SQE供应商质量管理课程清单

SQE供给商质量管理培训精品课件(一)SQE供给商质量管理培训精品课件是一种培训材料，旨在帮助企业提升对供应商质量管理的能力和水平，是供应链管理中的重要组成部分。

本文将从以下几个方面对SQE供给商质量管理培训精品课件进行介绍。

一、课程架构SQE供给商质量管理培训精品课件通常包括两大模块，即入门介绍和高级操作。

入门介绍主要介绍供应链管理的基本知识和SQE供给商质量管理的概念，包括供应链的定义、供应链管理的重要性、SQE供给商质量管理的流程和方法等。

高级操作主要涵盖供应商质量管理的各个方面，如供应商选择、评估、跟踪和管理等。

二、培训内容SQE供给商质量管理培训精品课件的内容涵盖十分广泛，其中包括以下几个方面：1. 供应商管理流程体系：介绍供应商管理的流程和体系，帮助企业建立完整的供应商管理流程和管理体系，确保供应商质量的稳定性和可控性。

2. 供应商选择：介绍供应商选择的方法和原则，包括国内外供应商选择的比较、供应商评估和筛选的标准、供应商合作的契约管理等。

3. 供应商评估：介绍评估供应商的方法和内容，包括供应商质量体系评估、供应商实力评估、供应商信用评估等。

4. 供应商跟踪：介绍供应商跟踪的方法和重点，包括供应商交货时间、供货数量、质量指标等。

5. 供应商管理：介绍供应商管理的注意事项和方法，包括供应商契约管理、供应商质量保证、供应商持续改进、供应商沟通和合作等。

6. 供应商风险管理：介绍企业如何识别、评估和应对供应商风险，包括风险管理流程、方法和工具等。

三、学员收益通过参与SQE供给商质量管理培训精品课件，学员可以获得以下几个方面的收益：1. 了解供应链管理的基本知识和SQE供给商质量管理的流程和方法，提高对供应链管理和供应商质量管理的认识和理解。

2. 掌握选择、评估、跟踪、管理和风险管理等关键技能，提升对供应商质量管理的实际操作能力。

3. 增强对供应商质量管理的责任感、使命感和感恩意识，提高企业的管理水平和经济效益。

一、供应商质量管理1.SQM定义（Supplier Quality Management）SQM是提升供应商品质管理的一种活动。

2.SQM目的维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质负荷或超越本公司要求及最终客户要求的产品。

推动供应商品质持续改善，以阻止不良、减少变异、消灭浪费。

3.SQM应用范围所有交货本公司的供应商（制造商和代理商）。

4.责任Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品遵守双方签订的品质合约。

P&D ：零部件的Approved Spec出版。

PE ：来料不良分析，FA报告提供。

PROD ：来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。

SCM ：主导新供应商的评估，定期召开Commodity Meeting，Poor Supplier处理。

SQM ：推动供应商持续改善。

5.SQM程序5.1 SQM Process Flow ChartPrevention（预防）——Quality assurance（品质保证）——Monitoring（监控）5.2 供应商品质保证（Quality assurance）5.2.1 新供应商的评估◆SCM建立新供应商评估规划A、新机种之新类型之材料（现有的供应商无法供应之材料）B、某现有供应商被PASE OUT，需增补新供应商C、现有供应商产能不能满足本公司要求D、现有供应商配合不佳E、现有供应商制程能力不足，无法达到本公司品质要求F、新供应商价格具有竞争力G、某材料现有供应商数量不足（2nd Source）H、其他认为需要开发新供应商者，如外包厂商之开发◆SCM对新供应商进行初步评估（也可进行问卷调查），准备相关资料（如工厂介绍、品管组织、QC工程图等）并确定评估日期，通知P&D、SQM等相关部门。

◆SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。

◆SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估稽核表”及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。

供应商质量管理课程
1. 供应链管理基础知识，课程通常会介绍供应链管理的基本概念，包括供应链的角色和功能，以及供应商在整个供应链中的重要性。

2. 供应商选择与评估，课程会介绍如何选择合适的供应商，并
对供应商进行评估。

包括制定评估标准、执行评估过程以及建立供
应商绩效评估体系等内容。

3. 合同管理，课程会涵盖与供应商签订合同的重要性，合同条
款的设计和管理，以及如何监督供应商履行合同。

4. 供应商绩效管理，课程将介绍如何建立和执行供应商绩效管
理体系，包括设定绩效指标、收集数据、进行评估和反馈等内容。

5. 供应商改进与发展，课程通常会探讨与供应商合作进行持续
改进的方法，包括合作开发新产品、降低成本、提高交付可靠性等
内容。

6. 风险管理，课程会介绍如何识别和管理与供应商相关的风险，
包括质量风险、交付风险、合规性风险等内容。

7. 法律与道德，课程还会涉及与供应商合作时的法律和道德问题，包括合规性要求、知识产权保护、反腐败等内容。

总之，供应商质量管理课程旨在帮助企业建立健全的供应商管理体系，确保从供应商那里获得高质量的产品和服务，降低风险并提高竞争力。

SQE供应商质量管理
SQE供应商质量管理
SQE供应商质量管理
1. 按流程进行供应商选择评估规避质量风险
2.建立供应商质量管理体系
3.日常的供应商质量管理
4. APQP、SPC等供应商质量管理工具应用
5.做好内外部协调沟通者
一．对供应商考核评定
按QCD对供应商等级评定
二．供应商质量管理与控制
1.确认供应商质量体系文件建立
2.供应商产品及服务质量的控制
三．供应商产品质量的日常管理
1.供应商检验规范
2.关键零件的追溯
3.生产设备生产能力与保证能力；
4.工艺流程和关键参数；
5.工艺变更确认程序；
6.工艺标准执行情况；
7.质量事故通报告及处理程序。

8.评估供应商质量
9.考核供应商质量
10.对质量问题的分析与处理
11. 飞行检查与源头监控
四．供应商关系管理
1.同供应商建立供应链战略伙伴关系
2.库存管理
五．新产品的确认及质量策划
1.产品质量先期策划APQP
2.统计过程控制（SPC）确定Cpk是否达到要求。

SQE供应商质量管理课程内容简介序号 内容 内容分解第一天内容:1 SQM发展趋势与职能变迁 1.SQM发展趋势2.供应商质量管理的目的3.场景分析4.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展5.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份6.新型的供应链组织分析2SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立1.产品层面的主要工作-零部件技术预分析2.什么是采购前期零部件技术预分析？3.零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析4.媒介分析5.界面冲突与传递风险识别6.特性识别策略7.规格与质量之间的差距8.新材料确认技术要点3 供应商风险分析与识别(课程重点)1.供应商风险管理的背景2.为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?3.风险控制循环与8D循环4.供应商风险五大方面类型：5.质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性\6.质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级内容展开重点:1.质量风险分析和控制：2.14种面向供应链的质量风险识别3.针对各项质量风险的控制方向4 产品层面质量风险分析与控制1.产品质量水平与质量目标2.缺陷风险优先减少系统（一套工具）3.设置风险截止手段与环节4.时间节点与断点控制5.飞行检查与源头监控策略6.OBA策略7.产品审核的多向开展第二天内容5过程层面质量风险监控专业过程审核技术（二方）1.过程质量风险基本概念2.过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)3.过程审核技术要点—结合案例分析:4.缺陷发生源与波动源分析5.过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)1.关键控制点与特殊过程2.防错、探测度与过滤能力3.检验站设置4.转机换型监控的重要性5.两级过程整备状态6.工艺水平评价技术7.FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析8.过程固有质量风险水平预测9.测量系统审核与过滤能力评估6 供应商差异化能力开发（Sourcing技术）1.产品背后隐藏的供应关系分析工具2.供应商质量管理模式与供应关系的匹配3.从需求分析到能力模型的传递性4.供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程1.面向差异化能力的风险界定2.综合供应能力模型3.什么是综合供应能力评估4.制造/交付风险评估5.合约差异化7产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）1.供应商的NPI过程要求2.产品项目展开路径与供应商管理相结合3.产品诞生全过程的供应商管理节点4.NPI的供应商管理阶段5.阶段放行原则(批产前的认可程序)8 供应商系统监控—三个方面系统审核:1.供应商系统性风险识别2.系统运行确定性3.系统审核的相关风险要素和系统确定性4.质量系统保证度重点要素系统监控措施:1.质量目标监控2.改进路径3.供应商档案与看板4.风险告警机制新型的供应商绩效评价建议: 传统绩效评价的误区新的绩效评价方向的建议 产品生命期绩效评价差异化绩效评价项目跟踪评价9 课程总结:工作技巧与计划性1.供应商管理三十六计2.供应商关系灵活处理3.辅助案例4.密集沟通技术。

SQE供应商质量管理课程一、课程介绍：企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到,向供应商管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。

但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。

更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。

为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。

主讲人：丁远Steven Ding新知实效功力提升主讲人：丁远Steven Ding 第一部分供应商质量管理概述SQE 与供应商质量管理主讲人：丁远Steven Ding课程导图供应商供应商系统开发供应商差异化高级二方审核技巧输入供应商日常管理方法结合NPI 的供应商质量管理，项目能力新产品实现全过程的供应商管理供应商质量管理系统化能力实现档案、数据及报告、文档依据依据依据技术工具供应商质量风险分析与控制工具集合绩效考核Sourcing 技能零部件、材料背后的供应背景分析供应商管理入口SQE 职能分工与技能要求架构供应链管理组织优化谁来执行职责是什么(持续改进)SQM 的有效组织执行实现包括风险控制，问题解决，现场辅导，谢宁DOE ，供应商过程分析与控制Global 8D供应商关系灵活处理及密集沟通技术供应链层面SQE与供应商质量管理课程导图（二）主讲人：丁远Steven Ding精于心，简于形质量风险控制新供应商开发新零部件采购阶段量产阶段日常监控与跟进产品诞生过程SQE 与供应商质量管理主讲人：丁远Steven Ding本位质量self-disciplinequality企业内部的自主性质量保证和改进Internal Quality assurance andimprovement今天的质量管理外部环境:ISO9000-2000:质量ISO8402-94:质量是：反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。

集成质量Integrated quality供应链质量Supply chainquality自下而上供应关系的要求Requirement of Supply relationship企业联合体的努力Effort base on Enterprise alliance是：一组固有特性满足要求的程度SQE 与供应商质量管理主讲人：丁远Steven Ding固有特性规范未注明的需求未说明的被遗漏或被忽视的。

SQE（供应商品质工程）有两方面的工作：一是供应商的品质控制方面，二是企业内IQC工作的品质控制；SQE的工作还包括：1.建立合格供应商管理系统；2.供应商评审系统，包括供应商体系审核表和评分标准；3.IQC品质保证系统的建立，包括IQC运作流程、技术标准以及检测方法；4.制订不合格批处理程序，其中包括各种特殊情况的处理方法；SQE最重要的能力就是建立各种品质保证体系的能力，通过各种品质保证系统的有效运作，使得企业所有的物料的品质得到保证；系统的建立和完善是SQE首先要完成的，不然的话，很容易成为繁忙的消防队员。

SPC统计的手法是品质管理的基本技能和方法，实际的品质管控工作，其实不管你有没有导入这些统计手法，其实你都在运用，只是没有系统化而已。

比方说，你的检验员在对产品进行抽检时的尺寸测量，2小时一模的抽检频率，这个频率就是一种统计方法。

当出现了不良品，我们得分析一下不良的原因，一个班生产了1万只产品，有500只不良，不良率5%。

再细分，缺料200只，划伤250只，黑点50只。

这时可以导入鱼骨图来找原因了，从人、机、料、法、环的各个因素去找原因，再改善。

QC七大手法其实在检验过程中就体现了，导不导入都在做。

做的好不好，有没有效而已。

SPC则是一个系统工程了，需要投入软硬件才能见效。

硬件是人员、设备的配备，测量是SPC数据的来源，所需数据测量工作非常繁重。

软件的投入是整个管理体系得建立问题改善团队，这个说得容易，做起来很难，很多推行不了的原因就在此。

SPC是控制制程稳定性的，当我们根据数据判断出制程可能出现不稳定因素时，怎么去改善它，才是SPC的真正目的。

没有一个完善的管理体系和规程，往往弄到最后就变成了一种装饰，应付某种需要存在的工具。

品管七大手法：检查表——收集、整理资料；排列图——确定主导因素；散布图——展示变数之间的线性关系；因果图——寻找引发结果的原因；分层法——从不同角度层面发现问题；直方图——展示过程的分布情况；控制图——识别波动的来源；PDCA _计划实施检查改进SPC- (Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。

供应商质量管理SQE深圳,广州长期开课适合对象：供应商质量工程师/管理者、进料检验工程师/管理者、采购工程师/管理者、零件承认工程师/管理者、体系工程师/管理者课程背景当前，企业生存的内外部环境的快速变化给企业带来了前所未有的压力，企业竞争不能靠单打独斗，需要整个供应链的整合协力应对，企业间竞争成为整个供应链的竞争已是不争的现实。

单纯从质量来看，供应商提供的原材料和部件质量直接关系到最终产品的质量好坏；从成本考虑，原材料和部件的成本占绝大部份产品成本的50％---80％以上；从交付分析，很多情况下往往因为供应商交货不准时而影响产品最终交付延迟。

供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。

因此，在完整的产品形成过程中，供应商的管理举足轻重。

本次课程探究的供应商质量管理就为供应商管理工作中极其重要的一环。

当前各企业存在突出的质量困扰问题，材料质量首当其冲，其在所有质量异常中的比率达30%以上，这给企业整个永续经营带来极大挑战。

部分材料可靠性质量异常所造成的损失巨大，甚至会导致一个企业的倒闭致其最终消失。

供应商质量管理是一项系统性工作，传统简单粗犷的管理供应商质量的做法，已越来越不能满足企业发展需要。

随着供需市场环境的变化，供需双方需求也在不断地变化中，供应链上的综合风险与日俱增。

企业希望通过优化供应商管理来降低成本、提高效率、提升品质的努力障碍重重。

于是，企业都希望建立或完善新的供应商管理体系，培养更多更专业的供应商质量管理工程师即SQE来应对新的局面。

目前企业对这一团队的需求在不断增加。

但现实中，很多企业对于这样一种组织职能，往往只有要求，没有规范，SQE救火队员的角色在日常工作中占主导。

尤其随着市场竞争激烈程度的加强，企业面临的成本和交期快速反应压力越来越大，这一压力也自然传递到供应商端，从而对供应商传统的“品质第一”的质量管理理念造成直接挑战。

当前，很多企业陷入重重困惑：“公司有专门的SQE部门在搞供应商质量管理，可是为什么效果不显著？材料质量问题还是层出不穷？是体系问题还是人员能力问题？有什么更好的方法来改善吗？”,如此等等。

5) PPAP要求6) PPAP的提交等级7) PPAP的批准状态案例讨论：如何有效地评估供应商模块三：供应商质量过程能力评估1、何为过程能力1) 过程能力2)过程能力指数2、计量值数据过程能力分析 CP/CPK/PP/PPK/ZST/ZLT3、计数值数据过程能力分析1) DPU/DPO/DPMO2)计数值数据的过程能力分析4、练习、讨论、答疑模块四：供应商测量系统分析1、测量系统分析介绍2、测量变差的组成3、测量变差的评估4、离散数据测量系统分析方法5、连续数据测量系统分析方法6、供方、组织和顾客测量系统的一致性模块五：供应商质量问题改善1、建立组织架构和机制2、跨企业六西格玛项目小组实施3、因果法和因果矩阵4、FMEA（失效模式分析）1）FMEA简介2）FMEA实施步骤3）FMEA案例应用分析5、质量问题分析工具－QC七大手法1）点检表2）鱼骨图和因果图分析法3）柏拉图4）直方图5）层别图6）散布图7）变异图、箱图和趋势图6、复杂质量问题解决手段――六西格玛改善模式DMAIC 1）定义问题2）测量现状3）分析问题4）改善实施5）控制、维持和复制成本7、来料质量控制1）抽样检验和风险分析2）来料质量不良分析报告和改善3）样件管理模块六：预防供应商质量问题1、营运机制上帮助供方建立预防体系2、防错法（从源头上消除出错）1）防错法作用2）防错法原理3）防错法应用4）消除人为的失误3、应用SPC（统计过程方法）1）变异2）变异二类原因3）SPC的基本概念4）控制图的两个阶段5）计量值控制图应用6）计数值控制图应用模块七：供应商关系管理1、战略性合作伙伴关系建立2、供应商关系的10条原则3、供应商关系4、供应商关系控制6、供应商关系法律问题和风险预防。

SQE供应商质量管理规划及表格
供应商持续质量改进要求
日期：准备：
要求
A类要求，针对所有产品的供应商要求
1供应商应有完整的产品规格资料，包括图纸，规格要求，功能要求，颜色，
生产标准样，应符合的法律法规描述
2供应商要提供每次出货前的检验报告，并有责任人签名准予产品合格放行
B类要求，满足A类要求后，针对所有产品的供应商要求
3供应商应有完整的产品检验抽样计划，测试抽样计划，检验说明书及测试说明书，首件检验记录。

4供应商应有完整的物料清单BOM表
5供应商应有针对产品的完整流程图控制计划
6供应商应有关键工序号的生产指导说明书，明细工艺参数，操作方法
7供应商应有所有检验工位的检验记录，并计算出不良率
8供应商应有能力针对投诉或异常质量问题进行处理，并出具NCR 或8D报告供应商应有记录针对检C类要求，针对豪华品牌产品及年销售额较大产品
9培训计划和培训资料，培训记录
10供应商应有过程失效模式与效应分析
11供应商应有量具和检验设备的校准及记录
12供应商应有持续改进项目并完整的报告
记录。

有记录针对检验记录的统计和改进记录，并以图片报告形式存档的记录。