生产线平衡培训教材ppt(32张)

樣式:
產品xxx工時山積表
秒
10
0
8 0 1.5
6
1.5 0.5
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1.5 2
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0.5 1.3
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10 3
0 4
44
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3
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3.5
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1.8 1
1.5
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2.5 5
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5
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1 0.5
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0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換 線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B 產品的可供工時為:
30人*4H=120H
FOXCONN
6
概念3:投入工時
投入工時=可供工時 - 計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100%
計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
時
T1 T2 T3 T4 T5
等待時間
間
單個產品平衡 損失 =等待時 間之和
S1 S2 S3 S4 S5 工站

17
常用术语-5.平衡率
SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i 00t00i1%%0100%0%
各工站工时之和 =
瓶颈工站工时 * 总人数 ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
课程大纲
第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡
1
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
2
引言-装配流水线起源
丰田生产方式
手工作坊
生产资料私有化 无雇用关系(学徒)
起源20世纪50年代
提出Cell化理念
福特生产方式
=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6%
2)生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
21
生产线平衡分析
3)不平衡损失工时
=(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间 =(9X8)-58 =14
•例：10个工站，每站1人。各工时明细依次 为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡率&不平 衡损失工时。
秒 9
6
3
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14

生产线平衡的秘笈
1
一. 生产线平衡概要
没有赚钱的企业是罪恶 ～松下幸之助～
当＄1＝￥8.26 当＄1＝￥8.11 当＄1＝￥7.50
企业有利润吗？
当石油1桶＝$30 当石油1桶＝$40 当石油1桶＝$50 当石油1桶＝$60 ……
贵公司可承受吗？
2
1. 正确生产管理工厂改善图
良好生产性保全 保护我们的设备， 实现设备的良好运 行 车间之间的协调 以满足顾客为目标， 以“下一道工序是 客户”的认知，推 动车间之间的协调 个别工序的改善 让每个人都成为多 能高手，提高个人 的改善意识和技巧 品质管理及保证 保证及缩短交期
1 29
2 23
3
4
5 39
6 34
20 37
N.B=((6 ×39) － 182) / 6 ×39) ×100% = 22%
如将1.2.3合并并改由两人操作则
工作点
标准工时(秒)
123
36 x 2
4
37
5
39
6
34
不平衡率降低.少一人˙
19
N.B = ((5 ×39) －182 ) / 5 × 39) × 100% = 7.1 %
出勤率其他
支援人员 间接人员
所要工程数 所要作业人员 人员编成
输送带上 的产品间隔 生产线速度
场区空间分析

作业
步行距离的浪费
手动作业的浪费
☆ 作业顺序一致化
☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间
②.避免物流浪费—— 先进先出，快速流动
☆ 明确在制品数量
☆ 一头一尾存货，
中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的
物流
库存放置、搬运方法 和搬运路径
顺畅
☆ 前后生产线尽量靠拢
物留
中间停滞 隐藏问题
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
流水线布置 图
改善前平衡图
工序作业改善方案对策表
改善后平衡图
改善后各项产能指标比较
四、生产线布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价 值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
1.无价值的搬运动作 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回
制造过多（过早）浪费
缺货损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料

木桶定律：
精益生产系列学习
木桶定律，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决 于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 木桶定律的三个推论： 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
节拍是多少？
答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）]
=60秒/个
LB生产线平衡
常用术语介绍：传送带速度（CV）
精益生产系列学习
传送带速度，是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标 记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度， 计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间 采用流水线作业的企业，传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以及产量。
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的常见表现： 整体进度缓慢，生产效率下降； 出现产品零部件不能配套的现象； 一些工序加班赶货，而另一些则很轻松； 一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少； 个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常；
精益生产系列学习
个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长情况。
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

提高产品质量
生产线平衡可以减少生产过程中的波 动和异常，提高产品质量的稳定性和
可靠性。
降低生产成本
通过合理的生产计划和调度，可以减 少生产过程中的等待、排队和搬运时 间，降低生产成本。
增强企业竞争力
优化后的生产线可以更好地适应市场 需求，提高生产响应速度，增强企业 的竞争力。
未来研究方向与展望
智能化生产线的应用
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
百度文库
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
生产线平衡分析与改善ppt课件
目录
• 引言 • 生产线平衡分析 • 生产线改善策略 • 生产线改善实施与效果评估 • 案例分析 • 结论与展望
01 引言
生产线平衡的定义
01
生产线平衡是指在生产线上，各 工作站或工位的作业量或作业时 间尽可能均等，以达成生产效率 最大化的目标。
02
它是一种系统性的优化方法，通 过对生产流程的各个环节进行分 析和调整，使整个生产线保持平 衡状态，提高生产效率。
流程分析
通过对生产线流程进行分析， 找出瓶颈环节和浪费环节，为

•
17、一个人只要强烈地坚持不懈地追求，他就能达到目的。你在希望中享受到的乐趣，比将来实际享受的乐趣要大得多。
•
18、无论是对事还是对人，我们只需要做好自己的本分，不与过多人建立亲密的关系，也不要因为关系亲密便掏心掏肺，切莫交浅言深，应适可而止。
•
19、大家常说一句话，认真你就输了，可是不认真的话，这辈子你就废了，自己的人生都不认真面对的话，那谁要认真对待你。
•
7、时间就像一张网，你撒在哪里，你的收获就在哪里。纽扣第一颗就扣错了，可你扣到最后一颗才发现。有些事一开始就是错的，可只有到最后才不得不承认。
•
8、世上的事，只要肯用心去学，没有一件是太晚的。要始终保持敬畏之心，对阳光，对美，对痛楚。
•
9、别再去抱怨身边人善变，多懂一些道理，明白一些事理，毕竟每个人都是越活越现实。
做YO-----I---DON改善的工具
做YO-----I---DON改善的表格
生产平衡的方法
山积表的目的：
做YO-----I---DON找出瓶颈工序，运用山积 表进行分析，寻找浪费，进行改善，降低作 业时间，能够使瓶颈工作站作业时间达到或 者接近目标节奏，来平衡生产线，提升效率
步骤一
做YOI-DON画 出Bar Chart 找出瓶颈工序 （车里布）， 运用山积表进 行分析
个别工序堆货
生产断流

人员等待，工时利用率和生产效率低。作
业时间最长的工序，也就是平常说的瓶颈 工序，如上述装配线的瓶颈工序就是第6工 序。瓶颈工序（第6工序）的作业时间，决 定了整条装配线的生产能力。
PPT学习交流
20
分析
上述生产线由于各工序作业时间相差很大，导致 在制品大量存在，特别是第1工序和第2工序之间、 第4工序和第5工序之间、以及第5工序和第6工序 之间，在制品的堆放比较严重，因此，该线无法 实现同步化生产作业。
生产线平衡，是实现同步化生产作业前提条件。 在生产线不平衡的情况下，是不可能实现同步化 生产作业的。这是因为各工序的作业时间不均衡， 引起的操作的次数、动作、甚至速度都不一样， 因而在同一单位时间内，完成同样的产量所需要 的时间也就大不一样。上述生产线，假如以每天 600件，我们计算一下各工序花费作业时间：
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
PPT学习交流
7
生产线平衡改善
2、减少人员
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业 省略工序
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
2、合并作业 省略工序
1人
作
业
2人
时
间
工序 1 2 3 4 5

生产线平衡的改善目标
提高生产效率
通过平衡生产线，消除瓶颈工 序，减少等待时间，提高设备 运行效率，从而实现整体生产
效率的提升。
减少在制品库存
生产线平衡可以减少工序间的 在制品库存，降低库存成本， 同时减少库存积压和浪费。
提升产品质量
平衡的生产线有助于减少产品 质量的波动，提高产品的一致 性和稳定性。
平衡损失最小化原则
平衡率和效率最大化
通过调整工序间的负荷分配，使得各 工序时间尽可能接近，从而达到生产 线平衡，提高整体效率。
减少闲置和等待时间
优化工作流程和计划，减少设备和员 工的闲置时间，降低等待浪费。
优先改善瓶颈环节原则
01
02
03
识别瓶颈环节
通过对生产线的分析，找 出制约整体效率的关键环 节。
重排
经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何 时”三项提问原则进行重排，重排也称为替换。 就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新 组合，以达到改善工作的目的。
合并
有些工序虽然不能取消，但是可以合并，以达到 提高生产效率的目的。例如，将两个工序合并成 一个，或者将手工操作改为机械操作等。
简化
经过取消、合并、重排后保留的必要工作，就可 以考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人 力、时间及费用。
01
03
制定改善方案

3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。 4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。 5.平衡率: 其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数) 6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率 7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时) 8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数 9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平 衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶 颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节 拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
0.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2)
三、平衡改善的实施步骤： 第一步：明确改善目的和对象： • 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 • 是否为了提高生产率、减少作业人员 • 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：
如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易 度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图 了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步：对各作业要素进行时间观测