培训资料上引法无氧铜材连铸机组
工艺守则
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一、主题内容与适用范围
本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉（腔）、保温炉(腔)操作；铸杆、收线、水系统、气源系统控制；
安全生产要求及检验规范。
二、原材料、辅助材料技术要求
1.对原材料的技术要求：
1）对标准阴极铜技术要求：
由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997
标准。
Cu+Ag不少于99.95。
2）对光亮废电线电缆、铜米的技术要求：
（1）必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。
（2）光亮废电线电缆必须打包压成块。
2.对辅助材料的技术要求：
1 ) 木炭：作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢
炭、犁炭)其技术要求如下：
含水量：0.5～1%
其它挥发物：≤5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块
木炭粒度：30～70mm。
2 ) 石墨鳞片：作保温炉液面覆盖用。
型号：3299
粒度要求：32目
质量要求：天然石墨鳞片
3.对冷却水水质的要求：
冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。
悬浮物：mg/L≤5
总硬度：mmol/L〞≤0.03
PH (25℃) ：≥7
三、连体炉、组合炉的操作
1.熔化炉的操作
1)炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。（回
炉铜杆、丝须经机械打包压块，块重30kg左右）
2)将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热10分钟左右，以去除
表面水份，电解铜表面绿色附着物应用铁刷清除。
3)加料时，打开炉盖检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动，
使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜
液内，完全熔化后关闭炉盖，并密切注意大屏幕显示器上的铜液温度
变化。
4)加入电解铜，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入
回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%～30%，在铜杆质量稳定
合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。
5)加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。少加勤加减
少铜液温度的变化。以加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使
加料量与出杆量保持平衡。
6)熔化炉铜液表面用烘烤过的木炭覆盖，厚度为80mm～100mm。炭灰应
及时清除。清灰时，注意扒开未烧枯的木炭，用勺子或铲子将炭灰清
除。将原来的熟炭盖上，再加新炭，避免新炭直接接触铜液或铜液大
面积暴露在空气中。〔清灰时间为：每八小时一班制的每班清灰一次；
每十二小时一班制的每六小时清灰一次。用回炉铜杆丝的每四小时清
灰一次。如炉内已没有大于30mm的熟炭时应做到先加炭后清灰。应
避免木炭小于20mm加入炉中。〕
7)清灰工具必须涂上涂料，并烘干后使用，以防粘铜或铜液增铁。严禁
将潮湿未烘干的工具浸入铜液，以免铜液爆炸，造成事故。
（1）涂料配方
石墨粉：25%～30%
水玻璃：5%
水：适量
（2）涂刷方法
当选用工具预热到150～200℃时将涂料涂刷或喷涂于用工具上，然后放于炉口烘干。
2.保温炉的操作
1)保温炉引杆腔铜液温度控制在：
使用进口电解铜（智利、日本、秘鲁、菲律宾）1160～1165℃
国产电解铜（贵冶、云冶、上冶、哈冶）1150～1155℃
国产电解铜（富春江、大冶、金冶）1145～1150℃
回炉铜杆丝1140～1145℃
2)保温炉引杆腔铜液表面用磷片石墨覆盖或用木炭覆盖，用磷片石墨
覆盖结晶器周围厚度为80～100mm，碳化硅浮子周围厚度为60～
80mm。生产φ8铜杆以木炭为宜，木炭覆盖结晶器周围厚度为150mm 左右，碳化硅浮子周围厚度为60～80mm。
3)保温炉引杆腔需定期清灰，并检查磷片石墨覆盖情况，表面层发红
应及时添加，有块状物，及时清除。发现木炭覆盖结晶器周围厚度低于150mm左右，碳化硅浮子周围厚度低于60～80mm应及时添加
木炭〔约6小时〕，每班清灰一次：每2～4小时搅拌一次。具体要求参照三、1.6）条及三、1.7）条。
4)组合炉过渡腔(中间一腔)铜液表面应覆盖木炭，厚度为150mm，并
每班清灰一次，每2～4小时搅拌一次。
5)保温炉、过渡腔每隔2-4小时用木棒把木炭上下搅拌一次。
3.定期检查炉子电压、电流及铜液温度。每隔壹小时记录一次，换档时
随时记录。
4.定时检查感应线圈及水套的出水温度，最高温度不大于60℃，每隔壹
小时记录一次。
5.定期检查炉壳温度，规定如下：
感应器部分<220℃
炉腔部分<160℃
6.在炉台上，始终要避免风扇直接对炉口吹拂。
四、铸杆
1.结晶器准备
1)对新的和使用期超过半个月的结晶器，应进行检查，内管是否变形，
密封圈是否已老化，污垢是否已清除，合格后进行水压试验，水压为
1Mpa保持20分钟不漏水。1.8~2MPa保持10分钟，允许有轻微渗水。
2)准备装配石墨模时，应把结晶器内螺纹用标准丝锥，对丝牙回一遍，
清除垃圾，把检验合格的石墨模，旋入结晶器，端面到位。
3)结晶器头部包上8mm厚硅酸铝纤维毯或隔热套，用玻璃纤维带扎紧，
端面垫上一层硅酸铝纤维毯圈，然后装保护套，在石墨模与保护套的
缝隙用填料或石棉线填实，以防铜液渗入。
填料配方：耐火粘土95%+水玻璃3%，并和成团。
4)结晶器上口装上石棉盘根，并用装有引锭头的前半节引棒通过，拧紧
压套，引锭头端面距石墨模端面5～10mm。
5)结晶器进出水管接上，通少量冷却水，检查管路系统是否畅通，然后
放在炉口上预热30分钟以上，即可安装使用。
2.连铸机准备
1)调整液位跟踪系统的位置，保证结晶器安装后石墨模插入液面的深
度。操作时确认铜液液面离保护套上沿距离为30～40mm。
2)液位跟踪：新炉子使用一个月后，必须将连铸机自动升降功能拆除改
为根据浮子杆指示进行手动操作。
3)热电偶插入前，置于炉盖上烘烤30分钟，正确接补偿导线后，按装
于固定架上，调整中心位置后，放入炉腔，停留在覆盖层上面，待温
度显示器指示750~800℃左右时，热电偶可进入铜液，其插入深度与
石墨模头部同一水平面。热电偶周围覆盖层必须严密。
3.引杆操作程序
1)结晶器就位，插入铜液，接上后半节引棒，打开气压开关，压紧牵引
轮，开始引杆。
2)调节冷却水量，保证φ8mm结晶器进出水温差保持在6℃～8℃。
保证φ12.5mm结晶器进出水温差保持在8℃～12℃。
保证φ17~20mm结晶器进出水温差保持在12℃～15℃。
若铜杆规格稍有改动，进出水温差应作适当调整。
3)铜杆引出后，将引棒分节拆下，并通过导轮进入收线系统。
4.铸杆日常操作
1)铜杆牵引速度：
φ8mm铜杆：引速以1600～2800mm/min为宜，其中使用电解铜时引
速为2400～2800mm/min；使用废铜丝时，引速为1600～2400mm/min。
φ12.5mm铜杆：引速以600～1300mm/min为宜，其中使用电解铜时
引速为1000～1300mm/min；使用废铜丝时，引速为600～1000mm/min。
φ17mm铜杆：引速以400～800mm/min为宜，其中使用电解铜时引速
为500～800mm/min；使用废铜丝时，引速为400～700mm/min。
φ20mm铜杆：引速以300～600mm/min为宜，其中使用电解铜时引速
为400～500mm/min；使用废铜丝时，引速为300～400mm/min。
若铜杆规格稍有改动，引速应作适当调整。
2)经常检查铜杆表面质量，观察结晶器、水套、线圈的进出水温度，及
结晶器插入深度，液位跟踪系统工作状况，如遇异常情况，及时排除。
3)浮子要经常检查，随时调整。
五、收线
1.收线时将引锭头头部切除，将铜杆通过限位装置，穿过并夹紧收线导轮，
引入收线盘内。
2.铜杆进入收线盘后，由于各铜杆之间有温度差异会产生弯曲，为保持排
线整齐，可用木板轻轻拍齐。
3.经常注意限位装置工作情况，在限位装置失灵情况下，临时利用收线机
上的操作按钮进行人工操作，并及时排除故障。
4.收线盘装满后，吊出铜杆，挂上产品跟踪卡，标明日期、炉次、生产班
组、重量等项。
六、冷却水系统控制
1.冷却水系统供水：φ8mm结晶器水压为0.25～0.35Mpa，
2.φ12.5~20mm结晶器水压为0.20～0.25Mpa，水套、线圈为0.18～
0.22MPa。
3.回水池水温用冷却塔调整，进水温度控制在30~35℃。
4.当停电或水泵发生故障，应在一分钟内打开备用水阀门，以保证结晶器
及水套和线圈的冷却水不间断。
七、气源系统控制
调整各工作点的气压：
1.泵站的气压控制在0.40～0.60MPa。
2.连铸机引杆压轮气缸的气压控制在0.20～0.25MPa。
3.收线机牵引压轮气缸的气压控制在0.25～0.30MPa。
4.收线机转盘动力汽缸的气压控制在0.30～0.35MPa。
八、安全生产
1.操作者应按规定穿戴好劳动防护用品，遵守设备安全操作规程。
2.打开炉盖后不要太靠近炉口，以防一氧化碳气体燃烧时火焰伤人(每次
待一氧化碳气体燃烧过后再上去操作)。
3.每班应经常检查机组设备运行是否安全可靠。
4.严禁将潮湿未烘干的工具浸入铜液，以免铜水爆炸造成事故。
5.结晶器安装和取下时，注意防止冷却水进入炉内。
6.发生事故应立即采取措施，并报告有关人员及时处理。
九、铜杆性能
1.用标准阴极铜生产的铸杆：
1）密度：~8.9kg/dm3
2）伸长率：≥35%
3）抗拉强度：≥170N/mm2
4）软态电阻率：≤0.01724Ω·mm2/m (加工至φ3mm或φ2.6mm测试) 5）含氧量：≤10PPM
2.用光亮废电线电缆、铜米作原料：
1）铜杆性能好坏，由原料的好坏所决定。
2）电阻率不保证。
3）能满足拉线要求。
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
内部编号：AN-QP-HT210 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 压力试验机操作规程通用范本
精制规程系列编号：AN-QP-HT210 压力试验机操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1、使用前必须进行检查，贮油罐内的油是否加满，油管接头是否松动，以防漏油。 2、根据试件要求，更换需要的弹簧，在小吨位时，使用小弹簧，以使读数准确。 3、转动手轮，调节螺杆至适当位置。 4、旋紧回油阀。 5、开动油泵调节送油阀浮起活塞，校正指针零点，可转动滚花螺母，调节弦线，使指针恰与刻度盘零线重合。 6、控制送油阀，按需要的速度加荷。 可在此位置输入公司或组织名字 You Can Enter The Name Of The Organization Here 第2页/ 共2页
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training. TYE-300C型压力试验机操作规程正式版
TYE-300C型压力试验机操作规程正式 版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 （一）使用前应检查油箱内油液是否充足，可观察右侧面的油标，如不足，则应打开后箱板向油箱内加油至液面在油标处为合适。 （二）检查各油管接头和紧固件是否松动，如有松动，则拧紧之，以防漏油或损坏机件，影响试验。检查电气接地安全防护措施是否有效。 （三）检查压力传感器、测控系统过载输出及电源等各插头的接插是否有效。 （四）根据不同试验，选用抗折或抗压夹具，然后固定并清除周围异物。试验
时将试件表面擦拭干净，检查外观有无明显缺损，如有影响试验数值者，须更换无损试件。 （五）检测开始前，接通测控系统电源，按操作步骤进行操作，必要时进行清零。 （六）抗折时将试件平放在两下抗折板上。当试件开始加载时应按所须加荷速率使活塞平稳上升，及至试件折断破碎，负荷下降，工作油缸内油液迅速流回油箱，而活塞则靠其上的重量下降到最低点或需要位置。如需连续试验，则不必将油缸内的油全部放光，使活塞下降太低，只要能容纳下一次试件顺利安装即可。 （七）进行抗压试验时，将试件平放
流水线设备安全操作规程 （一）开机： 1.检查线体各部位，确认运行环境安全后， 打开控制柜，合上控制柜所有的空气开关，使控制回路得电，同时“电源指示灯”亮。 2.按下“启动”按钮，线体启动运转，同时“运行指示”灯亮。 （二）关机： 3、按下“停止”按钮，线体停止运转，同时“运行指示”灯灭。 4、打开控制柜，断开控制柜所有的空气开关，使控制回路断电，同时“电源指示”灯灭。 （三）紧急停止： 5、如遇紧急情况时，按控制柜或线体头部、尾部的“紧急停止”按钮，线体立刻停止运行。 （四）维护及日常保养： 6、操作人员应定期和不定期检查各可见部位，及时清扫，定期清理倍速链槽内及线体其他区域散落的小五金件。 7、操作人员应经常检查脚踏开关、气管接头等气管连接部位，防止接插不良导致漏气或气压不足，及时清理空气过滤器内产生的废油。 8、设备维修人员应定期为减速箱、轴承及其它运动部件添加润滑油，操作人员定期清理线体工装板下及减速箱下的接油盘，保持线体卫生清洁。
流水线安全操作规程 FJ-SB-01-2014(B版) 9、设备维修人员应定期检查阻挡器紧固螺丝是否紧固，有无异常。 （五）注意事项： 10、流水线的日常开关机由生产车间指定专人负责，未经授权及无上岗资格人员禁止对流水线体进行操作。 11、正常关机时，按下停止按钮后，需待流水线体完全停止运行，各运送件，如：电机转轴、链条等完全停止工作，才能断开控制柜中的空气开关。 12、操作人员检查流水线时，不得用手或其它身体部位接触设备运动部件，确需检查或清扫流水线体时将流水线正常关机保证在断开开关电源的前提下，方可进行清扫等工作。 13、流水线发生故障或存在故障隐患时，应停止运行，及时通知设备维修人员前来排查和修复设备。 14、流水线体出现紧急情况时，如：发生或将要发生人身伤害事故时、电气部位应发热而发出焦糊气味等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，断开电源，并立刻通知设备维修人员，切勿慌乱私自进行不正当处理，以免发生危险。
镀锌生产线安全规程 镀锌车间安全通用规程 1、上岗操作或下现场工作前，穿戴好劳动保护用品。非本岗位员工不得随意进入各操作室，更不得动用仪表设备。 2、严格执行岗位技术规程。 3、化学药品要按规定保管，进行化学药品添加或调整时，必须戴好防护眼镜。 4、机组供电、油、气必须检查机组传动、液压动作等关键部位，确认无异常后可进行“三供”。 5、确认各操作台、操作箱工作指示灯和故障指示灯发光是否正常，如有损坏应及时通知班长或电气维修人员及时维修，以防止产生错误判断造成事故。 6、确认机组通讯设备是否正常，确认原材料、辅助材料是否正确。 7、机组启动和停机前必须有通讯方式通知全线各岗位，并确认机组通讯设备和辅助原材料是否正确。 8、当确认后通知电工人员送电，在将各操作台“复位”按钮按下。 9、机组运行时，严禁清扫光电控制的纠偏对中装置，以免带钢跑偏发生断带事故及人身事故。 9、决不允许在机组衬胶辊的带钢入口侧戴手套触摸或清理，以免手被带绞入，如果必须进行工作只能在带钢出口侧并（要借助工具）且有1人在旁监护。
10、禁止横跨运行的钢带及运行的机组下穿行。在剪切作业时，严禁在废料斗旁站人，指挥吊废料斗必须确认区域无人，以防止出现意外事故。 11、严禁徒手或戴手套时，锤打钢带、废料丝、边、废料头等，以免扎伤手部。 12、各类设备保持完好，杜绝化学药品跑、冒、滴、漏，化学药品溅在地上必须尽快清理。 13、进入高处作业时一般要2人同去，必须带好无线电对讲机、安全带、及时同主操进行联系，决不允许往下扔任何东西。 14、一旦发生人身事故、设备事故、必须按下“紧急停车”按钮。并立即向值班长汇报。事故处理完毕，征得值班长和有关部门同意后，方可打开该按钮。严禁在无故障、无事故的状态下，随意按下“紧急停车”及“事故停车按钮”。 15、机组停机时切断不需要通电的电源，以防误操作，同时检查按钮开关及指示灯是否处于在正确状态。 16、各岗位人员必须确认并保持消防灭火器具完好无损，当班要点检，有问题及时马上联系当班领导调换。 17、严禁在操作台放置茶杯等不安全物品，防止意外事故发生。 18、机组运行中，严禁进入活套车区域，以免发生危险。 19、操作人员和维修人员，进入抢修区域前，必须严格执行各方联系确认挂牌制度，处理故障必须先把设备控制系统锁住，严禁带电作业，防止意外发生。如需辊子点动时，先确认作业线上没有人后，方可操
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
＊＊检测中心实验室作业指导书文件编号： 001-2007 第 1 页共 1 页 压力试验机操作规程 第 1 版第 0 次修订 颁布日期： 1目的 本规程对压力试验机操作时所必须遵循的规则作了具体的规定，以确保检测质量。 2范围 本规程适用于TYE-2000型压力试验机。 3步骤 3.1检查电源电压、液压油量是否符合要求，油管接头有无松动，是否漏油漏气。一切正常后方可使用。 3.2按弹簧度盘最大值的75%为试件估计最大荷载和试件估计最大破坏荷载不小于度盘最大值的20%选用度盘和悬挂弹簧。 3.3将试件放在下承压板上（如为金属试件则需在上下承压板上各垫一块经热处理磨平的垫板），旋紧回油阀。 3.4开动油泵调节送油阀浮起活塞，校正指针零点，关闭回油阀。 3.5关闭送油阀转动上手轮，使上承压板恰与被测试件上表面接触，打开送油阀按规定速度加荷。 3.6加荷至试件破坏或规定荷载（如需恒载按要求恒载完毕），按动送油阀按扭，切断电源，打开回油阀回油，试活塞距缸底5～10毫米。 3.7将被动指针拨回零位。擦试仪器。 3.8记录使用前后状况。 3.9检验完毕后,余样集中堆放,统一处理。
＊＊检测中心实验室作业指导书文件编号： 002-2007 第 1 页共 1 页 液压式万能试验机操作规程 第 1 版第 0 次修订 颁布日期： 1目的 本规程对液压式万能试验机操作时所必须遵循的规则作了具体的规定，以确保检测质量。 2范围 本规程适用于WE-10A液压式万能试验机。 3步骤 3.1检查电源电压是否附后要求，液压油是否加足，油管接头有无松动，是否漏气，一切正常方可使用。 3.2对试件最大荷载进行估计，按度盘最大值的75%为试件的估计最大荷栽和试件的破坏荷载不小于度盘最大值的20%选用度盘。 3.3根据选定的度盘，按下表悬挂摆跎： 度盘 0～2000～5000～1000 （kN） 摆 跎 A A+B A+B+C 把缓冲阀调至相应位置。 3.4将试件放在下压板或上端夹具上（下端不夹），开动油泵，打开送油阀，使油缸活塞升起5～10毫米。关闭送油阀，调整平衡锤，使摆杆边缘与标定的刻线重合，再将指针调整至零位。 3.5如进行拉伸试验，根据试件长度调整上钳口座，并将试件夹持在下夹具上。 3.6进行抗压试验时，先关闭回油阀，后开动油泵将送油阀打开，根据试验规程规定的速度转送油阀手柄。试件破坏或加荷至规定荷载并恒载完毕，关闭送油阀，慢慢打开回油阀，使油缸活塞下降至距缸底5～10毫米，使用时送油阀不得拧得太紧，但回油阀必须拧紧。 3.7进行弯曲试验时，必须将支撑台口宽度调整至“2.1倍试件直径+弯心直径”并固定，将试件放在支撑台口正中，此时可关闭回油阀，开动油泵，再打开送油阀，，进行弯曲试验，试件弯至规定角度后关闭送油阀，后打开回油阀卸荷。
冲压自动化生产线安全操作规程【详细版】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压自动化展示，就在深圳机械展！ 1、目的为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特 制订本规程 2、适用范围本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作 3、职责制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查 4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备 及保护人身安全。 5、操作规程 5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。 5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整； 制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。 5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。 5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质 排放干净。 5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。 5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。 5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。 5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。 5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示是否 符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有效，工 作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。 5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。 5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。 6、启动冲床
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
操作规程编号：LX-FS-A41152 压力试验机操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
精编范本，实用简洁操作规程编号：LX-FS-A41152 第2页/ 总2页 压力试验机操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、使用前必须进行检查，贮油罐内的油是否加满，油管接头是否松动，以防漏油。 2、根据试件要求，更换需要的弹簧，在小吨位时，使用小弹簧，以使读数准确。 3、转动手轮，调节螺杆至适当位置。 4、旋紧回油阀。 5、开动油泵调节送油阀浮起活塞，校正指针零点，可转动滚花螺母，调节弦线，使指针恰与刻度盘零线重合。 6、控制送油阀，按需要的速度加荷。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
角钢加工自动生产线安全技术操作 规程 基本操作方法 数控角钢加工生产线是一条具有三个数控轴的自动生产线，可自动对角钢进行冲孔、印字、剪断等加工操作。 一、开机前检查机器无异常；润滑各润滑点；保证料道无障碍物；打开压缩空气；如需要，打开液压站冷却水。 二、打开电气柜总电源开关（主操作台电源灯亮）。此时，计算机得电自动启动进入角钢线控制程序主画面；打开主操作台上电源钥匙开关，接通控制电源。启动油泵电机（高压泵和低压泵），此时角钢生产线进入工作状态。 三、选择工作方式：角钢生产线有两种工作方式：调整方式和自动方式。用设在主操作台上的工作方式选钮选择。在调整方式下可以手动操作机器，主要用于机器的人工调整，回参考点、自动测长和轴定位等操作必须在调整方式下操作，为保证机器的三轴能准确定位，每次开机后必须首先进行回参考点操作；；自
动方式下，机器按用户提供的排料程序自动运行，从而完成工件的批量生产。 安全操作规程 一、操作人员上岗前，必须进行岗位培训，熟悉本产品的使用说明书，了解机器的结构性能。 二、本产品结构性能复杂，属大型贵重设备，应专人专岗，不得无证操作。 三、本产品为电脑自动控制，操作者应严格按使用说明书操作。 四、本产品严禁气压低于0.35MPa，油温高于65℃工作。油温高于45℃时应开启冷水冷却系统进行冷却。 五、操作者在机器工作时，不得远离自己的工作岗位，因特殊原因需远离机器时应停机并切断电源。 六、角钢线工作时，应及时清除废料头、料豆，否则机器受阻会造成故障,影响机器正常工作。 七、机器在正常工作过程中，严禁靠近翻料架，非操作人员禁止进入工作区。
八、送料道上已有毛坯料时，禁止开动翻料装置；数控小车在夹料送进或夹钳从主机中退出过程中，严禁按压夹钳抬起按钮；数控小车在抬起钳杆退回时，严禁在中途按压夹钳落下按钮。 九、本机工作时，严禁从安全杠前通过，未有特殊情况严禁抬起剪切机前的安全杠，绝对禁止不抬起安全杠通过。 十、本机在调整更换字头、字盒、冲头、阴模、剪切刀片、调整刀片间隙时，必须设监护人，严禁任何人随意按压按钮。 十一、本机的液压系统出厂前均已调整好，若需调整，应专业人员或经过培训的操作员进行调整。 十二、液压系统的油液应按说明书定期更换，严禁未经过滤的油液进入油箱。 十三、严禁将私带磁盘插入驱动器中，以免将计算机病毒带入计算机中。 十四、角钢弯曲或扭曲严重时不应上生产线加工，如果上生产线加工，会造成准距误差。 十五、电焊时，必需把三个轴的伺服插头拔下断电。 角钢加工自动生产线的维护与保养 一、工作用油推荐采用N46号耐磨液压油(GB443-84)，选用液压油应视温度而定。室温低于20℃时，可用N32号耐磨液压
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
操作规程编号：LX-FS-A50267 压力试验机安全规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
压力试验机安全规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 （一）试验前应先检查压力机是否完好，油箱是否填足，确认机器处于正常状态方可使用。 （二）试验前应对试件最大荷载有所估计，以便选用相应合适的度盘（所测数为度盘的20%-80%）,并调整缓冲阀使之与所用的度盘相符。 （三）通电源，开动油泵，关闭回油阀，打开送油阀，使活塞升降一次，以便油的输送和机器的工作，回荷前应校正指针归零。 （四）压试件必须放在承压板的中心位置，压板与试件受压面必须全部密封后方可加荷试验。 （五）据规定加荷速度调节送油阀，直至试件达
装配线操作工安全操作规程 1范围 本标准规定了装配线操作工的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于装配线操作工作业安全技术操作。 2规范性引用文件 《带式输送机安全规范》（GB14784-93） 3规程要求 3.1装配线操作工必须具备基本装配线操作常识，熟悉安全操作方法与和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析。 3.4.1物体打击 在装配过程中，操作不当造成磕碰，挤压等伤害。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作前应穿戴好劳保用品。 4.2将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上，启动机械输送链设备前，应先检查传动链是否正常，然后向当班组长发出可以装配的信号，并由当班组长启动传动链。 4.3使用电动或风动扳手应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电、气开关，并放在固定位置，不准随地乱放。 4.4使用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。 4.5在装配中，多人操作时，要统一指挥。停止装配时，不允许将大型零、部件吊悬于空中或放置在有可能滚、滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。 4.6产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物，严禁将安全保险装置有缺陷的产品交付试车。 4.7在使用起重设备时，应严格遵守有关安全操作规程。 4.8正确握持风动工具，防止套头飞出伤人。 4.8装配过程中，如有异常现象发生，立即停止装配线运转，并通知有关维修部门检查维修。 5应急措施
车间生产线安全操作规程 一混凝土給料车； 1启动该设备前认真检查气源管道，电源线路有无异常，给料车悬挂部件有无异常如（减速机联轴器，传动轴，行走轮，附着式振动器，吊夹滑线轮的安装螺丝是否脱落或松动）如有异常及时向车间负责人反应，修复正常后方可上电运行。 2为确保车间生产工人的人身安全，操作人员操作给料车运行时应注意振动平台和过道范围内是否有人在工作否则应停车等待 待工作人员离开后方可通过。 3给料车卸料时操作人员应控制卸料车半开门工作，提高卸料量的准确精度 二振动平台； 1启动振动平台前认真检查振动器紧固螺丝是否有松动，如异常请用加力杆扳手扭紧为准。 2等待模具下料完成后方可启动振动平台，严禁振动平台空振。3振动平台完成第一次振动工作后应隔离5－10S方可进行第二次振动工作。 三带式输送机； 1启动输送机前首先检查行程开关是否灵活有效，用手扳动触发钢丝应听到两次嘀嗒嘀嗒的声音方可上电启动。 2上电后将一只空模具放在输送机的中间轻按正转按钮使设备运行直至模具与行程开关碰撞设备自动停机后方可正常运行。
3带式输送机在运行过程中出现黄灯报警停机时应及时关闭电源开关，检查主驱动轮和尾轮是否移位或卡死。 4为确保上线工作人员的人身安全，上线操作时戴好安全帽，扎紧工作服袖口，手指和工具严禁进入设备旋转部位，线上产品打磨人员应左手扶在设备大梁外侧凹槽内的螺杆上，右手紧握打磨板进行产品打磨，输送机运行时严禁产品打磨。输送机操作运行时应按响警笛通知线上打磨人员下线，停止产品打磨。 四下班后应关闭生产线的电源开关并认真清理生产线上的所有渣 块和砂石垃圾。 五工班长应认真填写好当日设备运行记录。 江西鑫三泰建材科技有限公司 2017. 1. 11.
蓝天学校食堂生产工艺流程及操作规程 为了加强学校食堂管理，强化责任，规范流程，提高效率，确保安全，现就学校食堂操作 规程明确如下： 一、食品加工流程： 原料进货验收 ------ 择洗 ------ 精洗——切配 ------ 加工制作 ------ 备菜间存放——分发 二、餐具洗消流程： 餐具清洗消毒 ------ 浸泡 ------- 漂洗 ------ 存放保洁 三、餐具回收流程 餐具回收——残存物清理——归类——清洗 四、分餐运输流程 运输 ------ 抬入餐厅 ------ 分配到分餐窗口 ------ 厨房间卫生 ----- 厨房卫生管理 操作规程： 原料进货 1、学校一切食品必须定点采购，采购食品及其原料时，应向供货者索取食品的检验合格 证或者化验单（即索证）。 2、索证时对索证食品的卫生检验合格证，化验单必须查清产品名称，生产企业名称，生产 日期，批号等。 3、索证食品的卫生检验合格证，化验单如为复印件，应加盖检验单位印章。4、包装食品必须检查食品标签，严禁“三无”产品进库。5、食品进库或制作加工前必须由验收员 验收，签字二、食品粗加工 1、动物性食品禽、肉、鱼和植物蔬菜等分开加工，生熟菜墩要分开 使用，肉类、蔬菜清洗池要分开使用，防止相互影响。 2解冻融解应提前进行，在常温下自然解冻，不用热水融解禽、肉、鱼类食品，处理后的 食品应分类摆放，用洁净的容器存贮，防止与未经处理食物接触造成污染。 3每天工作前处理好使用的设施，清洗水池，地面，容器架、框、刀具等，工作结束时要 搞好卫生，及时处理垃圾及废异物。 4加工间应保持墙面、地面清洁，加工原料应计划出库、采购缩短存放备用时间，防止腐败 变质，所有加工食物都应严格验收检查及至取样式检验，不符合规定和标准的不予接收，不 可加工处理。先处理的 食品原料应先提供使用，粗加工间内的工具，用具，工作服不得外借使用，并经常清洗保持 清洁。 三、烹调加工 1、烹调加工所用原料应保持新鲜，冷冻的肉、禽、水产应在室温下缓缓地彻底融解，不能 热水融解应急处理。 2、灶房内的所有原料进入时要认真检查，发现卫生问题及时处理，不干净返回粗加工间 重新处理，腐败变质或感官性状异常的应停止使用。 3、调料应认真检查，发现异杂物等及时筛选，禁止使用假冒伪劣原料。 4、非食品用原料严格控制，禁止入内，防止误食引发食物中毒。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 微机控制水泥压力试验机操作 规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
微机控制水泥压力试验机操作规程(新版) （一）准备 1．控制箱接通电源，预热5分钟，待整个系统稳定后方可使用。开始时力值和速率显示器分别显示00000和000，此时电脑进行传感器自动调零，设置参数初始化。几秒钟后，力值和速率显示器分别显示0.00和0.00。电脑进入初始状态，该状态可进行设置，打印等操作。 2．启运试验机油泵马达，使油泵正常运转。 （二）参数设置 （三）系统进入控制状态 按“启动”键后，系统即进入控制状态。这是键盘板上有三个指示灯，即启动状态后，数量指示，换样间隔指示。进入控制状态后，操作人员只需安装试样，除去压碎后的试样的碎片，和更换试
样，不需其它干预。 1．启动 电脑控制使换向阀失电，线路切换到加载状态，比例阀输出一个快进值使试样夹具较快上升，接近上压头。当试样夹具刚碰到上压板，比例阀输出为零，这个过程为快进阶段。快进碰到压板的冲力小于满量程的1%。 2．定荷加速 当压板接触试样后，电脑控制以设定的加荷速度加载，直至试样破型。电脑自动记录试样破型时的最大载荷(峰值)。 3．峰值保持与更换试样 当试样破型后，换向阀加电，线路切换到卸荷状态，液压系统快速卸载，同时力值显示器显示峰值约5秒钟，操作人员在加载间内更换试样。 4．连续试验 每做完一次试验即压碎一个试样时，面板上数字指示灯自动减1，比如设置数量值为6，则在完成一个试样后，数字指示灯转换为