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防错技术（Poka-yoke）推行指南制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹:每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。
例如一条洗衣机生产线上就有300多个防错装置，每一个装置既能在产生差错前停止机床工作，又能迅速地将信号反馈给操作者以检查潜在的问题。
如果我们在贯标工作中认真学习日本的防错经验，大量应用并持之以恒地实施,定能显著提高产品质量,降低生产成本，增强顾客满意,使贯标工作达到新的水平。
在工作现场的复杂环境中，许多事情可能导致错误，每天都可能产生废品。
废品就是最大的错误，如果没有被发现则将导致顾客抱怨。
为了成为世界水平的竞争者,企业不仅要从理念上采纳ISO 9000/IATF 16949的理论，而且还要从实践上最大限度地降低废品率，提高顾客满意度。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。
防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。
所谓防错就是为防止不合格品的发生，在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。
1防错运行由于设计人员的失误造成的差错会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，有时会造成极严重的后果。
例如：汽车制动油管的设计差错，造成交通事故；洗衣机的电路绝缘防护设计差错，造成漏电事故……还有一些设计的失误，虽然不能算作差错，但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难。
诸如：难以加工、容易混淆、维修不便等，这些设计失误增加了出现差错的机会，从而增加了产品制造和使用的风险。
试想，一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次，如果产品设计和过程设计开发不能防止提前预防装配错误的发生，就算是万分之一的概率，操作人员稍微不留神，错误就发生了。
