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10T锻锤弹簧隔振器设备基础施工摘要：机械加工业中需用到大量的隔振设备，要求安装的隔振器与上部的基础块共同作用起到隔振的作用，安装隔振器的混凝土设备基础呈悬空状，且体积较大，对设备基础施工要求较高。
在张煤机装备产业园锻造分厂中的一台10T锻锤弹簧隔振器的设备基础进行施工中，从模板支设、钢筋绑扎、大体积混凝土块施工方面进行合理设计，最终的设备基础完工后完全满足工艺要求。
关键词：弹簧隔振器混凝土基础块大体积混凝土随着国家经济的发展，各类工业厂房如雨后春笋般矗立起来，特别是对于重型机械加工企业，新型设备的引入，极大的加快了设备改造进程，相应的特殊设备的安装以及基础施工在建筑施工领域不断增加。
如张煤机装备产业园锻造分厂的多个自由锻锤弹簧隔振系统设备基础的施工，对土建施工技术有较高的要求。
1 工程概况张煤机装备产业园锻造分厂一台10T自由锻锤弹簧隔振系统设备基础，其主要施工项目为：基础外侧的底板及外墙，底板上安装隔而固弹簧隔振设施，隔振器上部的混凝土块。
该设备基础主要用途是为上部安装锻锤以保证不对地面及周围建筑造成振动影响。
10T自由锻锤弹簧隔振器设计要求：设备基础外墙尺寸：长×宽×高=13.2m ×10.2m×8.3m；C30P8混凝土，距底板高300mm设置钢板止水带，上部必须一次浇筑成型。
弹簧隔振器基础块尺寸：长×宽×高=10m×7m×6.14m；C30混凝土，整个基础块必须一次成型，内部不得有任何空心管路，不得有任何缝隙，该基础块在生产中需满足振动要求。
弹簧隔振器基础块与设备基础底板之间安置弹簧隔振器减振系统。
如图1所示。
2 锻锤弹簧隔振器设备基础施工重点及难点（1）弹簧隔振器基础块成型体积大，长为10m，宽为7m，高为6.14m，整个基础块在设备基础外侧墙体完成后进行作业，施工操作面极其狭窄，基础块与外墙之间的空隙仅1米。
锻压车间振动传播的分析与预测*杨国泰 黄菊花 杨雪春 何成宏 揭小平(南昌大学机电学院 南昌 330029)摘要 讨论了锻压车间冲击振动在层状粘弹性地基土中传播的解析 数值计算方法,报道了对锻锤、热模锻压机、机械压力机振动传播的实测分析,提出了在水平扰力作用下修改地面振动衰减公式的建议。
叙词:锻压 振动传播 振动预测中图分类号:T G435* 江西省科委重点课题资助项目。
20000323收到初稿,20000622收到修改稿0 前言冲击机械和动力设备激起的基础振动及其在地基土中的传播与衰减,是机器基础设计、精密仪器设备防微振设计、建筑物安全设计、城市规划设计以及工作人员安全卫生保护设计等必须掌握的一项基础性资料。
长期以来许多学者用不同方法对半空间中振动波如何传播、耗散、衰减作过大量研究,但由于地基土的地质结构多变,力学性能十分复杂,理论研究大多停留在弹性、均质半无限体这一前提下,难以反映粘弹性层状地基的现实情况;停留在有规则的简谐激扰下的响应计算,难以反映冲击激励和任意激励下地基土的振动传播规律。
本文通过建立起反映层状粘弹性地基在任意形式载荷激励下振动响应的数学力学模型,导出其解析 数值计算方法;提出了用有限元技术进行计算的求解策略;对若干锻压设备激起的工场振动实况进行了实测与分析;提出了水平扰力作用下修改96 动规![1]中推荐的估算地面振动衰减估算公式的建议。
1 冲击载荷激励下层状粘弹性地基表面位移的解析 数值计算方法如图1所示,锻压设备工作时产生的振动激扰力,包括初始速度、撞击能量、瞬时加速度等,通过基础向外传播,将引起附近的地基与其他建筑结构都产生振动,造成工业振动公害。
按照弹性波传播理论,地基土承受作用于其表面或距表面一定深度处的振源激扰时,将产生按球面扩散的横波与纵波、按柱面扩散并主要集中在表面层的瑞雷波和乐夫波(如图2所示),由于有与距离有关的几何衰减和与土质有关的粘性阻尼衰减,随着距离的增加,振动将不断减弱。
隔振技术在冶金生产中的应用案例解析引言：隔振技术是一种通过减震、隔振以及传导等原理，在冶金生产中广泛应用的技术手段。
它能够有效地降低机械设备振动、减少噪音、延长设备的使用寿命，提高生产效率和工作环境质量。
本文将通过解析实际案例，介绍隔振技术在冶金生产中的应用，以期帮助读者更好地理解和应用隔振技术。
案例一：冶金炼铁高炉振动隔振冶金炼铁高炉作为冶金行业的核心设备，其长期运行中产生的振动问题一直困扰着工程技术人员。
一家冶金企业在炼铁高炉振动问题上引入隔振技术，并取得了显著的效果。
首先，工程技术人员通过振动检测分析，确定了高炉振动的主要原因是来自冷却塔水泵的振动传导。
随后，采取了以下隔振措施：安装隔振垫片、调整冷却塔水泵的工作方式、加装隔振支座等。
通过这些措施，成功地降低了高炉振动幅度，提高了设备的稳定性和可靠性，减少了维修频率，提高了冶金炼铁生产的效率和安全性。
案例二：冶金轧机隔振技术应用冶金轧机是钢铁冶炼过程中非常重要的设备，但由于其工作时产生的振动较大，给设备和工人安全带来了一定的风险。
一家冶金企业通过引入隔振技术解决了轧机振动问题。
首先，根据振动测试结果，确定了振动问题的主要来源是传动系统和辊子之间的间隙引起的共振。
随后，采取了相应的隔振措施：提高辊子精度、改进传动系统结构、减少辊子之间的间隙等。
通过以上措施的综合应用，轧机的振动幅度明显减小，设备运行稳定性和工作环境得到了显著改善，为冶金生产提供了更加可靠和安全的工作条件。
案例三：冶金铸造设备隔振技术应用冶金铸造设备是冶金生产过程中重要的备品备件制造设备，其工作时产生的振动和噪声一直是工人与设备安全和生产环境卫生的隐患。
一家冶金企业引入隔振技术，成功解决了铸造设备振动问题。
首先，通过振动分析找出了振动源，确定主要是由设备不平衡、传动系统共振等引起的。
随后，采取了一系列隔振措施：进行动平衡校正、调整传动系统参数、使用隔振橡胶垫片等。
通过以上措施的实施，铸造设备的振动明显减小，噪音降低，设备运行稳定性大幅提高，为冶金生产创造了更好的工作条件和生产环境。
弹簧隔振基础振动特性和动力响应的现场试验研究随着建筑物高度的不断增加和城市化进程的加快，地震、风力和人类活动等外部振动对建筑物的影响日益凸显。
为了提高建筑物的抗震性能和减少振动对人员的影响，弹簧隔振基础技术被广泛应用于高层建筑和工程结构中。
为了进一步了解弹簧隔振基础的振动特性和动力响应，我们进行了一项现场试验研究。
本次试验选取了一座位于某市区的高层建筑作为研究对象。
在试验前，我们首先对建筑物进行了结构测量和监测。
然后，我们在建筑物的基础上安装了一组弹簧隔振系统。
该系统由多个垂直排列的弹簧和阻尼器组成，能够有效降低建筑物的振动传递。
接下来，我们通过在建筑物周围埋设加速度计和位移传感器来监测建筑物的振动响应。
试验过程中，我们分别进行了静力和动力加载试验。
在静力加载试验中，我们通过施加不同水平的静载荷来模拟建筑物受到的不同外部力。
通过监测弹簧隔振系统的位移和应变，我们得到了系统的刚度和阻尼特性。
在动力加载试验中，我们通过施加人为激励力或模拟地震波来模拟建筑物受到的动态加载。
通过分析建筑物的振动响应，我们得到了弹簧隔振系统对动态加载的响应特性。
试验结果显示，弹簧隔振系统能够显著降低建筑物的振动响应。
在静力加载试验中，随着水平载荷的增加，弹簧隔振系统的位移和应变都相应增加，但增幅远小于没有隔振系统时的情况。
在动力加载试验中，弹簧隔振系统能够有效减小建筑物的振动幅值，并延长振动周期，提高了建筑物的抗震性能。
综上所述，本次现场试验研究了弹簧隔振基础的振动特性和动力响应。
试验结果表明，弹簧隔振系统能够有效降低建筑物的振动传递，提高抗震性能。
这对于高层建筑和工程结构的设计和施工具有重要的指导意义。
未来，我们将进一步深入研究弹簧隔振系统的优化设计和应用范围，以满足不同建筑物的振动控制需求。
评价隔振效果实例在各个减振设计中，经常会用到很多用于减振的隔振装置，如发动机悬置、排气吊耳等。
那么怎样评价这些隔振装置的隔振效果呢？在评价一个隔振装置的隔振效果时，通常采用传递率来评价（注意，这个传递率有别于与传递函数类似的传递率），传递率是指主动侧的振动大小与被动侧的振动大小的比值。
如果传递率越大，那么隔振装置的隔振效果就越好。
并且通常采用加速度来计算传递率，用分贝形式来表示：式中，表示主动侧加速度，表示被动侧加速度。
通常当传递率大于20dB的时候，隔振装置被认为是满足要求的隔振装置。
传递率大于20dB意味着加速度从主动侧传递到被动侧要衰减90%，被动侧的加速度仅为主动侧加速度的0.1倍，也就是由于主动侧的振动源是与转速和频率有关的，因此，传递率也与转速和频率有关。
隔振装置应该在整个工作转速范围内都达到上面提及的传递率要求。
但很多时候，很难满足20dB的隔振要求，因此，通常的隔振效果要求是15~20dB。
注意，上面的公式都是指主/被动侧同一方向的加速度。
在评价隔振效果时，通常分两种工况：一种为稳态工况，另一种为加速工况。
对于稳态工况，计算传递率为使用指定频带内的主/被动侧的加速度RMS值直接计算，因此，得到的传递率为单值。
稳态工况计算传递率的基本思想：对测量得到的主/被动侧加速度计算线性自功率谱，然后计算指定频带内（如1~100Hz）的RMS，用主动侧的RMS比上被动侧的RMS(按第一个公式手动计算)，得到单值的传递率。
由于隔振装置能传递的振动主要集中在低频段，因此，通常选取低频段内，如1~100Hz内的RMS值。
下图为某车辆怠速时下的传递率计算结果。
在1~100Hz内主动侧的RMS值为0.1369g，被动侧的RMS值为0.0258g，然后再按第一个公式计算得到传递率为14.5dB。
对于加速工况，应测量加速工况主/被动侧的加速度时域信号，然后计算得到同一方向主/被动侧加速度的OA（Overall Level）值。
锻锤和压力机设备基础的弹性支承减振系统隔而固(青岛)减振技术有限公司(266500)尹学军【摘要】介绍了一种用于设备基础的高效隔振弹性支承减振系统,可大幅度减小动态载荷及振动,避免或减少基础沉降,可减小基础尺寸,节省基础费用和施工时间,并具有调平功能。
关键词 弹性支承减振系统 弹簧隔振 粘滞阻尼 弹性基础 如锻压设备锻锤和压力机等锻压设备,其传统使用的基础投资大、工期长。
尤其是所产生的动态载荷很大,基础必须经过详细的设计和计算。
重型设备的基础一般应当满足下列要求:1)充分承担静态及动态载荷。
2)稳定设备的工作状态并保正设备刚度。
3)减少设备振动对周围所产生的影响。
4)补偿地基的沉降或倾斜。
5)在地震区应当保护设备不受地震损坏。
传统的设备基础通常是一个埋入地下的钢筋混凝土基座,又重又大,且不能满足上述要求。
弹性支承减振系统不仅能满足上述要求,而且尺寸小、重量轻、造价低,因而得到迅速推广。
这种支承减振系统由弹簧和粘滞阻尼器组成,放置于机器和基础结构之间,以减少机器产生的动态载荷。
该系统原则上适用于任何设备,并可以针对静、动态载荷以及地基状况进行具体设计。
在工业化国家已成为一种标准的支承方案,在我国已有数百个应用实例。
锻锤的直接弹性支承 传统的锻锤基础通常是一块很大的钢筋混凝土基础(图1a)。
在锻锤和基础之间还常常放置一些弹性材料(如木块),以减小巨大的冲击载荷。
基座大小要根据锻锤冲击能量和地基的承载能力而定。
虽然基础很大,仍避免不了锻锤所产生的振动,并传到很远的地方。
在地基沉降或倾斜时也无法补偿。
隔而固公司开发的锻锤弹性支承减振系统(图1b),主要由弹簧和粘滞阻尼器组成,基础尺寸相对于固定支承方案可以小很多。
随着阻尼器的不断改进,基础尺寸不断减小。
到70年代,隔而固又开发出了一种锻锤直接弹性支承减振系统,见图1c。
采用这种系统可以省去基础,将锻锤直接放在弹簧和阻尼器上。
这种支承系统几乎适用于所有锻锤,它的优点是:1.取消了基座,并且地槽也大大减小,可大大节省基础费用和施工时间。
隔震结构的基本原理及动力分析摘要：本文根据现行的《建筑抗震设计规范》，介绍了隔震结构的基本原理、实用范围和设计与分析方法，并通过一隔震结构的设计实例说明隔着结构的优越性。
关键词：基础隔震；地震响应；时程分析法；引言目前，我国和世界各国普遍采用的传统抗震方法是将建筑物设计为“延性结构”，通过适当控制调整结构物的自身刚度和强度，使结构构件(如梁、柱、墙、节点等)在强烈地震时进入非弹性状态后具有较大的延性，从而通过塑性变形消耗地震能量，减轻建筑物的地震反应，使整个结构“裂而不倒”，这就是“延性结构体系”[1~3]。
它的设防目标是“小震不坏”、“中震可修”、“大震不倒”。
实践证明，这种方法对减轻地震灾害起到了积极作用，但是这种传统的结构抗震方法有其明显的不足，随着我国经济的高速发展，对建筑功能要求越来越高，结构的形式越来越多样化、复杂化，很多重要的建筑（电力、通讯中心、核电站、纪念性的建筑、海洋平台等）结构及内部设备的破化将造成巨大的经济损失。
对这类建筑的抗震性能提出更高的要求——结构不允许进入塑性工作阶段，因此采用传统抗震方法很难满足此类建筑抗震要求。
面对新的社会要求，各国地震工程专家一直寻求新的结构抗震设计途径，以隔震为代表的“结构振动控制技术”便是这种努力的结果[4~6]。
1、隔震结构的基本原理结构隔震体系是指在建筑物上部结构的底部与基础面之间设置某种隔震装置，使之与固结于地基中的基础地面分离开来的一种结构体系[6]。
隔震结构的基本原理可以用图1进一步阐明。
图中三条曲线表示不同的阻尼大小，为普通中低层建筑的自振周期，为隔震层建筑的自振周期。
（a）加速度反应谱（b）位移反应谱图1隔震原理从图中可以看出，结构自振周期延长，结构的地震加速度反应减小，地震位移反应增大；结构阻尼增大，结构的地震加速度反应和位移反应均减小。
隔震系统的水平刚度远远低于上部结构的抗侧刚度，因此，结构的自振周期大大延长，避开地震动的卓越周期，使结构的地震加速度反应大大减小，变形主要集中消耗在隔震层，输入到结构的地震能量主要被隔震层消耗，而上部结构相对变形非常小。
南昌大学科技成果——大型（5吨）电液自由锻砧下
直接隔振装置
技术原理将5吨电液锤127吨重的砧座，通过挑梁、拉杆和横梁悬吊在54组972片迭板弹簧之上，锻打后砧座随板簧伸缩产生8-10mm的运动，而通过板簧作用于基础的动载荷下降至不隔时的3%，既有效地保护了环境，又确保了锤身上电气液压元件的安全，这项技术不仅从原理上把积极隔振与消极隔振融为一体，而且因取消惯性块使工程造价比国际著名的德国Gerb公司报价低55%，是一项优于国外技术的重要创新。
技术特点
本项目以最大吨位级的5吨电液自由锻锤为例（安装在铁道部永济电机厂），在国际上首次开发出将大型自由锻锤砧座单独悬吊在隔振器之上，充分发挥出砧座振幅可以放大的技术潜力，实现既节省投资，有阻止振动向四周传播，又阻止振动向锤身传播的三重目的，是自由锻锤隔振技术上五十多年发展中的一大突破。
所开发的隔振装置是国内首次用于电液锤上的隔振装置，其悬吊式结构因稳定、安全、便于安装调节，处于国际先进水平。
市场分析一台5吨锤节省工程投资94万元。
延长锻锤使用寿命，降低厂房造价，避免附近精密加工车间搬迁，确保附近黄河水渠安全等间接经济效益难以计算。
同时具有改善工人劳动条件，确保附近居民生活安宁，营造厂区宁静生活环境的深远社会效益。
合作方式技术转让、合作开发。
25KJ液压模锻锤振动模态分析的开题报告一、选题背景及意义液压模锻锤是金属材料成型的重要工具，其在航空、航天、汽车、机械等领域有广泛应用。
振动是液压模锻锤性能的重要指标，对其性能、质量和寿命有着重要影响。
因此，进行液压模锻锤振动模态分析具有重要的理论和实际意义。
二、研究内容本课题旨在通过数值计算和分析方法，分析液压模锻锤的振动特性和模态，并设计优化振动系统结构，提高液压模锻锤的稳定性和性能。
具体的研究内容包括：1. 确定液压模锻锤振动系统的结构2. 建立液压模锻锤振动模型3. 计算和分析液压模锻锤的振动模态和频率4. 优化振动系统结构，提高液压模锻锤的稳定性和性能5. 验证优化方案的有效性三、研究方法本课题采取数值计算和分析方法，主要研究方法包括：1. 通过有限元分析方法建立液压模锻锤的振动模型，模拟模锻锤的振动状态。
2. 分析模锻锤的振动特性和模态，并确定其自然频率和振动模式。
3. 优化模锻锤的结构，采用数值仿真进行验证。
四、研究进展及时间安排1. 前期准备阶段（1个月）：收集相关文献资料，了解液压模锻锤振动特性和模态的研究现状。
2. 案例分析阶段（3个月）：选取一台25KJ液压模锻锤为研究对象，建立其振动模型，分析其振动特性和模态。
3. 优化设计阶段（3个月）：基于分析结果，进行结构优化设计，并采用数值仿真验证优化方案。
4. 论文撰写及答辩准备阶段（3个月）：完成文章的撰写和论文答辩的准备。
五、预期成果1. 完成25KJ液压模锻锤振动模态分析的理论研究，获得模锻锤的振动特性和模态等数据。
2. 设计优化模锻锤的结构，提高其稳定性和性能。
3. 发表相关的学术论文，并参加学术会议进行报告。
六、参考文献1. 唐灿、肖旭东、胡思敏. 液压模锻锤的优化及其主要振动特性研究[J]. 机械工程与自动化, 2020(02):42-44+52.2. 傅兴辉, 张荣坚, 秦岭. 液压模锻锤振动状态分析[J]. 煤炭技术, 2015(08):144-145.。
