公司OQA检验作业指导书

OQA作业规范编制/日期审核/日期批准/日期1.目的规范OQA作业程序，使OQA作业规范化、合理化、流程化，保障出货品质达到客户需求。

2.适用范围适用于所有出货产品检验。

3.定义3.1 OQA: Out-going Quality Assurance, 出货品质保证3.2 IPQA: In-Process Quality Audit, 制程品质稽核3.3 QE: Quality Engineer, 品质工程师3.4 FAI: First Artistic Inspection, 首件检验3.5 AQL：Acceptable Quality Level品质允收水平4.职责4.1 QE：对OQA检验作出相应指导。

4.2 OQA：负责出货产品检验确认及相关品质数据的记录，收集及存档工作，不合格品改善效果的确认以及检验中发现的品质问题做出判断、并协调跟踪。

5.规范内容5.1 OQA根据相关产品检验规范对产线成品进行功能和外观检验。

依据BOM, Check List或工程,QE等部门正式发行的注意事项进行配置等检验。

5.2最终出货品质检验：5.2.1 OQA负责最终出货品质检验,负责对产品的外观，功能，包装等方面进行检验。

5.2.2 产品生产完成后，生产部将待检产品开出《成品送检通知单》一式二份交于品质部OQA检验。

由OQA到产品待检区进行随机抽样，按产品检验规范中要求的抽样水准对批量取样并取回到OQA待检区。

5.2.3 检验过程中产品缺陷的分类依《产品检验规范》进行判定。

5.2.4 针对OQA 发现之功能，少漏件及外观，包装等整批次不良现象，班组长需对不良现象进行判定，以判定是否是治具因素或其他原因造成的不良，OQA 班组长不能判定之不良，通知负责机种品质工程师进行判定。

5.2.5 不良现象最终判定之后由OQA 班组长通知QE、相关工程部门工程师及产线主管，然后由负责工程师或生产部分析不良原因；5.2.5 各工程师确认不良现象后由OQA班组长开出在RDM 生产异常管理系统上开立异常通报的电子流，要求描述清楚机型、不良现象、不良机台的数量、不良机台序列号、共检验机台数量等信息并由OQA依据检验结果决定批次货物是否拒收；5.3 样机的检验5.3.1 出给OEM 客户及送其他客户作测试、参展等使用的样机，必须达到出货标准良品入库方可出货，如果样机处在DVT\PVT阶段存在瑕疵，则OQA需将问题描述记录清楚，以特采形式出货，具体操作参照5.4之规定；5.3.2 公司研发等部门作测试使用的样机由样机申请人提供样机要求，OQA 依此要求进行检验；5.4 特采出货5.4.1 所有不符合出货品质要求的机台都不可正常出货，必须经特采后方可出货；5.4.2 针对需特采出货的成品，由PMC 依据不符合标准之问题点提出特采出货申请，并注明特采数量，不符合标准之问题点等，并由相关工程部门、研发部门(研发部门根据实际情况决定是否需要签核)及品质部门给出特采意见，经经公司副总经理签核后方可出货；5.4.3 OQA依据签核之后的特采单的特采数量Pass 成品出货，并针对特采单编号作保留,以作出货后之品质追溯。

1.0目的规范OQA检验的步骤以及判断标准，确保检验后的产品符合我司品质要求。

2.0适用范围适用于宇顺所有产品出货前检验。

3.0职责与权限3.1 质量部3.1.1 OQA：3.1.1.1负责正常出货前的成品检验3.1.1.2 负责逾期成品复检3.1.1.3负责客诉成品的抽样检验3.1.1.4 负责原材料的出货检验3.1.1.5 检验不合格时的结果通报及跟进3.1.1.6 QE工程师评估需做可靠性试验时的可靠性试验申请3.1.2 QE工程师3.1.2.1库存成品超过3个月时评估是否需做可靠性试验3.1.2.2 组织逾期不合格成品的评审3.1.3客服：3.1.3.1负责客诉时提仓复检的确认3.1.3.2负责客诉时库存品的处理3.2 PMC3.2.1出货指令知会至质量部OQA3.2.2出货前提前备货，并及时知会至质量部OQA3.2.3 识别超过3个月的库存成品，出货前及时提报给OQA3.2.4 参与逾期不合格成品的评审3.2.5 逾期不合格成品的评审结果为“报废”时，执行报废3.2.6及时排产需返检/返修的逾期成品3.2.7跟进返检/返修合格的成品及时出货3.3 工程3.3.1参与逾期不合格成品的评审，并提出处理方案3.3.2 逾期不合格成品的评审结果为“返检”时，评估返检/返修工时供PC排产3.4生产3.4.1 成品复检合格或逾期不合格成品的评审结果为“让步”时更换外箱标签3.4.2 负责逾期不合格成品的返修4.0名词定义4.1正常出货前的成品检验：成品出货前由OQA对包装成品的外箱和数量进行检验，如有尾数箱，需对尾数箱内的数量进行确认。

4.2逾期成品复检：库存成品超过3个月时，由OQA按抽样方案对库存成品进行抽检。

4.3客诉成品的抽样检验：当发生客户投诉时，由客服工程师通知OQA按抽样方案对库存成品进行抽检。

当连续出货抽检三批合格时,则转为正常出货检验。

4.4原材料的出货检验：原材料出货前由OQA对外箱标签（型号、数量）进行检验，包装方式不做管控，如有尾数不需拆箱检验。

检验作业指导书范本一、检验目的本次检验的目的是为了确保作业的质量和准确性，以便达到预期的效果。

通过检验，能够及时发现和纠正问题，保证作业的正常进行。

二、检验范围本次检验的范围包括但不限于以下内容：1. 作业的设计和布置；2. 作业所采用的工具、材料和设备；3. 作业的操作流程和方法；4. 作业的标准和要求。

三、检验准备1. 检验人员的资格和培训要求；检验人员应具备相关的专业知识和经验，并接受过相应的培训，对于常见的问题能够做出准确的判断和决策。

2. 检验所需的工具和设备；根据具体的检验内容，选择适当的工具和设备进行检验，确保检验的准确性和可行性。

3. 检验标准和要求；参照相关的标准和要求，明确检验的指标和评判标准，以确保检验的公正性和客观性。

四、检验步骤1. 检验前准备工作；检验前要对检验所需的工具和设备进行检查和校准，确保其正常运行和准确度。

2. 开展实际检验工作；按照作业指导书的要求，逐项进行检验，检查作业的设计、工具设备的使用和操作流程的合理性和准确性。

3. 记录检验结果和问题；在检验过程中，对发现的问题和不合格项进行记录，并标明具体的情况和原因，以便进行后续的处理和改进。

4. 提出评价和建议；根据检验结果和问题记录，对作业的质量和准确性进行评价，提出相应的改进和完善的建议，以期提高作业的效率和质量。

五、检验结果的处理1. 不合格项的处理；对于检验中发现的不合格项，应制定相应的纠正措施，并责令相关责任人进行整改，直至合格为止。

2. 合格项的认定；对于符合检验标准和要求的项，应认定为合格，并进行相应的记录和归档。

六、检验报告1. 检验结果的总结和分析；将检验过程中的整体结果进行总结和分析，包括合格和不合格项目的比例、问题的类型和出现的频率等内容。

2. 问题的处理情况；对于检验中发现的问题进行详细的处理情况说明，包括整改的措施、责任人及整改进度等信息。

3. 改进和完善的建议；结合检验结果和问题分析，提出具体的改进和完善的建议，以期提高作业的质量和效率。

QA 检验作业指导书—范文1.目的规范QC、QA 的检验方法便于统一标准，使产品符合客户要求，以控制产品的最终品质。

2.范围：适用QC、QA 对所有不同机型的成品的检验。

3.权责：3.1 本职责由品管部制作。

3.2QC 执行全检，QA 执行抽检（特殊情况例外），检验时对不同机型选择不同的检验项目。

3.3QA 依照MIL-STD-105EⅡ级抽检标准，AQL：CR=0，MA=0.65，MI=1.5 抽检及判定。

4.定义：致命缺点（CR）：产品功能受影响导致产品不能正常使用或对人的安全有危害性之缺点。

严重缺点（MA）：也叫主要缺点，使该产品的使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性质的缺点。

轻微缺点（MI）：也叫次要缺点，产品使用性能对于期望的目的不致降低，或者虽与规格有所差异，但在使用及操作上并无影响之缺点。

4.检验环境：温度：室温湿度：自然温度状态，无需做湿度处理亮度：40W 日光灯下距离工作台面100CM±20CM操作距离：30CM±5CM目视角度：检验在与目视方向成45 度、-135 度，不偏光进行检验目视停留时间：每一检验面停留3-5 秒5.检验流程：5.1 检验前准备，确认机种、客户、工单及批量，准备必要用品(样品、记录表、静电环、游标尺、万用表、[视需要而定]等)；5.2 按照AQL 检验水准对待验产品执行检验工作（视产品不同一般做100PCS 至300PCS 为一批次进行），按《检验标准》进行判定；5.3 检验好产品状态和标示；5.4 检验后应将检验结果记录在《QA 抽查表》中。

6. 检查内容及检查方法:6.1.性能测试检查内容：参见《测试作业指导书》检查方法：利用《测试作业指导书》6.2 外观检查6.2.1.SMT 外观检查检查内容：参见《QA 检验规范SMT 外观检验》检验方法：一般情况下采用目测，当目测发生争议时，可采用5—10 倍的放大镜。

6.2.2.DIP 外观检查检验方法：一般情况下采用目测，当目测发生争议时，可采用5—10 倍的放大镜或游标卡尺及厚薄规；6.3 成品外观检查：检查内容：参见《QA 检验规范整机外观检验》检验方法：一般情况下采用目测，当目测发生争议时，可采用5—10 倍的放大7. 送检批及抽样:7.1.送检批产品送交检验以《产品送检单》上的数量为一送检批。

OQA作业流程规范指引1.目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。

2.范围：本程序适用于品质部OQA内部所有检验员、工程师的作业指导。

3．职责：3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA检查；3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。

4.管理规范：4.1 对于待检的产品, QA首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检数量等。

其中送检类别包括正常送检、新产品、维修品、返修品、QA拒收产品等。

另外，送检单上要有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上签名并注明接收时间,放上“QA在检”状态牌，QA人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检查。

4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平II 级。

对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。

具体参考: 抽样计划使用说明Q-OP-MR-008.品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同,具体参考该客户产品的《QA出货检查标准》。

致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷；严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷；轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷；检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。

正常加严，在正常检验状态下,如果连续5批中有2批被拒收,则由正常检验转换为加严检验；加严正常，在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验；停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验,直至责任方作出书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。

1．目的为了能保证成品检验的有效实施，防止未经检验的不合格品入库而导致客户使用。

2．适用范围适用于公司生产的各种包装或者将要包装的成品检验。

3．权责3.1 生产车间：负责将待检的成品送至待检区（大件可放在生产现场，但要告诉检验人员产品摆放位置）。

3.2品管部：负责成品的检验、处置，填写检验报表。

3.3 PMC部（仓库）：负责将合格品入库。

4、工作步骤4.1 按照《抽样检验管理规定》要求进行抽样;4.2 抽样时要分散,分层,抽样不能在同一个板上抽;4.3 依据订单核对客人PO#号和麦头资料;4.4 外箱要保持干净整洁,封箱不能起皱,外箱纸质要与工程资料相符;4.5 详细检验步骤见《最终检验管理规定》内“最终检验流程图”说明。

5、检验重点:5.1 落地试摔标准：:5.1.1 一点三棱六面;5.1.2 试摔高度标准:0-9kg试摔高度为76CM; 9-18KG试摔高度为65CM; 18-27KG试摔高度为45CM; 27-35KG试摔30CM;5.2 组装灯具：5.2.1 整灯不能歪斜,各配件组合不能有缝隙和错位；5.2.2 灯体尺寸要在工程资料允许的公差范围内;5.2.3 电源线出线长度是否与资料或客人要求相符合,若是线上开关距离出线位置不能小于20CM,电线标贴于距插头3寸处;5.3 外观检验重点：5.3.1 灯罩尺寸与灯架尺寸是否与资料符合,不能有脱纱和生锈或脏污以及漏光等不良。

5.3.2 灯头规格以及瓦特标是否资料相符合;5.3.3 灯体表面不有刮痕和脏污或其它杂质,颜色整体一致不能有色差；5.3.4 底座标签要与资料相符合;5.3.5 底座要平稳,不能有歪斜以及所贴绒布不能外露,要干净整洁;5.3.6 电源线上字体要清晰,不能模糊不清;5.4 高压测试:5.4.1 1500VAC漏电电流5mA,1秒钟,无击穿高压机无报警即合格。

5.5 极性测试:UL插头正负极区分为:5.5.1 宽为负极,窄为正极,即（光滑有字麦的为正极,有棱角的为负极）,5.5.2 另外有黑白引线:黑色为正极,白色引线为负极:5.5.3 绿色电线是地线;5.6 斜度测试：5.6.1 桌灯8度测试前后不倾倒;5.6.2 朝天灯12度前后不倾倒;5.6.3 儿童灯15度前后不倾倒。

检验作业指导书作业指导书是一种用于指导和规范作业流程的文件，它通常包含了作业的目的、步骤、要求、注意事项等内容。

下面是一份针对检验作业的指导书范例，以供参考。

一、目的本作业指导书的目的是为了确保检验作业的准确性和一致性，以提高产品质量和满足客户需求。

二、作业流程1. 准备工作- 确定待检验的产品类型和数量。

- 准备所需的检验设备和工具。

- 检查设备和工具的完好性和可用性。

2. 检验前操作- 清洁和消毒检验设备，确保无任何污染。

- 根据产品要求，调整检验设备的参数和设置。

- 检查待检验产品的标识和包装完整性。

3. 检验操作- 按照产品要求，对待检验产品进行外观检查。

- 使用适当的检测方法和仪器，对产品进行物理性能、化学成份等方面的检验。

- 记录检验结果，并进行准确的数据记录。

4. 检验后操作- 根据检验结果，判定产品是否符合要求。

- 对不合格品进行处理，如返工、报废等。

- 编制检验报告，记录检验过程和结果。

5. 完成作业- 清理和维护检验设备，确保其正常运行。

- 整理和归档检验记录和报告。

三、注意事项1. 操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，了解检验标准和要求。

2. 检验设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。

3. 检验环境应符合要求，避免对检验结果产生干扰。

4. 检验样品的选择应具有代表性，以确保检验结果的可靠性。

5. 检验记录和报告应清晰、完整、准确，方便后续的追溯和分析。

四、参考标准- 国家标准：GB/T XXXX-XXXX- 行业标准：XXXXX- 公司内部标准：XXXXX五、数据分析根据过去一段时间的检验记录和报告，对产品的质量进行数据分析，如下所示：1. 外观检验：- 合格品率：95%- 常见不合格项：划痕、变色、气泡等2. 物理性能检验：- 强度指标：平均值XXX，标准偏差XXX- 常见不合格项：强度不达标、断裂等3. 化学成份检验：- 含量指标：平均值XXX，标准偏差XXX- 常见不合格项：成份偏差、杂质超标等根据以上数据分析，我们可以得出以下结论：- 外观检验方面，产品的合格率较高，但仍需注意划痕、变色等问题。

QA检验作业指导书关键信息项：1、检验标准与规范2、检验流程与步骤3、检验设备与工具4、检验记录与报告5、不合格品处理方式6、检验人员职责与权限11 检验目的本协议旨在明确 QA 检验作业的流程、标准和要求，确保产品质量符合相关规定和客户需求。

111 适用范围适用于本公司所有产品的检验作业。

12 检验标准与规范121 产品应符合国家、行业及企业内部制定的质量标准。

122 依据产品设计图纸、工艺文件和相关技术要求进行检验。

123 参考客户提供的特殊质量要求和验收标准。

13 检验流程与步骤131 进料检验1311 供应商送货后，仓库人员通知 QA 检验员进行检验。

1312 检验员依据检验标准对原材料、零部件进行外观、尺寸、性能等方面的检验。

1313 记录检验结果，合格则办理入库手续，不合格则按照不合格品处理流程执行。

132 过程检验1321 生产过程中，按照规定的检验频率和检验点进行巡检。

1322 重点检查工艺执行情况、半成品质量状况。

1323 发现问题及时通知生产人员进行调整和改进。

133 成品检验1331 成品完成后，进行全面的质量检验。

1332 包括外观、功能、包装等方面的检验。

1333 依据检验结果判定产品是否合格，合格产品准予出货，不合格产品进行返工或报废处理。

14 检验设备与工具141 配备必要的检验设备，如量具、仪器仪表等，并定期校准和维护。

142 确保检验设备的精度和准确性满足检验要求。

143 检验工具应妥善保管，使用后及时归位。

15 检验记录与报告151 检验过程中应如实记录检验数据和结果。

152 检验记录应清晰、完整、准确，便于追溯和查询。

153 按照规定的格式和要求编制检验报告，及时向上级汇报检验情况。

16 不合格品处理方式161 对于不合格品，应进行标识和隔离。

162 分析不合格原因，确定处理方案，如返工、报废、降级使用等。

163 对返工后的产品重新进行检验，确保符合质量要求。

QA检验导热材料类绝缘类产品跟踪纸
胶纸类
跟踪纸
适用于本公司所有检验作业
泡棉类
核准/日期： 審核/日期： 製表/日期： 版本：A0 編號：
作業指導書
1.依QA抽样计划之标准和报告抽出适当的数量，再根据品质条件，标准程序规格进行检查。

1.整理工位
2.清理台面
1.检测产品尺寸可参考对应的产品图纸
2.检验时，应注意、混料、变形、尺寸不良、未切断，边缘余料、等不良现象.
3.客户有特别要求时按客户要求作业
1.找出产品对应的图纸.
2.检查产品有无脏污，针孔、跳刀、脱胶尺寸不良现象
3.检查产品包装之数量是否符合要求，包装箱内产品标签与包装外箱的标签是否一致。

4.根据图纸及相关要求进行产品检验.
5.当所有检验项目均要求合格后，QA将标签盖上QA合格专用章。

6.封箱
1.在检验过程中，检查项目包括尺寸，
外观（产品表面是否有压痕缺料、未切断、混料、变形）等不良。

2.检查产品是否符合客户要求.
作業前準備事項
作業步驟
导热双面胶类
适用范围
作業后完成事項
注意事項
料 号
站 數
標準產能
品質管制項目
作業項目
圖示說明
工 序QA检验
工站名稱相關參數品 名材料
工 位標準時間。