压铸工艺及模具复习资料概述

压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。

它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。

本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。

2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。

压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。

当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。

3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。

模具通常由两个部分组成：上模和下模。

上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。

3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。

常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。

3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。

注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。

3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。

冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。

3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。

此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。

4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。

气孔会影响零件的密实度和强度。

解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。

- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。

4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。

闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。

解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。

- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。

4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。

1、压射四个阶段分别是：第一阶段(τ1)，此时压射冲头低速前进，封住加料口，推动金属液前进，压室内压力平稳上升，空气慢慢排出。

高压泵作用的压力P1主要是克服压室与压射冲头及液压缸与活塞之间的摩擦力，其值很小。

第二阶段(τ2)，压射冲头以较快的速度前进，将金属液推至压室前端，充满压室并堆积在浇口前沿。

由于内浇口在整个浇注系统中截面积最小，因此阻力最大，压力升高到P2以突破内浇口阻力。

此阶段后期，由于内浇口阻力使金属液堆积，瞬时压力升高，产生压力冲击而出现第一个压力峰。

第三阶段(τ3)，压射冲头按要求的最大速度前进，金属液突破内浇口阻力充填型腔，并迅速充满，压力升至P3。

在此阶段结束前，金属液会产生水锤作用，压力升高，产生第二个压力峰并出现波动。

第四阶段(τ4)，压射冲头稍有前进，但这段距离实际上很小。

铸件在这一阶段凝固，由于P4的保压作用，铸件被进一步压实，消除或减少内部缩松，提高了压铸件密度。

2、压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用下，以极快的速度充填型腔，并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。

3、热压室压铸机的压室通常浸没在坩埚的金属液中，压铸过程中，金属液在压射冲头上升时通过进口进入压室；压射冲头下压时，金属液沿着通道经喷嘴充填压铸模型腔，待金属液冷却凝固成型后，压射冲头上升，此时开模取出铸件，完成一个压铸循环。

4、立式冷压室压铸机的基本原理。

压室与压射机构处于垂直位置。

浇入压室中的金属液被反料冲头托住，以防止金属液流入型腔。

当压射冲头下压快要接触金属液面时，反料冲头突然下降让出喷嘴入口，金属液在压射冲头的作用下充填型腔并使压铸件在压力下冷却凝固。

压射冲头在完成金属液充填型腔并保压后返回。

反料冲头上升切断余料并将其推至压室的上沿，以便去除余料。

最后反料冲头返回，动定模分开，取出压铸件，完成一个压铸循环。

5、卧式冷压室压铸机的基本原理。

压室与压射机构处于水平位置，压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。

压铸工艺及模具设计1.压铸：在高压作用下，使液态金属或半液态金属以较高的速度填充压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

2.压铸生产工艺过程的三个要素：合金材料、压铸机、压铸模。

3.压铸压力：压铸压力可以用压射力和压射比压两种形式来表示；压射力：压铸机压射机构中推动压射活塞的力。

压射比压：压室内金属液在单位面积上所受的压力。

压射比压可以通过调整压射力和压室内经来实现。

4.压铸速度：压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的速度。

5.液态金属充填铸型的理论：1）喷射充填理论（弗洛梅尔）：遵循流体力学定律，并且有摩擦和涡流现象；2）全壁厚充填理论（勃兰特）：液体金属压入型腔后，随即扩散至型壁，然后沿着整个型腔截面向前流动，直至型腔全部被液体金属充满为止（不产生涡流，气体也易排除）；3）三阶段充填理论（巴顿）（三个阶段）。

6.常用压铸合金：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金。

7.压铸机分类：热压室压铸机、冷压室压铸机。

8.锁模力：为了克服反压力，以锁紧模具的分型面，防止金属液飞溅，保证铸件的尺寸精度。

9.开模行程校核：1）压铸机合模后要使模具分型面锁紧，因此合模后的模具总厚度应大于压铸机的最小合模距离；2）压铸机开模后，压铸件要能顺利取出，因此要求压铸机的最大开模距离能在减去模具厚度后还留有取出铸件（包括浇注系统）的距离。

10.压铸件结构设计：1）从简化模具结构，延长模具使用寿命考虑（铸件的分型面上应尽量避免圆角、避免模具局部过薄、避免压铸件上相互交叉的不通孔、避免内侧凹）；2）改进模具结构，减少抽芯部位；3）方便压铸件脱模和抽芯。

（P30-32的图）11.压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数。

（旧书内容）12.充填时间：自液体金属开始进入型腔起到充满型腔为止所需要的时间。

13.持压时间：从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间。

第一章（i）压力铸造：将熔融的液态金属或半熔融的金属注入压铸机的压室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固成形的一种精密铸造方法，简称压铸，也称金属压铸。

（ii）压铸法的两大特点：高压力、高速度优点1) 可压铸形状复杂的薄壁铸件；2) 压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低；3) 材料利用率高；4) 压铸件的强度和表面硬度都较高；5) 生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化；6) 可嵌铸其它材料的零件。

缺点1) 容易产生气孔，不能进行热处理，压铸某些内凹件还比较困难；2) 压铸设备造价高，模具制造复杂，不宜小批量生产；3) 压铸高熔点金属(如铜、黑色金属)时，压铸模的使用寿命低，故黑色金属的压铸很少使用；4) 压铸模的成型部分处在高温、高压及多变应力条件下工作，因此对其材料的性能有特殊的要求。

压铸生产的三要素:压铸合金、压铸机、压铸模（iii）典型的压铸填充理论（一）全壁厚填充理论条件：V<0.3m/s t内/ t件>1/2-2/3特点：1、金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。

2、排气良好，铸件致密度高。

3、是最理想的一种充填形态。

适合：合金结晶区间较宽，形状简单的铸件。

（二）喷射填充理论条件：V=0.5-15m/s S内/ S件>1/4-1/3特点：1、金属液的充填过程分两个阶段：喷射阶段、涡流阶段。

液体金属进入型腔后保持内浇口形状冲击对面型壁，然后形成涡流，向内浇口方向反向填充。

2、易形成孔洞。

适合：具有缝形浇口的长方形铸件或具有大的充填速度及薄的内浇口的铸件。

(三) 三阶段填充理论条件：V>20-30m/s S内/ S件<1/4-1/2特点：高速金属液射入型腔后，首先冲击对面型壁，沿型腔表面向各方向扩展，并形成压铸件表面的薄壳层，在型腔转角处产生涡流；后续金属液沉积在薄壳层内的空间里，直至填满；金属液完全充满型腔后，在压力作用下，补充熔融金属，压实压铸件。

压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。

压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。

二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。

其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。

模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。

周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。

2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。

压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。

三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。

2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。

3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。

4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。

5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。

四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。

2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。

3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。

4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。

压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。

它是制造各种金属零件的重要方法。

本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。

一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。

它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。

二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。

2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。

3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。

4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。

5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。

6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。

7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。

8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。

三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。

2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。

3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。

4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。

通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。

压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。

希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。

（正文结束）。

压铸合金基本要求：过热温度不高时具有较好的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件；线收缩率和裂纹倾向性小，以免压铸件产生裂纹，使压铸件有较高的尺寸精度；结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和缩松；具有一定的高温强度，以防止推出压铸件时产生变形或碎裂；在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件生产的需要；与型壁间产生物理化学作用的倾向性小，以减少粘膜和相互合金化；具有良好的加工性能和一定的抗蚀性。

压铸件尺寸偏差原因：合金本身化学成分的偏差，工作环境温度的高低，金属收缩率的波动，开魔盒抽芯以及推出机构运动状态的稳定程度，模具使用过程的磨损量引起的误差，压铸工艺参数的偏差，压铸机的精度和刚度引起的误差，模具的修理次数及使用期限。

胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力，增压建压时间：金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始至达到预定增压压力所需的时间。

持压时间：金属液充满型腔到凝固之前 增压比压持续的时间。

留模时间：持压时间终了到开模推出压铸件的时间。

压室充满度：浇入压室的金属液占压室容量的百分数。

设计压铸模除了应查阅压铸机的基本参数外还应考虑压铸机的基本结构与压铸模设计相关的内容：压铸机的模具安装尺寸，立式冷室压铸机喷嘴的规格尺寸，卧式冷室压铸机压室的凸台规格尺寸，安装液压抽芯器的支架和连接型芯用的接合器的规格尺寸。

压铸模设计前的必要准备：一：根据产品图对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度和技术要求进行工艺性分析确定机械加工部位加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基准；二：根据产品图和生产纲领确定压射比压计算锁模力估算压铸件所需要的开模力和推出力以及压铸机的开模距离选定压铸机的型号和规格 三：根据产品图和压铸机的型号规格，对模具结构进行初步分析。

四：绘制压铸件的毛坯图。

压铸模应满足的要求：能获得符合图样要求的压铸件；能适应压铸生产的各种工艺要求并在保证质量和安全生产的前提下尽量采用先进和简单的模具结构；模具所有零件都应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺要求；模具构件的刚性良好模具零件间的配合精度选用合理模具造价低廉；浇注系统设计和计算是压铸模设计中一项十分重要的工作，应引起高度重视；在条件许可时压铸件应尽可能实现标准化以缩短设计和制造周期方便管理。

压铸工艺及模具复习题压铸工艺及模具复习题一、压铸工艺概述压铸工艺是一种常用的金属加工方法，通过将熔融金属注入模具中，在高压下快速凝固形成所需的零件。

压铸工艺具有高效、精确、复杂零件成型等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

二、压铸模具的组成1. 模具基座：支撑模具的主体结构，通常由钢板焊接而成。

2. 上模板：与下模板配合，用于固定模具芯和冷却系统。

3. 下模板：与上模板配合，用于固定模具腔和冷却系统。

4. 模具芯：用于形成零件的内部结构，通常由钢材制成。

5. 模具腔：用于形成零件的外部形状，通常由钢材制成。

6. 冷却系统：用于控制模具温度，提高生产效率和零件质量。

三、压铸工艺的步骤1. 准备工作：包括模具清洁、涂抹模具释放剂等。

2. 熔炼金属：将所需金属加热至熔点，保持一定温度。

3. 注入模具：将熔融金属注入模具腔中，保持一定压力和时间。

4. 冷却固化：待金属在模具中冷却凝固，形成所需零件。

5. 模具开启：将上下模板分离，取出成品零件。

6. 清理模具：清除模具中的残留物，准备下一次生产。

四、模具设计要点1. 零件结构：根据零件的功能和形状，合理设计模具腔和模具芯。

2. 浇口设计：确定合适的浇口位置和形状，以保证金属充填顺畅。

3. 冷却系统设计：合理布置冷却通道，控制模具温度，提高生产效率。

4. 排气系统设计：确保模具内部的气体能够顺利排出，避免气孔等缺陷。

5. 模具材料选择：根据零件材料和使用要求，选择合适的模具材料。

五、模具制造工艺1. 模具加工：根据设计要求，进行车削、铣削、磨削等工艺，制造模具零件。

2. 模具装配：将模具零件进行组装，包括上下模板、模具芯、模具腔等。

3. 模具调试：对装配好的模具进行调试，确保模具的准确性和稳定性。

4. 模具修磨：根据模具使用情况，定期对模具进行修磨，保持其精度和寿命。

六、模具故障及处理方法1. 模具磨损：定期对模具进行修磨，恢复其几何形状和表面质量。

压铸工艺理论概述学习知识一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。

二．压铸工艺特点：A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。

（2）压铸件尺寸精度较高。

（3）材料利用率高。

（4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。

（5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。

（6）可以实现自动化生产。

B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。

（2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。

（3）压铸件尺寸受到限制。

（4）压铸合金种类受限制。

三．压铸过程简述：1 ↓ 涂 料↓ 模 喷（刷）压 开→ 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件↓ 5 保 温 4 2四．典型的压铸填充理论：（一）.金属的填充理论:压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。

长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。

金属填充理论归纳起来有如下三种：1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。

涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。

当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。

1·高压力和高速度是压住时熔融合金充填成形过程的两大特点。

2·压铸的特点，优点：1、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。

2、材料利用率高。

3、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。

4、在压铸件上可以直接镶嵌其他材料的零件，以节省闺中材料的加工工时。

5、压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。

6、生产效率高。

缺点：1、压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在。

2、不适合小批量生产。

3、压铸件尺寸受到限制。

4、压铸合金种类受到限制。

3·压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的压力。

4·压铸过程：1、慢速封孔阶段。

2、充填阶段。

3、增压阶段4、持压阶段。

5·压力峰时间和原因：1、充填阶段压射冲头作用下，液体金属完全充满压室至浇道外的空间，并由于内浇道处的阻力而出现小的峰压。

2、增压阶段，充填结束时，液体金属停止流动，由于动能转变为冲击力，压力急剧上升，并由于增压器开始工作，使压力上升到最高值，时间极短，称为增压建压时间。

6·压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。

压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。

7·典型的金属充填理论：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论。

8·压铸合金的分类及主要性质：锌合金：压铸性能很好，填充成形容易，结晶温度范围小、不易产生疏松，浇注温度较低、模具使用寿命较长，不易粘附内壁，不腐蚀模具，但有老化现象和尺寸变化问题。

铝合金，铜合金（略）。

镁合金的特点：1、密度最小。

2、有很高的比强度。

3、良好的刚度和减振性，可减少噪声传递。

4、良好的力学性能。

5、优良的脱模性能。

6、成分和尺寸的稳定性较好，良好的切削性能。

7、极高的氧化性，极易氧化。

9·压铸机分类：按压室浇注方式（冷压室压铸机、热压室压铸机）、按压室的结构和布置方式（卧式压铸机，立式压铸机）10·卧式冷室压铸机的特点：1、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。

压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。

2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。

3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。

4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，内部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。

7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。

压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。

8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。

压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。

选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）内浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。

1、压铸成型的特点:与其它铸造方法相比压力铸造有其自身的特点。

2、（一）优点：(1)压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低。

尺寸精度可达IT11～13级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2μm，产品互换性好。

(2)材料利用率高。

其材料利用率约为60％～80％，毛坯利用率达90％。

(3)可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。

(4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。

(5)压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。

(6)生产率极高。

（二）缺点：(1)压铸时由于液体金属充填速度极快，型腔中气体很难完全排除，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，一般不能进行热处理，从而降低了压铸件质量。

(2)不适合小批量生产。

(3)压铸件尺寸受到限制。

(4)压铸合金种类受到限制。

2、锁模力：注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。

3、半固态压铸：当金属液凝固时，对其进行强烈搅拌，并在一定的冷却速度下获得50%左右甚至更高的固体组分的浆料且将这种浆料进行压铸的方法。

4、流变压铸法：将半固态的金属浆料直接压射到行腔形成压铸件的方法。

5、搅溶压铸法：是将半固态浆料预先制成一定大小的锭块，需要时再重新加热到半固态温度，然后进入压室进行压铸，称为搅溶压铸。

6、胀型力:压铸过程中,填充结束并转为增压阶段时,作用于正在凝固的金属上的比压(增压比压)，通过金属(铸件浇注系统,排溢系统)传递型腔壁面，此压力称为胀型力。

7、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。

8、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。

9、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）10、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）11、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。