的程序串单独抽出来， 按一定的格式做成子程 序。
11/7/2023
－25－
第二节 数控编程常用的指令及其格式
码的程序段中有效； ● 模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的 M功
能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直 有效。
第三章 数控系统编程指令体系
模态 M功能组中包含一个缺省功能，系统上电时 将被初始化为该功能。
M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能二类。 ● 前作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； ● 后作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。
迹生成功能进行数控编程。
4．后置代码生成 后置处理的目的是形成数控指令文件，利用CAM系统提供的后置
处理器可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。
5．加工代码输出
第一节 数控编程的几何基础
1.1 机床坐标系 为了确定机床个运动部件的运动方向和移动距离，需要
在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫做机床坐标系 1.2 机床坐标轴及其方向
常用地址码的含义如表所示
机能 程序号 顺序号 准备机能
坐标指令
进给机能 主轴机能 刀具机能
辅助机能
补偿 暂停 子程序调用 重复 参数
地址码
O N G X.Y.Z A.B.C.U.V.W R I.J.K F S T
M B
H.D P.X
I P.Q.R
意义
程序编号 顺序编号 机床动作方式指令 坐标轴移动指令 附加轴移动指令 圆弧半径 圆弧中心坐标 进给速度指令 主轴转速指令 刀具编号指令

数控编程(共113张PPT)

数控编程(共113张PPT)
说明： （1）G00指令刀具相对于工件从当前位置以各轴预先设定的 快移进给速度移动到程序段所指定的下一个定位点； （2）G00指令中的快进速度由机床参数对各轴分别设定，不能用
程序规定。由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点， 因而联动直线轴的合成轨迹并不总是直线。
（3）快移速度可由面板上的快速修调旋钮修正。
G01Z0F0.1;
X60.Z-30.;
W-20.; G02U40.W-20.R2X120.; G00X200.Z100.;
M05;
M30;
第四节 车削固定循环
例7
T0202 S800M03
G00X28.Z2.
G71P10Q20 N10G41G00X46.
U-4.Z-2.
G01X32. G01Z-70.
N20G40G01X28.
M05
M30
第四节 车削固定循环
2.端面车削固定循环(G72)
1）格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
△t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同
第四节 车削固定循环
2）功能 如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度) 车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。
第四节 车削固定循环
例6
R20
20 40 30
φ110 φ60 φ40
T0101; S800M03; G00X120.Z2.;
N10G42G00X40.;
量，为零时可省略。
第二节 数控车床的基本指令
5.暂停指令G04
格式：G04 X（P） ,
说明： （1） G04在前一程序段的速度降到零之后才开始暂停动作。

数控车削加工编程举例ppt

数控车削加工编程举例ppt

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端面切削循环
锥面端面切削循环
螺纹切削循环
1）圆柱面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削 的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点 相对于循环起点坐标分量。
F - -切削进给量
华中I型:G80 X(U)～ Z(W)～ F～ FUNAC:G90 X(U)～ Z(W)～ F～
G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式:买的VIP时长期间，下载特权不清零。
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坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起
始点与切削终点的半径差。加工圆柱 螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负，反之为正。 (X坐标值依据《机械设计手册》查表确 定)

数控编程说课ppt课件

数控编程说课ppt课件
数控编程说课ppt课件
目录
contents
数控编程概述数控编程基础知识数控编程实例分析数控编程中的常见问题及解决方案数控编程的未来发展与展望总结与展望
01
数控编程概述
03
数控编程软件
如Mastercam、Fusion 360等，用于编写、模拟和优化数控程序的软件。
01
数控编程
使用数控语言编写程序，控制数控机床进行加工制造的过程。
04
数控编程中的常见问题及解决方案
坐标系的理解
坐标系的设置
在编程过程中，需要根据工件的形状、尺寸和装夹方式，选择合适的机床坐标系和工件坐标系。设置工件坐标系通常需要输入原点位置和旋转角度等参数。
机床坐标系是数控机床固有的坐标系，是用来确定机床各坐标轴的位置和方向的。工件坐标系则是用来确定工件的位置和方向的，与机床坐标系相对独立。
智能化
高效化
个性化
未来数控编程将更加注重高效化，通过优化算法和减少加工时间，提高生产效率。
随着定制化需求的增加，数控编程将更加个性化，满足不同行业和企业的需求。
03
02
01
智能数控编程系统将采用模块化设计，方便扩展和维护。
系统架构
系统将建立全面的知识库，包括工艺参数、刀具选择等，以支持智能决策。
知识库建立
总结词
总结词
曲面类零件的数控编程难度较大，需要具备较高的编程技巧和丰富的实践经验。
详细描述
曲面类零件的形状复杂，加工过程中需要考虑曲面曲率、刀具轨迹规划等多个因素。为了实现高质量的曲面加工，需要对刀具路径进行精确计算和控制，避免过切、残留等问题。同时，需要不断调整切削参数，以适应曲面变化和加工需求。在加工过程中，还需要对刀具磨损和加工精度进行实时监测和调整。

数控编程PPT课件

数控编程PPT课件

3.2 数控车床程序编制的基本方法
3.2.1 数控车床程序编制的基本方法课题1
3.2.1.1 教学目的 （1）学习快速移动指令G00 （2）学习直线插补指令G01 （3）学习用G98和G99设定F指令进给量单位 3.2.1.2 编程的基本知识 （1） 快速定位G00
格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 说明：
表示中间空格
3.1 数控车床程序的结构组成
由于程序段中有很多指令建议程序段的顺序 和格式为:
N… G… X… Z… T… D… M… S… F… ；注 释… ； 3.1.3 指令字的格式
一个指令字是由地址符(指令字符)和 带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备 功能字G代码）的数字数据组成的。
数控车床程序编制的基本方法
第三章
数控车床程序编制的基本方法
3.1 数控车床程序的结构组成 3.2 数控车床程序编制的基本方法
3.1 数控车床程序的结构组成
FANUC 0i-TB数控系统编制的程序无论是主程序还是 子程序都是由程序开始符、程序号、程序段和程序结束语、 结束符组成。一个程序是由遵循一定结构、句法和格式规 则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令 字组成的。如图3-1所示。
X、Z：绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的
坐标；
U、W：增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移
量；
3.2 数控车床程序编制的基本方法
G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从 当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00指令 中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设 定，不能用F 规定。
3.1.2.4 程序段格式及说明
程序段格式: N… 字1… 字2… 字3… …；注 释... ；

《数控车床编程》PPT课件

《数控车床编程》PPT课件

P —螺纹导程；
Q —锥螺纹的大小头半径之差。
注意：1在进入螺纹加工之前必须是相对坐标；
2 必须设置2mm升速进刀段与2mm 的降速退刀段。
I D
A
2
图3-9 程序起点A
11. 整数导程螺纹切削 (G32) G32 X (U) Z (W) F或E
例1 如图3-10所示的圆柱螺纹，螺纹导程为1.5mm。
XX
66
90
40 40 80
O
ZZ
图3-3 G00指令运用 绝对坐标编程为：G00 X40.0 Z6.0 相对坐标编程为：G00 U-40.0 W-84.0
5. 直线插补G01 X Z F
X
40
O
Z
80
图3-4 G01指令运用 绝对坐标编程为：G01 X40.0 Z-80.0 F0.4 相对坐标编程为：G01 U0.0 W-80.0 F0.4
第三章 数控车床编程
§3. 1 数控车床编程基础 一、数控车床编程特点 1. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量 坐标编程或二者混合编程。
2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增 量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附 上方向符号。
3. 为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取 Z向的一半。
四、对刀问题
对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的 对刀方法为试切法。
O
d
L
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
(b) 确定刀尖在X向的位置
图3-3 数控车床的对刀
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
五、有关编程代码说明 （一）G功能 1. 绝对坐标G90 它是加工程序的第一条指令，以便后面给出起刀点。

数控机床编程实例带圆弧的轴ppt课件

数控机床编程实例带圆弧的轴ppt课件
5
第三章 数控机床编程实例
精加工复合循环（G70）
指令格式 G70 P _ Q _ 指令功能 用G71、G72、G73指令粗加工完毕后，可用精
加工循环指令，使刀具进行A-A'-B的精加工 指令说明 P表示指定精加工路线第一个程序段的
顺序号 Q表示指定精加工路线最后一个程序段 的顺序号
6
第三章 数控机床编程实例
动，Z轴不能有移例
作业： 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给
速度0.1mm/r，主轴转速800r/min，精加工余量为0.4mm(x向),0.1mm(z 向)运用外圆粗加工循环指令编程。
4
第三章 数控机床编程实例
O7777 T0101； M03 S800； G00 X40 Z2； G71 U1.0 R0.5； G71 P010 Q020 U0.4 W0.1 F0.1； N010 G00 X0； G01 Z0； G03 X11 Z-5.5 R5.5； G01 Z-15.5； G01 X17 Z-16.5； G01 Z-31.5； G02 X29 Z-39 R7.5； G01 Z-60.5； N020 X40.2； G00 X200 Z20.； M05； M30；
指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平
行Z轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精
加工路线
w
u
D
I
第三章 数控机床编程实例
K
2
指令说明
1、每次切深D可按工艺要求设定，当实际总切深 不是每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加 工循环的最后一刀切深，以确保精加工余量。
2、固定循环完成后，刀具回到循环起点。 3、精加工第一个程序段中，只允许G00X轴移
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第4章 数控编程实例
第一节
数控车床编程实例
第二节 数控铣床和加工中心编程实例
第一节
数控车床编程实例
• 一.数控车削加工工艺特点 • 二.数控车削实例
一.数控车削加工工艺特点
• 数控车床是目前使用最广泛的数控机床 之一。主要用来加工轴类、盘类等回转体 零件。能自动完成内外圆柱面、圆锥面、 圆弧面、螺纹，端面、槽等加工，并能进 行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
（3）选择切削刀具
序号 刀具号 刀具名称 加工内容
刀具数量
1
2
T01
T02
90°外圆车刀
尖头精车刀
外圆粗车
外圆精车
1
1
3
4 5
T03
T04 T03
4mm切断刀
60°螺纹刀 4mm切断刀
切退刀槽、切断
切削M16×1.5螺纹 切断
1
1 1
（4）确定切削用量
工步 刀具号 主轴转速 进给速度
粗车 精车 切槽
软爪
T型键
端面锯齿
（2）软爪的优点
• （1）软爪具有良好的加工精度和高的定位精度。 经过车削后，软爪可以保持与工件的良好接触，也保证 了安装的稳定性，因此具有较好的加工精度和定位精度。 • （2） 软爪可重复使用 加工结束后从卡盘上拆卸软爪之前，只要注意记住每件 软爪上的安装位臵并进行标记，再次使用这副软爪加工同样 的工件时，只要将软爪在卡盘上“对号入座”并按原齿位臵 啮 合，就可以大大减小软爪的修复量，缩短数控车床上的加工 准备时间。
O0001 N10 G98 G00 X80.0 Z150.0；快速移动到换刀点 N20 T0101； 换粗车刀 N30 X22.5 Z2.0 S500 M03 ； 趋近工件 N40 G01 Z-50.0 F100； 粗车 N50 X30.0； N60 G00 Z2.0； N70 X19.0； 粗车第二刀 N80 G01 Z-32.0；
2.数控加工实例
• 1）如图所示零件，毛坯为的棒料，材料 为45号钢，具体要求如图。
（1）工艺分析及加工路线的确定
工步顺序 粗车 加工内容 粗车棒料外圆，采用阶梯切削走刀。
精车
切槽 车螺纹
精车右端面及各外圆表面
切4mm退刀槽 车削M16螺纹
切断
按照零件尺寸切断
（2）机床设备选择
• 根据零件尺寸精度和表面粗糙度的要 求，选用普通经济型数控车床即可进行加 工。
2）零件如图，该零件材料为45号圆钢棒 料，无热处理要求，毛坯直径选用Φ55。 编制其数控加工程序。
X
（1）零件结构简单，也属于短轴，采用三爪卡 盘夹紧，使用外圆车刀一次完成粗、精加工零件 外形，最后用切断刀切断。
（2）刀具的切削用量选择
工 步 工步内容 刀 具 号 刀具类型 切削用量 主轴 转速 r/min 93º 菱形外圆刀 R=0.8 93º 菱形外圆刀 R=0.4 800 1200 进给 速度 mm/r 0.2 0.1
N60 G00 X58.0 Z2.0 S800 ； 回循环起点 N70 G71 U2.0 R0.5； G71粗车循环 N80 G71 P90 Q170 U0.5 W0.25 ； 外圆、端面 各留0.25余量 N90 G00 X16.4； 精车开始 Nl00 G01 X26.0 Z-20.0； N110 Z-30.0； N120 X30.0； N130 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0；
N370 N380 N390 N400 N410 N420
X0； 切断 G00 X70.0； 退刀 Zl50.0； T0400； M05.； 主轴停 M30； 程序结束
（二）套类零件加工
• 1.图示套筒零件，毛坯尺寸为，内孔直 径，材料为45#钢，未注倒角，编制加工程 序。
1）工艺分析 （1）零件包括外圆台阶面、倒角和外沟槽、内 圆柱面等加工。其中外圆Φ34和孔Φ22有严格尺 寸精度和表面粗糙度等要求。采用三爪卡盘装夹 工件，粗加工、外圆面，用切槽刀切的槽。使用 的刀具为外圆车刀和刃宽为2mm的切槽刀。同时 考虑零件左端外圆可夹持面过小，制定加工步骤 如下：
N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200
G01 Z-45.0； G02 X48.0 Z-38.0 R3.0; G01 X50.0； Z-70.0； 精车结束 G00 X80.0 Z150.0 S1200 ； 返回换刀点 T0303； 换2号精车外圆刀 G00 X16.4 Z15 S1200； 锥体小径延长起点(计算) N210 G42 Z2.0； 建立刀尖半径补偿
N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290
G01 X26.0 Z-20.0 F0.1；精加工锥体 Z-30.0； X30.0； G03 X42.0 Z-36.0 R6.0； G01 Z-45.0； G02 X48.0 Z-48.0 R3.0； G01 X50.0； Z-70.0； 精加工结束
N90 G02 U1.5 W-1.5 R1.5； N100 G00 X30.0； N110 Z2.0； N120 X17.0； 粗车第三刀 N130 G01 Z-32.0； N140 G02 U2.5 W-2.5 R2.5； N150 G00 X30.0； N160 X80.0 Z150.0 T0100；
（一）轴类零件加工 1.轴类零件的装夹 • 1）常用装夹方法
轴类零件是车床加工中最主要的一种零件，主要进行 内外轮廓的直线、圆弧、螺纹切削以及切槽加工等。轴类 零件的中心孔既是轴的设计基准、加工基准、测量基准， 因此，中心孔一般在外圆加工前，使用钻中心孔机加工两 端的中心孔，保证中心孔的同轴度。若在车床上采用夹外 圆打中心孔的方法，则应加工外圆，保证调头打另一端的 中心孔时，可以夹持已加工外圆。保证中心孔的同轴度。
• （4) 切削深度与进刀量。切削深度与进 刀量大，切削抗力也大，切削热会增加， 故切削速度应降低。 • (5) 刀具的形状。刀具的形状、角度的 大小、刃口的锋利程度都会影响切削速 度的选取。 • (6) 冷却液使用。机床刚性好、精度高 可提高切削速度；反之，则需降低切削 速度。
二.数控车削实例
2. 确定工件的装夹方式与设计夹具
• 根据已确定的工件加工部位、定位基准 和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床 多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工 件还可采用尾座顶尖支持工件。
3.确定加工方案
1) 确定加工方案的原则 • ①先粗后精 • ②先近后远 • ③先内后外 • ④走刀路线最短
• 2) 加工路线与加工余量的关系 • 3)确定切削用量与进给量 决定切削速度的因素很多，概括起来 有：
Y
三爪卡盘 X 工件 Z 工件 三爪卡盘
Y
X
Z
a)
b)
Y 三爪卡盘 X 工件 Z 工件 三爪卡盘
Y
X
Z
c)
d)
三爪卡盘定位
Y X
Z 工件 三爪卡盘 三爪卡盘 工件
顶尖 顶尖
a)
b)
工件 三爪卡盘
三爪卡盘
工件
顶尖
顶尖
c) 三爪卡盘与后顶尖定位
d)
• 2）软爪的使用
自定心卡盘装夹精加工之后的表面时，工件表面应 包一层铜皮，以免夹伤工件表面。但在实际加工过程 中，因为三爪卡盘的三个爪表面较硬，在轴向又不限制 工件自由度，装夹工件需要的夹紧力也相应加大。这样 就容易夹伤工件。同时，三爪卡盘的三个爪的夹持面与 工件表面不匹配，而卡盘又是一种自动定心夹具，一般 不容易找正，装夹精度不高。因此，在精密加工中，难 以保证零件配合所要达到的各项位臵精度和接触精度 等。
• (1) 刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切 削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不 到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达1 00m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可 高达1000m/min。
• (2) 工件材料。工件材料硬度高低会影 响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时 切削速度应降低，而加工较软材料时，切 削速度可以提高。 • (3) 刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要 求长，则应采用较低的切削速度。反之， 可采用较高的切削速度。
N300 G40 G00 X80.0 Z150.0 ；取消补偿，返回换刀点 N310 T0404； 换4号切断刀 N320 G00 X52.0 Z-67.5 S600; 至切槽起点(左对刀 点)(Z值-67.5=总长63＋刀宽4+余量0.5) N330 G0l X40.0； 先切至Φ40 N340 X51.0； 退刀(倒角X向延长了0.5，倒角宽为2) N350 Z-65.0； 右刀点移到倒角延长线起点上 N360 G01 X47.0 Z-67.0； 倒角终点
N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260
T0202； 换精车刀 G00 X14.0 Z2.0 S800 M03 ； G01 X16.0 Z-1.0 F40； Z-32.0 G02 U3.0 W-3.0 R3.0； G01 X22.0 Z-50.0； X30.0； G00 X80.0 Z150.0 T0200 ； T0303； 换切断刀切槽 G00 X20.0 Z-19.0 S400 M03；
• ③精加工刀具起点的计算。最左端为锥面，当加工起 点离端面5mm，锥体小径需计算获得。如图4-8，锥体延 长线上利用两个三角形相似，计算出H=0.8，那么刀具 起点锥体小径为:18-2X0.8=16.4mm。
2
H
20
锥体切削起点
锥体切削起点
（4）建立工件坐标系
以零件右端面与轴心线的交点作为工件坐标 系原点，建立工件坐标系。编制数控程序如下： O0002 Nl0 G28.0 U0； 回参考 N20 T0101； 换1号粗车刀 N30 G00 X80.0 Z150.0 S1000 M03 ；回换刀点 N40 G96 S80 G00 X58.0 Z0；快速到右端面起点 N50 G0l X-1.6 F0.1； 平端面

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