钻杆内加厚带长度测量方法与仪器

钻杆检测方案钻杆是石油工业中不可或缺的重要工具，其质量和性能直接关系到钻井安全和顺利进行。

为了确保钻杆的质量和性能达到要求，钻杆检测成为一个必要的环节。

本文将介绍一种钻杆检测方案，旨在提高钻杆的质量和性能，保障钻井作业的安全与高效进行。

一、方案概述钻杆检测方案是通过一系列的测试和评估手段，对钻杆的各项指标进行全面检测，包括钻杆的材质强度、外观质量、尺寸精度、腐蚀情况等。

基于不同的钻井作业需求和钻杆种类，可以选择适合的检测手段，如无损检测、物理性能测试等。

二、方案实施步骤1. 选取样品从待检钻杆中随机选取一定数量的样品，数量可以根据实际情况而定，通常应保证检测结果的可靠性和代表性。

2. 检测外观质量对选取的钻杆样品进行外观检查，包括外观平整度、表面缺陷、油污和腐蚀等问题。

如发现异常情况，需要及时记录并进行后续处理。

3. 进行尺寸精度测试通过测量钻杆的直径、长度和倾斜等尺寸参数，进行尺寸精度测试。

可以采用激光测量仪、千分尺或其他适合的测量工具进行。

4. 材料性能测试根据钻杆的材质特点，进行相应的物理性能测试，包括强度、硬度、延展性等指标。

可以使用金相显微镜、松弛仪、冲击试验机等设备进行。

5. 无损检测通过无损检测技术，对钻杆的内部缺陷进行检测。

常用的方法包括超声波探伤、磁粉探伤等，通过对钻杆进行全面扫描和分析，及时发现并排除潜在的缺陷问题。

6. 记录和评估将检测结果进行记录，包括每个样品的检测数据和评估结果。

根据检测结果，对钻杆进行综合评估，判断其是否符合使用要求。

三、方案优势1. 提高钻杆的质量通过全面的检测手段，可以及时发现和排除钻杆的质量问题，确保钻杆的强度和性能达到要求，减少钻杆在使用过程中的故障风险。

2. 保障钻井作业的安全性钻杆的质量和可靠性直接关系到钻井作业的安全性，通过钻杆检测方案，可以提前排除潜在的安全隐患，保障钻井作业的安全进行。

3. 提高钻井作业效率通过钻杆检测，可以及时了解钻杆的状态和性能，有效地指导钻井作业的进行，提高作业效率，减少不必要的停工和修理时间。

专利名称：钻杆内加厚段自动测量装置专利类型：实用新型专利
发明人：吉伟英,于伟,沈毅,王伟
申请号：CN200720075014.5
申请日：20070925
公开号：CN201149481Y
公开日：
20081112
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：钻杆内加厚段自动测量装置，用于测量钻杆三维内轮廓尺寸参数，其包括测量臂、驱动机构；测量臂包括测量箱体，其箱壁开有测量窗；光学镜组设于测量箱体内，对应测量窗；光源体设于光学镜组一侧；摄像机设于光学镜组另一侧，将采集的数据传送至控制计算机构；驱动机构联接于测量臂。

检测时，光源体发出一组发散光束，经光学镜组反射，透过测量窗在被测钻杆内表面沿圆周方向形成一组环形分布的多个光斑，每个光斑代表钻杆内轮廓上某个点，这些光斑再通过光学镜组成像后由摄像机采样，通过图像数据处理，获得光斑所在点的空间坐标。

当测量臂沿着钻杆轴线移动时，每个光斑扫描出钻杆内表面的一条母线轮廓，从而获得准确的钻杆三维内轮廓尺寸参数。

申请人：宝山钢铁股份有限公司,上海市机电局技术监督所科技服务部
地址：201900 上海市宝山区富锦路果园
国籍：CN
代理机构：上海开祺知识产权代理有限公司
代理人：竺明
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设备及管道测厚方法嘿，咱今儿就来聊聊设备及管道测厚这档子事儿！你说这设备和管道啊，就跟咱家里的宝贝似的，得好好照看。

那怎么知道它们到底厚不厚呢？这可就有讲究啦！想象一下，要是咱不知道设备和管道的厚度，那不就跟蒙着眼过河一样，心里没底呀！所以测厚方法就显得至关重要了。

有一种常用的方法呢，就像是给它们做个“B 超”，这就是超声波测厚啦！通过超声波在材料中传播的速度和反射情况，就能知道厚度啦！这多神奇呀，就好像有双眼睛能看穿它们似的。

还有啊，射线测厚法也不错呢！就像给设备和管道拍个特别的“照片”，通过射线的穿透和接收，厚度也就一目了然啦。

这射线可厉害着呢，能发现那些我们肉眼看不到的地方。

磁粉测厚法也挺有意思，就好像是个神奇的“小魔术”。

利用磁粉在磁场中的分布情况，就能知道厚度啦！是不是很奇妙？那在实际操作中可得注意啦！得像爱护自己的眼睛一样爱护这些测量工具，不然测出来的数据不准确，那不就麻烦啦！而且测量的时候要认真仔细，不能马虎，这可关系到设备和管道的安全运行呢。

比如说，你要是马马虎虎地测一下就完事了，万一厚度不够了都没发现，那后面出了问题可咋整？这可不是闹着玩的呀！咱再说说，要是测厚的人不专业，那能测好吗？肯定不行呀！这就好比让一个不会做饭的人去做大餐，能好吃吗？所以啊，一定要找专业的人来干这事儿。

总之呢，设备及管道测厚可不是小事儿，咱得重视起来。

要选择合适的方法，找专业的人，用认真的态度去对待。

只有这样，才能保证我们的设备和管道安全可靠地运行，为我们的生活和工作提供有力的保障。

这可不是我在这瞎忽悠，你想想是不是这个理儿？所以啊，大家可别小瞧了这测厚的事儿，它可关系重大着呢！。

钻杆内径测量实验报告摘要本实验通过使用游标卡尺和显微镜测量方法，对钻杆的内径进行测量，并对测量结果进行分析和讨论。

实验结果表明，在一定条件下，游标卡尺和显微镜方法都可以用于钻杆内径的测量，但显微镜方法更加准确和精密。

引言钻杆的内径是钻杆的重要参数之一，准确测量钻杆内径的大小对于钻杆的加工和使用非常关键。

本实验旨在通过两种测量方法，即游标卡尺和显微镜法，对钻杆内径进行测量，并对测量结果进行比较和分析。

实验步骤1. 准备工作：清洗和检查测量仪器，确保无误。

2. 使用游标卡尺进行测量：a. 将钻杆水平放置在测量台上。

b. 调整游标卡尺的零位，确保准确读数。

c. 用游标卡尺测量钻杆内径的两个直径位置处的直径值，记录读数。

d. 重复测量3次，计算平均值。

3. 使用显微镜进行测量：a. 用显微镜透视钻杆内径，调整焦距和仪器位置，确保清晰可见。

b. 使用显微镜刻度盘测量钻杆内径的两个直径位置处的直径值，记录读数。

c. 重复测量3次，计算平均值。

4. 比较和分析测量结果：a. 比较游标卡尺和显微镜法的测量结果，计算其误差。

b. 分析误差的原因并讨论。

实验结果通过游标卡尺和显微镜法测量钻杆内径的结果如下所示：- 游标卡尺法测量结果：- 第一次测量：直径为10.02mm。

- 第二次测量：直径为10.00mm。

- 第三次测量：直径为10.05mm。

- 平均值：10.02mm。

- 显微镜法测量结果：- 第一次测量：直径为10.04mm。

- 第二次测量：直径为10.03mm。

- 第三次测量：直径为10.02mm。

- 平均值：10.03mm。

结果分析根据测量结果可以看出，使用游标卡尺和显微镜法都可以获得钻杆内径的测量值。

通过计算平均值，可以减小单次测量误差的影响，提高测量结果的准确性。

比较两种方法的测量结果可知，显微镜法的测量结果更加接近真实值。

这是因为游标卡尺法在测量时必须接触到被测物体，会对其产生一定的影响，引入了一些误差。

加重钻杆耐磨带的超声波探伤应用及推广【摘要】根据加重钻杆耐磨带的敷焊形式和工艺特点，参考GB/T5777-1996标准，利用CSK-ⅢA标准试块，制作了距离-波幅曲线。

应用超声波对加重钻杆耐磨带进行探伤，详细说明检测耐磨带及热影响区内部缺陷过程中出现问题和判断方法，制定一套合理的检测技术措施，解决了耐磨带内部缺陷无检验方法的问题。

【关键词】加重钻杆；耐磨带；热影响区；试块；超声波探伤；内部缺陷整体加重钻杆在钻井生产中应用广泛，但由于价格贵、易磨损等原因，一直较紧缺。

通常对加重钻杆两端接头和管体中间加厚部位进行敷焊耐磨带，以此来减少加重钻杆在井下使用过程中的本体磨损，延长加重钻杆的使用寿命。

加重钻杆在井下使用过程中，在高温高压情况下受到井底压力、钻柱拉力、钻具纵振和扭力的作用，耐磨带表面和内部经常会产生表面裂纹和内部疲劳裂纹，这种裂纹对加重钻杆有没有危害？什么样的裂纹危害大？表面裂纹会不会延伸至本体，对加重钻杆的井下使用带来风险？至今没有一套准确的检测方法和判定标准。

目前.生产上加重钻杆耐磨带及热影响区超声检测，主要GB/T11345-1989 和GB/T5777-1996两个标准进行，GB/T11345-1989选用Φ3-40mm的长横孔来对缺陷进行当量评判，GB/T5777-1996选用Φ1-30mm的短横孔来对缺陷进行当量评判。

由于加重钻杆在实际生产中的重要性，选用检测灵敏度高的GB/T5777-1996标准为当量评判标准。

在本文中结合实际探伤操作。

综合考虑了这两种标准的技术要求，制作了一种对比试块，对127mm加重钻杆耐磨带进行超声检测。

并对检测结果进行了解剖验证。

1 检测方法及检测过程1.1 耐磨带敷焊形式及焊缝尺寸敷焊形式及尺寸如图1所示图1 加重钻杆两端接头和中间部位的耐磨带焊接位置公接头焊接长度LP 母接头焊接长度LB 焊接厚度H76～101mm 76～101 mm 2.8～4.0mm中间部位焊接长度L 焊接厚度H76～80mm 2.8～4.0 mm耐磨带表面及热影响区不得有焊瘤、直径大于1.5mm的大颗粒飞溅物、气孔、咬边，不得有高鼓包、严重的起棱。