压力检测：压力测量的表示方法有绝对压力，表压，压差，负压。
绝对压力是被测压力与绝对压力零线的差值。
工程上的压力，一般是指被测压力与大气压力之差，又称为表压。
或者是两未知压力之差，称为差压。
如果被测压力低于大气压力，则其与大气压力之差值称为负压或真空度。
因为工艺设备和测量仪表一般处于大气职中，所以用表压或者真空度来表示压力的大小比较方便。
测量压力的仪表分为四大类：液柱式压力计，弹性是压力，电气式压力，活塞式压力。
流量检测：流量：指单位时间内流过管道某一段截面的流体数量，陈伟瞬时流量。
Qm 单位时间内流过的流体以质量表示时称为质量流量。
Qv以体积表示称为体积流量。
差压流量计：基于流体流动的节流原理，利用流体流经节流装置时产生的压力差而实现流量测量的。
(孔板)节流装置有节流件、取压装置。
Qv=Qm= 转子流量计：适合用于小管径（50mm以下），小流量（几升每小时）的测量。
安装方式：节流元件不是固定安装在管道中，而是一个可以移动的转子，为了使转子在锥形管中移动不碰到管壁，可以在转子侧面开几条斜形槽沟，流体流经转子时，作用在斜槽中的力使转子绕流速中心旋转，得以保证转子居中稳定。
电磁流量计：原理：利用导电液体通过磁场时在两固定电极上感应出的电动势测量流速。
缺点：被测的电导率应大雨水的导电率，不能测量油类或气体的流量。
优点;在管道中不设任何节流元件，可以测量高粘度的导电液体，特别适合测量含有纤维和固定颗粒的流体。
涡街流量计：在管道中横向设置组流体，流体绕过阻流体时，在下游形成两排交替的漩涡列，通过测量漩涡产生的频率测定流量。
卡曼涡街条件：当产生的漩涡排成两列，并且两列漩涡之间的宽度H与两相邻漩涡的距离L之比满足H/L=0.281时，漩涡列才是稳定的。
漩涡产生的频率F和流速V满足F=St*V/d。
物位检测：物位包括液位（容器中液体的储存高度），料位（固体或者颗粒状物质的高度），界位（两种密度不同，互不相容的液体介质的分界面）。
物位测量：静压式，浮力式，电气式，核辐射式，声学式，光学式。
密闭容器液位检测方法：差压式液位变送器，利用压力或者差压变送器可以很方便的测量液体压力或差压，将其转换成标准信号。
成分检测：氧化钴氧量计：利用氧化钴固体电解质作为敏感元件，将氧气含量转换为电信号进行显示和远传。
（氧气得失电子）E=（RT/nF）*Ln（F2/F1）此关系稳定条件1温度T很定，氧化钴最高灵敏温度850℃，为保证温度恒定，氧化钴探头都装有加热控制装置。
2参比气体的氧含量很定，为此氧化钴谈吐都装有气泵，保证探头内空气新鲜，氧含量等于20.8％3参比气体与被测气体压力应该相等，这样就可以用体积百分比来代替氧分压，仪表就可以输出氧浓度信号。
可见光波段：0.40~0.75μm 红外线：0.75~1000μm第三章控制规律：是指控制器的输出信号与输入偏差信号之间的关系。
基本控制规律：位式控制、比例控制、比例积分控制、比例微分控制和比例积分微分控制.。
双位控制的输出规律是根据输入偏差的正负，控制器的输出为最大或最小。
缺点：在位式控制模式下，被控变量持续地在设定值上下作等幅振荡，无法稳定在设定值上。
这是由于双位控制器只有两个特定的输出值，相应的控制阀也只有两个极限位置，总是过量调节所致。
优点：偏差在中间区内时，控制机构不动作，可以降低控制机构开关的频繁程度，延长控制器中运动部件的使用寿命。
比例控制存在余差。
比例控制器的输出信号y与输入偏差e之间成比例关系。
积分控制器组成控制系统可以到达无余差。
积分时间是控制器消除偏差的调整时间，只要有偏差存在，输出信号将随时间增大（或减小）。
只有当偏差为零时，输出停止变化，保持在某一值上。
DDZ给定方式：内给定和外给定，由信号是否来自控制器内部区分。
第四章1执行器是自动控制系统中的操作环节，其作用是根据控制器送来的控制信号改变所操作介质的大小，将被控变量维持在所要求的数值上。
2气动调节阀用压缩空气作为工作能源。
（用于易燃易爆现场）流量特性：（流过阀门的流体的相对流量与阀门的相对开度间的关系）固有流量特性:（前后压差固定）1直线流量特性：在流量小时，流量变化相对值比较大，在流量大时，流量变化相对值比较小，也就是在阀门小开度时控制作用强，大开度时控制作用很弱。
2等百分比流量特性：在小开度时控制作用和大开度控制能力相等。
3快开特性：适用于迅速启闭的切断阀或双位控制系统。
工作流量特性：阀门两端压差随流量变化而变化。
在实际应用中希望阀阻比S值不低于0.3. 气开、气关选择原则:从工艺生产安全考虑，一旦控制系统发生故障、信号中断时，调节阀的开关状态应能保证工艺设备和操作人员的安全。
如果控制信号中断时，阀门处于打开位置危害性小，则应选用气关式调节阀；反之，若阀处于关闭位置时危害小，则应选用气开阀。
阀口径的确定：在控制系统中，为保证工艺操作的正常进行，必须根据工艺要求，准确计算阀门的流通能力，合理选择调节阀的尺寸。
如果口径选的太大，将使阀门经常工作在小开度位置，造成调节质量不好。
如果口径选的太小，阀门完全打开也不能满足最大流量的需要。
C= ,根据流通能力C 选择阀门的口径。
电、气转换器：将电信号转换为气信号（为了使气动调节阀能够接受电动调节器的输出信号，必须使用电气转换器把调节器输出的标准电流信号转换为20~100KPA的标准气压信号）阀门定位器：使用气动阀门定位器能够保证阀门的精确定位。
电气阀门定位器属于安全火花和隔爆复合型防爆结构。
电动调节阀：电动调节阀接受来自调节器的电流信号，将其转换为阀门开度。
电磁阀是利用电磁铁的吸合和释放，来对阀门进行通断两种状态的控制，而电动调节阀是用电动机对阀门开度作连续的调节。
电动执行机构根据配用的阀门的不同要求，有直行程，角行程和多转式三种输出方式。
安全栅：（防止危险电能从控制系统信号进入现场仪表的安全保护器）安全栅的作用是防止安全场所的危险能量窜入危险场所，它在正常情况下，只起信号传递作用。
安全火花：电路在短路、开路及误操作等各种状态下可能发生的火花都限制在爆炸性气体的点火能量之下。
安全防爆的重要措施就是限制和隔离仪表电流产生火花的能量。
安全火花防爆系统：如果在危险现场使用的仪表是安全火花防爆仪表，并且危险现场仪表与非危险场所（如控制室）仪表的电路连接线之间设置了安全栅，这样的控制系统叫做安全火花防爆系统。
安全栅有电阻式安全栅（电阻限流作用限制能量）、中继放大式（利用运放的高输入阻抗特性实现隔离）、齐纳式（利用齐纳二极管的反向击穿特性进行限压，电阻进行限流）、光电隔离式（利用光电耦合器进行隔离）、变压器隔离式（利用变压器进行隔离，将输入、输出、电源电路进行隔离）。
常用的齐纳式和变压器隔离式。
第六章：过程控制系统要求：安全、稳定和经济性。
被控参数：借助控制系统保持恒定值（或按一定规律变化）的参数。
直接参数：能直接反映生产过程中产品产量和质量，又易于测量的参数。
间接参数：与质量指标有单值对应关系、易于测量的变量，间接反映产品质量、生产过程的实际情况。
两者关系：间接参数是直接参数的单值函数。
控制变量：在控制系统中，用来克服干扰对被控参数的影响，实现控制作用的变量叫做操纵变量（控制变量）。
调节器的正反作用选择：是在调节阀气开、关方式确定后进行的，确定原则是使整个单回路构成负反馈系统。
调节阀气开、气关方式的首要原则是保证人身安全、系统与设备安全。
工程整定方法：稳定边界法（应用广泛）、衰减曲线法（针对临界比例度法的不足）、响应曲线法，（也称动态特性参数法，开环整定方法）、经验法（先确定一组调节参数，然后人为调节）。
第七章串级控制系统是在简单控制系统的基础上发展的。
加热炉串级控制系统原理：假设在稳态工况下，原料油进口温度和流量稳定，燃料的热值和流量不变，控制燃料的阀门保持在一定开度，炉膛温度保持相对稳定状态，此时原油出口温度在设定值。
如果出现外部干扰，使稳态工况遭到破坏，串级控制系统立即开始控制动作。
按照扰动不同分为三种情况。
1燃料压力F3（t）燃料热值f4(t)发生扰动，干扰进入副回路。
2原料油流量f1(t)、原料油入口温度f2(t)发生扰动，干扰进入主回路。
3干扰同时作用于副回路和主回路。
前馈控制的工作原理：当系统出现扰动时，立即将其测量出来，通过前馈控制器，根据扰动量的大小来改变控制量，以抵消扰动对被控参数的影响。
前馈控制局限：1在实际工业过程中的干扰很多，不可能对每个干扰设计一套独立的检测装置和前馈控制器，况且有的干扰的在线检测很困难。
2决定前馈控制器的控制规律的是被控过程的动特性Gf(s) Go1(s)调节阀Gv(s)，而他们的精确表达式是很难得到的；即使能够得到他们的精确表达式，通过式子计算出Gb(s)，有时在物理上很难实现。
前馈控制与反馈控制相比优点：前馈控制器在扰动出现时立即进行控制，控制及时，对特定扰动引起的动、静态偏差控制比较有效。
复合控制系统优点：1前馈和反馈的组合应用，有利于对主要干扰进行前馈补偿和对其他干扰进行反馈调节，保证控制精度。
2由于增加了反馈控制回路，降低了对前馈控制器的精度要求，有利于简化前馈控制器的设计和实现。
3 在单纯的反馈控制系统中，提高控制精度与系统稳定性是一对矛盾，往往为保证稳定性而无法实现高精度。
而复合控制能够在一定程度上解决稳定性与控制精度之间的矛盾。
第九章：DDC（直接数字控制系统，direct digital control）：用一台工业计算机配以适当的输入、输出设备，从输入通道获取生产过程的信息，按照预先规定的控制算法计算出控制量，并通过输出通道直接作用于执行器，实现对整个生产过程的控制。
DCS分布式控制系统（Distributed Control System），是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
FCS（现场总线控制系统）是由DCS 与PLC发展而来。
DCS现场控制站功能：实现对生产过程数据的采集与实时控制；与单回路控制仪表相比，除反馈控制功能、运算功能、报警功能、通信功能更加充实之外，最主要特点是顺序控制功能大大增强。
DCS操作站功能：有三大功能，以系统生成、维护为主的工程功能；以监视、运行、记录为主的操作功能；与现场控制站和上位计算机交换信息的通信功能以及运行数据文件的存储、管理功能。
工程师站是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。
