销轴的工艺规程设计
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课程设计说明书课程名称机械制造工艺学设计课题轴的机械加工工艺规程设计专业机械设计制造及其自动化课程设计任务书机械工程系机械设计制造及其自动化专业课程名称:机械制造工艺学设计题目:轴的机械加工工艺规程设计设计内容:1.产品零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程综合卡片1份4.机械加工工艺工序卡片1份5.课程设计说明书1份设计要求:大批生产设计(论文)开始日期年月日设计(论文)完成日期年月日指导老师课程设计评语机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名苏亚坤班级 B110234 学号 B11023423 课程名称:机械制造工艺学设计题目:轴的机械加工工艺规程设计课程设计篇幅:图纸共 2 张说明书共 19 页指导老师评语:年月日指导老师目录第一章序言 (1)1.1 课题 (1)1.2、设计要求 (2)第二章有关零件的分析 (3)2.1、零件工艺分析 (3)2.2、零件的结构特点 (3)2.3、确定零件毛胚 (4)第三章基准的选择 (5)3.1、有关基准的选择说明 (5)3.1.1、粗基准的选用原则 (5)3.1.2、精基准的选用原则 (5)3.2、确定零件的定位基准 (5)第四章轴类零件的材料、毛坯及热处理 (6)4.1、轴类零件的材料 (6)4.2、轴类毛坯 (6)4.3、轴类零件的热处理 (6)第五章制定加工工艺路线 (7)5.1主轴加工工艺过程分析 (7)5.2、工艺路线的拟定 (7)5.3、加工余量的确定 (8)第六章心得体会 (15)第七章参考文献 (16)第一章序言1.1 课题机械制造工艺课程设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节,是使我们综合运用所学过的基本课程,基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料,国家标准,有关手册,图册等工具书,进行设计计算,数据处理,编写技术文件等方面的工作能力,也为我们以后的工作打下坚实的基础,所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会!从后面安装的手动定位销轴由于其同心精度要求很高,加工时必须注意其精度。
鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程第一部分:加热区工艺技术操作规程一、炉温工艺制度3、炉压制度加热炉炉内压力应控制在0~±20P a,以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜.4、技术要求4.1原料验收标准4。
1。
1原料几何尺寸按国家标准YB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行.4。
1。
2化学成分及其他按相应标准执行。
4。
2装炉应单排单层.4.3按批入炉,炉批与炉批之间有明显标志。
4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤50oC.二、岗位操作规程(一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。
2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。
原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.3、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板,纠正坯料走向,防止刮炉墙和掉道。
4、换钢号或换炉号时,要做好标记。
不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如:钢种、长度、只数等)交与出钢工.送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。
5、只有出钢机回到原始位置时,才允许推钢机推钢入炉。
6推钢入炉时入炉辊道停止转动。
(二)出钢工操作规程1、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。
2、出钢过程中应准确记录出钢只数,若发现实物与卡片不符,应立即通知班长和有关人员进行处理.3、一个批号的坯料出完后,出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工.跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。
送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项.4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。
5、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.6、根据加热能力,严格控制小时出钢只数,确保加热质量。
(三)调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。
目录一、零件的技术要求分析———————————————————————3二、确定毛坯————————————————————-———————3三、选择定位基准—————————————————————————— 31)精基准————————————————————————————3 2)粗基准————————————————————————————3四、确定各表面的加工方案——————————————————————4五、确定各工序加工余量,计算工序尺寸————————————————4六、选择设备和工艺装备———————————————————-————4 1)机床的选择————————————————————-———————4 2)夹具的选择————————————————————-———————5 3)刀具的选择————————————————————-———————5 4)量具的选择————————————————————-———————5 七、切削用量的选择———————————————————-——————5 1)背吃刀量的确定————————————————————-—————6 2)进给量的确定————————————————————-——————6 3)初选切削速度并计算主轴转速————————————————————7 8、填写工艺文件————————————————————-——————7一、零件的技术要求分析机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装,就是个加工的笼统的流程。
零件的技术要求分析轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度,轴向一般要求不高。
几何形状精度主要是圆度和圆柱度,一般要求限制在直径公差范围之内。
《游乐设施安全技术检察规程》第六条, (二)对需焊接成型的重要受力部件,焊前应作焊接工艺评定,焊后消除残存应力,重要受力焊缝应进行无损检测。
第七条, (六)重要轴(销轴) 类零部件出厂时必须进行100%无损检测。
第九条, (二)重要受力焊缝、不同材质的焊缝,必须由具有相应资质的技术工人完成,必须进行无损检测,必须符合国家标准的要求。
无损检测工作应由质量检测部来完成,质量检测部必须满足以下条件:一、具有相应的超声波检测、磁粉检测和渗透检测的无损检测人员;二、有与超声波检测、磁粉检测和渗透检测相适应的检测仪器和设备;三、有健全的无损检测管理制度、检验检测责任制度。
无损检测人员必须符合《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求,并按要求从事相应的工作和负有相应的责任。
无损检测应依据游乐设施标准中各类游艺机通用技术条件规定的方法进行检测与质量评定。
4.1.1 转马中心支撑轴、旋转座舱立轴和曲柄轴必须进行100%的超声波与磁粉或者渗透探伤。
4.1.2 重要焊缝必须进行100%的磁粉或者渗透探伤。
4.1.3 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162 中有关规定执行。
检验质量等级不低于A 级。
4.1.4 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730 中有关规定执行。
检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.1.5 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730 中有关规定执行。
检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.2.1 滑行车的车轮轴、立轴、水平轴、车辆连接器和销轴等必须进行100%的超声波与磁粉 (或者渗透)探伤。
4.2.2 当滑行车的车速不小于50km/h 时,轨道对接焊缝应进行100%的磁粉探伤及不低于70%的射线探伤。
4.2.3 当滑行车的车速小于50km/h 时,轨道对接焊缝应进行100%的磁粉探伤或者渗透探伤。
4.2.4 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162 中有关规定执行。
检验质量等级不低于A 级。
4.2.5 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730 中有关规定执行。
发动机曲轴是发动机中的重要零部件,其加工工艺对于发动机性能和可靠性至关重要。
以下是一般情况下发动机曲轴的加工工艺流程:
1. 材料准备
-选择适宜的材料,通常为合金钢或锻钢,具有良好的强度和耐磨性。
2. 热处理
-对材料进行热处理,通常包括淬火和回火等工艺,以提高材料的硬度、强度和耐磨性。
3. 粗车加工
-利用数控车床进行粗车加工,将原始材料车成近似形状的曲轴坯料。
4. 精密车削
-在数控车床上进行精密车削,将曲轴坯料的各个曲轴轴颈、销轴等部位进行精细加工,确保精度和表面质量。
5. 磨削
-利用曲轴磨床对曲轴的表面进行精密磨削,以进一步提高表面光洁度和精度。
6. 平衡
-对加工好的曲轴进行动平衡或静平衡处理,以保证曲轴在高速旋转时的平衡性能,减少振动和噪音。
7. 检测与检验
-对加工完成的曲轴进行尺寸检测、硬度检测、表面质量检测等全面检验,确保符合设计要求。
8. 表面处理
-进行表面镀铬等处理,提高曲轴的表面硬度和耐磨性。
值得注意的是,整个加工工艺需要严格控制加工精度和表面质量,以确保曲轴在发动机运行时能够承受高速旋转和周期性负载,并保持稳定性和耐久性。
同时,还需严格遵循相关的质量管理体系和安全操作规程,确保曲轴的工艺质量和安全性。
机械加工工艺及夹具设计目 录1 零件的分析 ...................................................... 错误!未定义书签。
1.1零件分析 .................................................................. 2 1.2 零件的工艺分析 ........................................................... 2 1.3主要技术要求 .............................................................. 3 2.确定零件的生产类型 .............................................................. 3 3 工艺规程设计 .. (4)3.1确定毛坯的制造形式 ........................................................ 4 3.2毛坯材料的选择 ............................................................ 5 3.3基面的选择 . (5)3.3.1粗基准的选择 ........................................................ 5 3.3.2精基准的选择 ........................................................ 5 3.4 热处理工序的安排 .......................................................... 6 3.5 加工顺序的安排 ............................................................ 6 3.6机械加工余量 .. (6)3.6.1机械加工余量的的确定 ................................................ 6 3.6.2毛坯尺寸的确定 ...................................................... 7 3.3.3工序余量的确定 ...................................................... 8 3.7制定工艺路线 .. (8)3.7.1 加工方案拟定 ........................................................ 8 3.7.2加工顺序的安排 ..................................................... 10 3.7.3制定工艺路线 ....................................................... 10 3.8机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (10)3.8.1毛坯尺寸的确定 ..................................................... 10 3.8.2工序尺寸及余量的确定 .. (12)4 确定切削用量及基本工时 (12)4.1锻造毛坯。
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目:“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)学院机械学院专业机械设计制造及其自动化班级 xxxxxxxxxx设计 xxxxx学号 xxxxxxxxxxx指导教师 xxxxxxxxx20 年月日机械制造工艺学课程设计任务书题目:“十字轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装配设计生产纲领为中批或大批生产内容:1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.工艺装备设计 1~2套5.工艺装备主要零件图 1张6.课程设计说明书 1份目录摘要 (3)一、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (5)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5确定切削用量及基本工时 (8)三、专用夹具设计 (10)3.1 设计主旨 (10)3.1 夹具设计 (10)3.1 夹具设计及操作的主要说明 (11)参考文献 (11)摘要这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计,包括零件图、装配图各一张,机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件和了解其作用,它位于车床变速机构中,主要起换档作用。
然后,根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
最后拟定工艺路线图,制定该工件的夹紧方案,画出夹具装配图。
就我个人而言,我希望能通过这次课程设计,了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的分析1.1零件的作用十字轴是万向联轴器的重要而基本零件,通过滚动轴承与两个叉形头连接起到换向和传递扭矩和运动的作用。
按虎克铰链原理工作,传递转矩可达m KN •10000~8000。
《数控车削加工》课程标准一、课程信息课程名称:数控车削加工课程类别:专业技能平台课程适应专业:数控技术应用学时学分:186学时,占10学分开课学期:第3、4学期二、课程概述《数控车削加工》是数控技术应用专业的专业核心课程之一,是基于岗位职业标准和工作过程,以行动导向为基础的模块式教学做一体化的课程。
本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程的基础上,以典型零件为载体培养学生分析零件图纸的能力、数控车床加工工艺分析编制、数控程序编写、数控车床操作、零件质量检测控制等职业能力。
有机地融入理论知识与操作技能,形成“课程模块对接岗位能力”的模块化课程。
教学评价按照过程控制、持续改进的原则,采取过程评价与结果评价相结合的方式,重点评价学生的综合职业能力。
三、课程目标(一)总目标通过本课程的学习,培养学生建立互换性、极限配合与机械测量高质量产品的概念;能正确识读机械图样上公差、配合及表面粗糙度,并能熟练查阅相关国家标准;能正确选择和使用生产现场的常用量具对一般的几何量进行综合检测。
(二)素质目标1.培养学生严谨细致、精益求精的工作态度;2.培养学生爱岗敬业、勤恳踏实的职业态度;3.培养学生与人沟通能力、团结协作的精神;4.培养学生认真负责、遵章守纪的职业作风;5.培养学生养成良好的安全、环保意识。
6.培养学生学以致用,不断创新的职业能力。
(三)知识目标1.熟悉数控车间管理规程、数控车床安全操作规程;2.了解数控车床的基本结构;3.认识不同车刀、钻头的结构、功能;4.掌握数控车削编程S、T、F、M、G等指令代码及其编程格式;5.熟悉数控车床维护保养规程;6.掌握切削用量合理选用的相关知识;7.认识常用工具、夹具、量具的结构、功能;8.掌握利用粗加工、精加工控制尺寸的方法;9.掌握简单轴类的编程与加工及仿真应用;10.掌握简套类的编程与加工;11.掌握复杂轴类的加工;12.掌握复杂套类的编程与加工;13.掌握配合件的编程与加工。
国家质量监督检验检疫总局关于印发《游乐设施安全技术监察规程(试行)》的通知(2003年2月10日国质检锅[2003]34号)(相关资料: 部门规章2篇地方法规3篇)各省、自治区、直辖市质量技术监督局,各有关单位:为加强游乐设施质量监督与安全监察工作,现将《游乐设施安全技术监察规程(试行)》印发你们,请认真贯彻执行。
执行中如发现问题,请及时报总局锅炉压力容器安全监察局。
附件:游乐设施安全技术监察规程(试行)附件:游乐设施安全技术监察规程(试行)第一章总则第一条为加强游乐设施质量监督与安全监察,确保游乐设施安全使用,保障人身和财产安全,依据《特种设备质量监督与安全监察规定》 (原国家质量技术监督局令第13号),制定本规程。
第二条本规程所涉及的“游乐设施”是指用于经营目的,在封闭的区域内运行,承载游客游乐的设施。
其具体范围和类型见附1。
第三条游乐设施的设计、制造、安装、使用、检验、维修保养和改造必须符合本规程的规定。
第四条根据游乐设施的危险程度,纳入安全监察的游乐设施划分为A、B、C三级(见附2)。
第五条本规程是游乐设施质量监督和安全监察的基本要求,有关游乐设施的技术标准规范,如与本规程相抵触时,以本规程为准。
第二章技术要求第六条材料要求。
(一)游乐设施采用的金属材料应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
重要受力部件的材料应有质量证明书(复印件应加盖材料供应单位公章,以保证质量证明书的真实性),游乐设施制造单位对所购材料质量负责,必要时,制造单位应进行材质复验。
焊接结构需用可焊性好的钢材,普通碳素钢含碳量在0.27%以下,低合金钢的碳当量应小于0.4%。
(二)机械零部件所用金属材料需考虑其力学性能、热处理性能、冲击韧性等方面的要求。
对需焊接成型的重要受力部件,焊前应作焊接工艺评定,焊后消除残余应力,重要受力焊缝应进行无损检测。
(三)锻件与铸造件应符合国家有关标准要求。
(四)有色金属应符合相应的国家标准或行业标准要求,对有色金属有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件中注明。
游乐设施安全技术监察规程是为了保障游乐设施的安全使用,避免事故发生,保护游客的生命财产安全,确保游乐设施的安全技术监察工作有序进行而制定的文件。
一、监察范围:1.游乐设施的设计、制造、安装、改造、维修、运营等环节的安全技术监察;2.游乐设施的使用单位及相关人员的安全技术监察;3.游乐设施的使用过程中的安全技术监察。
二、监察要求:1.确保游乐设施的设计、制造、安装等环节符合国家标准和相关技术规范的要求;2.使用单位应具备相应的设备和人员,建立健全安全管理制度,定期进行设备检查和维护;3.使用单位应定期开展安全教育和培训,提高员工的安全意识和应急反应能力;4.游乐设施的使用过程中应严格执行操作规程,确保游客的安全。
三、监察程序:1.制定监察计划:确定监察对象和时间;2.组织监察人员:由有关部门组织专业人员进行监察工作;3.开展监察工作:对游乐设施的设计、制造、安装、改造、维修、运营等环节进行检查和评估;4.整理监察结果:记录监察过程和发现的问题,并及时通知使用单位进行整改;5.监察报告:定期向上级主管部门提交监察报告。
四、监察措施:1.提出整改要求:对发现的问题及隐患,提出整改要求,规定整改时限;2.停止使用通知:对存在重大安全问题的游乐设施,有权利停止其使用,直到问题解决后重新开放;3.罚款和处罚:对违反安全规定的使用单位和个人,可以给予罚款和行政处罚;4.行政强制措施:对拒不整改或存在重大违法行为的游乐设施,可以采取行政强制措施,强制关闭。
以上是游乐设施安全技术监察规程的主要内容,通过建立和完善监察制度,有效监控和管理游乐设施的安全问题,可以提高游乐设施的安全性能,保障游客的安全。
游乐设施安全技术监察规程(2)一、总则1.监察目标游乐设施安全监察的目标是确保游乐设施的安全性,保护人身财产安全,预防和减少游乐设施事故的发生。
2.监察原则游乐设施安全技术监察规程遵循以下原则:科学性、专业性、公平性、公正性以及依法依规监察的原则。
第五章 工艺规程设计例1:图示零件,2面设计尺寸为 2522.00 +mm ,尺寸60012.0-mm 已经保证,现以1面定位用调整法精铣2面,试计算工序尺寸。
解:(1)建立尺寸链设计尺寸2522.00 +mm 是间接保证的,是封闭环,A 1(60012.0-mm )和A 2为组成环。
(2)计算根据 A 0=∑=m i i A 1-∑-+=11n m i i A A 2 = A 1-A 0=35ES 0=∑=mi i ES 1-∑-+=11n m i i EI EI 2=ES 1-ES 0=-0.22 EI 0=∑=mi i EI 1-∑-+=11n m i i ES ES 2=EI 1-EI 0=-0.12则:工序尺寸A 2=3512.022.0--=34.88010.0-mm 。
例2:下图所示工件外圆、内孔及端面均已加工完毕,本序加工A 面,保证设计尺寸8±0.1 mm 。
由于不便测量,现已B面作为测量基准,试求测量尺寸及其偏差。
解:(1)建立尺寸链设计尺寸8±0.1是mm 是封闭环,A 1、A 2、A 3是组成环。
(2)计算根据 A 0=∑=m i i A 1-∑-+=11n m i i AA 1 = A 0-A 2+A 3=18ES 0=∑=m i i ES 1-∑-+=11n m i i EI ES 1=ES 0-ES 2+EI 3=0EI 0=∑=mi i EI 1-∑-+=11n m i i ES EI 1=EI 0-EI 2+ES 3=-0.05 则:测量尺寸A 1=180 05.0-=17.9505.00 + mm 。
例3:一带有键槽的内孔要淬火及磨削,其设计尺寸如图所示。
保证键槽尺寸034 0436..+ mm 的有关工艺过程如下: 1)镗内孔至中01 0396..ϕ+(005 0198.R .+)mm ; 2)插键槽至尺寸A 1;3)淬火(变形忽略不计);4)磨内孔,同时保证内孔直径005 040.ϕ+(0025 020.R +)mm 和键槽深度 034 0436..+mm 两个设计尺寸的要求。
游乐设施安全技术监察规程(2003-02-15)第一章总则第一条为加强游乐设施质量监督与安全监察,确保游乐设施安全使用,保障人身和财产安全,依据《特种设备质量监督与安全监察规定》(原国家质量技术监督局令第13号),制定本规程。
第二条本规程所涉及的“游乐设施”是指用于经营目的,在封闭的区域内运行,承载游客游乐的设施。
其具体范围和类型见附1。
第三条游乐设施的设计、制造、安装、使用、检验、维修保养和改造必须符合本规程的规定。
第四条根据游乐设施的危险程度,纳入安全监察的游乐设施划分为A、B、C三级(见附2)。
第五条本规程是游乐设施质量监督和安全监察的基本要求,有关游乐设施的技术标准规范,如与本规程相抵触时,以本规程为准。
第二章技术要求第六条材料要求。
(-)游乐设施采用的金属材料应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
重实受力部件的材料应有质量证明书(复印件应加盖材料供应单位公章,以保证质量证明书的真实性),游乐设施制造单位对所购材料质量负责,必要时,制造单位应进行材质复验。
焊接结构需用可焊性好的钢材,普通碳素钢含碳量在0.27%以下,低合金钢的碳当量应小于0.4%。
(二)机械零部件所用金属材料需考虑其力学性能、热处理性能、冲击韧性等方面的要求。
对需焊接成型的重要受力部件,焊前应作焊接工艺评定,焊后消除残余应力,重要受力焊缝应进行无损检测。
(三)锻件与铸造件应符合国家有关标准要求。
(四)有色金属应符合相应的国家标准或行业标准要求,对有色金属有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件中注明。
(五)玻璃钢应符合国家有关标准的要求,表面应光滑无裂纹,色调均匀。
水滑梯用玻璃钢应符合以下要求:1.树脂应有良好的耐水性和良好的抗老化性能;2.玻璃纤维,应采用无碱玻璃纤维,纤维的表面须有良好的浸润性;3.厚度应不小于6mm,法兰厚度应不小于9mm。
(六)水滑梯滑道内表面要求如下:1.不允许存在小孔、皱纹、气泡、固化不良、浸渍不良、裂纹、缺损等缺陷,背面不允许存在固化不良、浸溃不良、缺损、毛刺等缺陷,切割面不允许存在分层、毛刺等缺陷;2.距600mm处用肉眼观察,不能明显看出修补痕迹、伤痕、颜色不均、布纹、凸凹不平、集合等缺陷。
塔吊销轴标准全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:塔吊是建筑施工中常用的重要设备,主要用于在建造高楼大厦时起吊和移动各种重型材料和构件。
在塔吊的运行中,销轴是一个非常重要的部件,它承担着连接和支撑塔吊吊臂和吊钩的重要功能。
塔吊销轴的标准和质量十分关键,它直接关系到塔吊的使用安全和效率。
一、塔吊销轴的作用塔吊销轴是连接吊臂和吊钩的重要零部件,它起着连接和支撑的作用。
在吊重物时,销轴承受较大的拉力和压力,因此需要具有足够的强度和耐久性。
塔吊销轴还需要保持良好的运转性能和安全性,确保塔吊的正常运行。
二、塔吊销轴的标准根据国家相关标准,塔吊销轴需要符合以下要求:1. 强度和耐久性:销轴材料需要选用高强度和耐磨的合金钢材料,以保证其在重载和高频使用下不易变形和断裂。
2. 表面处理:销轴表面需要进行镀铬或热处理等加工,以增加其表面硬度和耐腐蚀性,延长使用寿命。
3. 尺寸精度:销轴的加工精度需要符合国家标准,尺寸误差不得超过规定范围,以确保销轴与其他部件的匹配性。
4. 轴承能力:销轴承受的轴向和径向载荷需要符合设计要求,确保在使用过程中不会出现断裂或变形现象。
5. 安全性:销轴需要经过严格的质量检测和试验,确保其质量合格且安全可靠。
三、塔吊销轴的选用和维护1. 选用:在选择塔吊销轴时,需要根据塔吊型号和工作环境等因素进行合理选择。
需要注意销轴的尺寸和承载能力要与塔吊其他部件匹配,以确保工作安全和稳定性。
2. 定期检查和维护:塔吊销轴在使用过程中需要定期进行检查和保养,及时发现和处理销轴的磨损、变形或松动等问题,以避免发生安全事故。
四、塔吊销轴的常见问题及解决方法1. 磨损:销轴在长期使用中会出现磨损现象,导致连接不牢固或松动。
解决方法:及时更换磨损严重的销轴,避免影响塔吊的安全性和稳定性。
2. 变形:销轴在使用过程中受力过大或温度过高会发生变形现象,影响连接效果。
解决方法:定期检查销轴的形状和尺寸,及时更换变形严重的销轴。
88科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald1 引言实际生产中,因零件不同,确定工序尺寸及其公差的方法不一致。
确定工序尺寸及其公差常用方法有三种:引用法、余量法和工艺尺寸链法。
引用法是直接引用零件图上的设计尺寸及其公差作为工序尺寸及其公差。
主要用于定位基准与设计基准重合时,零件加工的最后一道工序或零件表面只加工一次的工序。
余量法是确定工序余量后,确定工序尺寸及其公差的方法,是实际生产中应用较多的方法。
适用于定位基准与设计基准重合时零件加工各工序。
2 确定工序尺寸及其公差的方法步骤2.1确定加工工艺路线零件加工工艺路线是零件加工工艺的总体设计。
合理制定加工工艺路线,有利于充分利用人员、设备、工艺装备等资源;有利于保证零件加工质量,提高生产效率。
制定零件表面加工工艺路线主要是根据零件表面的技术要求。
零件表面技术要求高,工艺路线长,工序尺寸及其公差多。
另外,制定零件表面加工工艺路线时,还应考虑生产纲领、工件材料、热处理状态和具体生产条件等。
2.2确定工序余量工序余量是指某一道工序中所切除的金属层厚度。
确定加工余量的方法有经验估计法、查表修正法和分析计算法。
生产中常用查表修正法。
根据零件表面尺寸、加工精度、生产纲领等要求,按照已确定的加工路线,采用查表修正法,确定每道工序的加工余量。
2.3确定工序尺寸根据零件图,按包容面与被包容面分别计算出零件各表面工序尺寸。
对于被包容面,工序尺寸由最终工序的工序尺寸开始,依次加上本道工序的工序加工余量,就是前道工序的工序尺寸,从而计算出各道工序的工序尺寸;对于包容面,工序尺寸由最终工序的工序尺寸开始,依次减去本道工序的工序加工余量,就是前道工序的工序尺寸,从而计算出各道工序的工序尺寸。
2.4确定工序公差根据零件表面精度等级要求,按照各种加工方法的经济精度等级,确定每道加工工序精度等级。
工序尺寸公差应符合“入体原则”。
销轴连接构造要求
销轴连接构造的要求主要包括以下几点:
1.销轴孔管理中心和耳板管理中心的定位精度应满足设计要求。
2.销轴孔的加工精度应符合标准要求,以确保销轴能够顺利插入。
3.耳板和销轴的配合应合适,以确保销轴能够有效地传递载荷。
4.销轴的抗剪强度应满足设计要求,以防止剪切失效。
5.销轴的疲劳强度应满足设计要求,以防止疲劳断裂。
6.销轴和耳板的材料选择应考虑其耐久性和抗腐蚀性。
7.销轴连接的维护和检修应方便快捷,以降低维护成本。
这些要求确保了销轴连接的可靠性和稳定性,使整个结构能够安全有效地运行。
目录
一、零件的技术要求分析———————————————————————3
二、确定毛坯————————————————————-———————3
三、选择定位基准—————————————————————————— 3
1)精基准————————————————————————————3 2)粗基准————————————————————————————3
四、确定各表面的加工方案——————————————————————4
五、确定各工序加工余量,计算工序尺寸————————————————4
六、选择设备和工艺装备———————————————————-————4 1)机床的选择————————————————————-———————4 2)夹具的选择————————————————————-———————5 3)刀具的选择————————————————————-———————5 4)量具的选择————————————————————-———————5 七、切削用量的选择———————————————————-——————5 1)背吃刀量的确定————————————————————-—————6 2)进给量的确定————————————————————-——————6 3)初选切削速度并计算主轴转速————————————————————7 8、填写工艺文件————————————————————-——————7
一、零件的技术要求分析
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装,就是个加工的笼统的流程。
零件的技术要求分析轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度,轴向一般要求不高。
几何形状精度主要是圆度和圆柱度,一般要求限制在直径公差范围之内。
相互位置精度主要是同轴度和圆跳动;保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度,是轴类零件位置精度的普遍要求之一。
图为特殊零件,径向和轴向公差和表面精度要求较高。
二、确定毛坯
1.第一节毛坯类型
2.常用圆棒料和锻件。
毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表
面均匀分布,获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
根据生产规模的不同,毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻。
三选择定位基准
1. 粗基准选择
有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面,让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。
2.精基准选择
要符合基准重合原则,尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
四确定各表面的加工方案
右表:面粗车——精车槽:粗车左表面:粗车——精车
外圆加工的方法很多,基本加工路线:粗车—半精车—精车
五确定各工序加工余量,计算工序尺寸
传动轴磨削余量可取0.5mm,半精车余量可选用1.5mm。
加工尺寸可由此而定,见该轴加工工艺卡的工序内容。
该典型轴类零件长度为145mm,长度为22mm,半径分别有24mm/15mm,在加工该轴类零件时,需采用粗车与精车结合的方法,在粗加工零件表面轮廓时,必须保证0.5mm的精加工余量,必要时需使用刀偏表,对刀具进给时进行误差的控制,有效地减小误差,方能确定该零件在加工精度方面的各种要求。
六选择设备和工艺装备
1)机床的选择
数控车床与其他类型的车床相比有下列特点:
通用性强,生产率高,加工精度高且稳定,操作者劳动强度低。
适合于复杂零件的加工。
换批调整方便,适合于多种中小批柔性自动化生产。
2)夹具的选择
三张卡盘
3)刀具的选择
见表3-1
4)量具的选择
游标卡尺
表3-1 刀具卡片
七、切削用量的选择
数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写人程序中。
切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度,并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。
车削用量的选择,单件、小批量生产时,可根据加工情况由工人确定;一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。
1)背吃刀量的确定
在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下,尽可能选取较大的背吃刀量,以减少进给次数。
当零件精度要求较高时,则应考虑留出精车余量,其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小,常取0.1~0.5㎜。
本零件属于典型轴类零件,
其背吃刀量分别为:粗加工表面为2、精加工表面为0.2,:粗车2、精车0.2。
2)进给量的确定
粗车时,一般取f=0.3~0.8㎜/r,精车时常取f=0.1~0.3㎜/r,切断时f=0.05~0.2㎜/r。
本论文中加工该典型轴类零件采用的进给量为:粗加工表面为0.14、精加工表面为0.04,
3)初选切削速度并计算主轴转速
光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径,并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
加工本零件时的主轴转速为:粗加工时500r/min、精加工时800 r/min。
机械加工工艺卡片
加工工序卡片
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