北航加工工艺复习

机械设计CAD复习第一章概述1．CAD/CAM的基本概念●计算机辅助设计（Computer Aided Design，CAD)指工程技术人员以计算机为辅助工具来完成产品设计过程中的各项工作，如草图绘制、零件设计、装配设计、工程分析等，并达到提高产品设计质量、缩短产品开发周期、降低产品成本的目的。

●计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planning, CAPP)指在工艺人员借助于计算机，根据产品设计阶段给出的信息和产品制造工艺要求，交互地或自动地确定产品加工方法和方案，如加工方法选择、工艺路线确定、工序设计等。

●计算机辅助制造（Computer Aided Manufacturing，CAM)计算机辅助制造有广义和狭义两种定义。

广义CAM是指借助计算机来完成从生产准备到产品制造出来的过程中的各项活动，包括工艺过程设计（CAPP)、工装设计、计算机辅助数控加工编程、生产作业计划、制造过程控制、质量检测与分析等。

狭义CAM通常是指NC程序编制，包括刀具路径规划、刀位文件生成、刀具轨迹仿真及NC代码生成等。

2．CAD系统的基本功能。

●图形显示功能CAD是一个人机交互的过程，从产品的造型、构思、方案的确定，结构分析到加工过程的仿真，系统随时保证用户能够观察、修改中间结果，实时编辑处理。

用户的每一次操作，都能从显示器上及时得到反馈，直到取得最佳的设计结果。

图形显示功能不仅能够对二维平面图形进行显示控制，还应当包含三维实体的处理。

●输入输出功能在CAD系统运行中，用户需不断地将有关设计的要求、各步骤的具体数据等输入计算机内，通过计算机的处理，能够输出系统处理的结果，且输入输出的信息既可以是数值的，也可以是非数值的（例如图形数据、文本、字符等）。

●存储功能由于CAD系统运行时，数据量很大，往往有很多算法生成大量的中间数据，尤其是对图形的操作、交互式的设计以及结构分析中网格划分等。

加工工艺练习题加工工艺是指在工业生产中，对原材料进行加工处理的工艺过程。

通过加工工艺，可以改变原材料的形状、尺寸、结构和性能，使其达到特定的要求。

加工工艺练习题是对加工工艺知识的练习和应用，可以帮助学习者更好地掌握加工工艺的理论和实践技巧。

下面是一些加工工艺练习题，希望能够对你的学习有所帮助：题目一：请描述金属铣削加工的基本原理和方法。

题目二：什么是数控加工？请简要描述数控加工的工作原理。

题目三：请解释金属钳工加工中的常用术语：剪切、冷冲压和弯曲。

题目四：请列举铸造工艺中常见的几种方法，并简要介绍其特点和应用范围。

题目五：请解释电火花加工的原理和优点。

题目六：请解释激光切割加工的工作原理和应用场景。

题目七：请简要介绍电解加工的原理和适用范围。

题目八：请解释3D打印技术的原理和优势。

题目九：请描述焊接技术的基本原理和应用。

题目十：请列举常见的金属表面处理方法，并简要介绍其作用和应用场景。

这些题目涵盖了加工工艺中的常见知识点，包括铣削加工、数控加工、钳工加工、铸造工艺、电火花加工、激光切割、电解加工、3D打印、焊接技术以及金属表面处理等方面的内容。

通过对这些题目的学习和思考，可以帮助你更好地理解和掌握加工工艺的基本原理和应用技巧。

在回答这些题目时，可以参考相关的教材、课件、实践经验以及网络资源等。

同时，还可以进行实际操作和实验，加深对加工工艺的理解和掌握。

加工工艺是一个实践性很强的学科，在实际操作中不断练习和积累经验，才能够真正掌握其技术要领和应用技巧。

通过系统学习和实践练习，相信你可以成为一名优秀的加工工艺技术人员，并为工业生产做出贡献。

希望以上的加工工艺练习题能够对你的学习和实践有所帮助。

加油！。

先进金属材料制备科学与技术考试要点（北航）1、何谓材料制备加工？请简述材料制备加工工艺在材料科学与工程中的作用。

（一）定义：材料制备技术是指材料的合成与加工，使材料经过制备过程后获得的新材料在化学成份、元素分布或组织结构上与原材料有显著的不同。

（二）作用：可以通过材料制备技术控制现有的内部组织，如宏观微观结构、原子排列、元素分布、能量状态等，来控制现有材料的性能，特别是新的制备技术的出现，如快速冷凝技术可极大的提高凝固速率、改善金属的组织；复合材料制备技术的出现还克服了材料在各自性能上的缺点实现优势互补。

此外，通过一些新的制备技术还能获得一些新的组织结构，得到一些新的材料，如高速冷却下可以得到金属非晶材料；不同的制备技术控制不同的实验条件还可以得到新的相，从而改善原有材料的性能。

（三）意义：材料制备时新材料的获取和应用的关键，也是对材料进行加工、成形和应用的品质保证，现已成为材料研究和材料加工领域引人注目的技术热点。

其地位和作用已经超出了技术经济的范畴，而与整个人类社会有密不可分的关系。

高新技术的发展，资源能源的有效利用，通信技术的进步，工业产品的质量，环境的保护都与材料的制备密切相关。

先进制备与成形加工技术的发展对于新材料的研制、应用和产业化具有决定性的作用，其的出现与应用加速了新材料的研究开发、生产应用进程、促进如微电子和生物医用材料等新兴产业的形成。

促进了现代航空航天、交通运输、能源保护等高新技术发展。

现有结构材料向高性能化、复合化、结构功能一体化发展，尤其需要先进制备与成形技术的支撑，可使材料生产过程更加高效、节能、清洁。

（四）应用：材料制备、合成与成形在材料科学研究中占有核心支柱地位，主要用于纳米材料、薄膜材料、金属复合材料、高温柱状合金、单晶合金、非晶合金、亚晶合金以及磁性材料等的制备。

2. 论述材料合成、制备与成形在材料科学与工程中的地位。

并举例说明其基本手段和方法。

3. 先进金属材料快速凝固背景、优点、工艺及方法。

北航14秋《机械制造工艺学》在线作业三答案
北航《机械制造工艺学》在线作业三
单选题多选题判断题
一、单选题（共10 道试题，共40 分。

）
1. 生产上加工精度的高低常用什么来表示？
A. 可控制的加工误差大小
B. 表面粗糙度
C. 圆整度
D. 光洁度
-----------------选择：A
2. 长圆柱销限制几个自由度？
A. 1
B. 2
C. 3
D. 4
-----------------选择：D
3. 粗加工工步一般留出多少的精加工工步的加工余量？
A. 0.1mm
B. 0.2mm
C. 0.4mm
D. 0.5mm
-----------------选择：D
4. 引起机床误差的原因是哪些？
A. 制造误差
B. 安装误差
C. 磨损
D. 以上均是
-----------------选择：D
5. 制造技术的核心和关键是什么？
A. 制造工艺
B. 制造误差
C. 制造理论
D. 以上均是
-----------------选择：A
6. 在机器结构设计上，什么样的方法可从根本上减小修配工作量？
A. 调整装配法
B. 修配法
C. 现场装配
D. 改进结构
-----------------选择：A
7. 圆柱定位销一般限制工件的几个自由度？。

《飞行器工艺》复习题（2015年）1.飞机产品的特点及其制造工艺的特点。

答：（1）零件数量大、品种多；外形复杂，精度要求高；零件尺寸大，刚度小；材料品种多、新材料应用比例大；结构不断改进，产量变化范围大。

（2）航空航天产品具有特殊性，加工方法具有多样性和先进性，生产上具有适应性和灵活性，具有严格的质量监控，具有高度/广泛的生产协作。

2.弯曲、拉伸、拉形、拉弯、落锤成形、液压成形、喷丸成形、旋压成形及胀形等典型成形工艺的成形原理、成形极限、容易出现的问题及解决方法。

答：1、弯曲：成型原理：将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，用模具或其他工具弯成具有一定曲率和一定角度的零件的加工成型方法。

成型极限：相对弯曲半径r/t表示变形程度，越小，变形程度越大，当小到一定程度时，会使弯曲件外表面的纤维的拉伸应变超出材料所允许的极限而出现裂纹或折断，此时的变形极限称为成形极限。

问题：回弹方法：补偿法、加压法、加热校形法及拉弯法2、拉深：原理：在凸模作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程极限：变形程度用拉深系数m=d/D0表示，越小，拉深程度越大，当m小到筒壁要拉断时，为拉深极限系数。

取决于板材内部组织与机械性能、毛坯的相对厚度、冲模的圆角半径、间隙及润滑等。

问题：凸缘起皱和筒壁拉裂方法：外皱——压边圈；内皱：带拉深筋的凹模，反向拉伸法和正反向联合拉深法。

多工序拉深，液压机械拉深法。

3、旋压：原理：旋压是借助旋压棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料空心毛坯做进给运动并旋压，使其直径尺寸改变，逐渐成形为空心薄壁回转零件的特殊成型工艺极限：零件锥角越小，材料变形量越大，过大会产生剪切破坏。

4、胀形：原理：在外力作用下使板料的局部材料厚度减薄而表面积增大，或将直径较小的筒形或锥形毛坯，利用由内向外膨胀的方法，使之成为直径较大或曲母线的旋转体零件的加工方法称为胀形。

极限：胀形系数D max/D0，问题：毛料拉深破裂方法：模具工作表面粗糙度值小、圆滑以及良好的润滑；施加胀形压力的同时施加轴向压力。

北航《机械制造工艺学》在线作业三
单选题多选题判断题
一、单选题（共10 道试题，共40 分。

）
1. 生产上加工精度的高低常用什么来表示？
A. 可控制的加工误差大小
B. 表面粗糙度
C. 圆整度
D. 光洁度
-----------------选择：A
2. 长圆柱销限制几个自由度？
A. 1
B. 2
C. 3
D. 4
-----------------选择：D
3. 粗加工工步一般留出多少的精加工工步的加工余量？
A. 0.1mm
B. 0.2mm
C. 0.4mm
D. 0.5mm
-----------------选择：D
4. 引起机床误差的原因是哪些？
A. 制造误差
B. 安装误差
C. 磨损
D. 以上均是
-----------------选择：D
5. 制造技术的核心和关键是什么？
A. 制造工艺
B. 制造误差
C. 制造理论
D. 以上均是
-----------------选择：A
6. 在机器结构设计上，什么样的方法可从根本上减小修配工作量？
A. 调整装配法
B. 修配法
C. 现场装配
D. 改进结构
-----------------选择：A
7. 圆柱定位销一般限制工件的几个自由度？。

飞机装配⼯艺期末复习（学⽣版）飞机装配⼯艺期末考试复习提纲1、飞机的设计分离⾯？其特点？根据飞机结构的使⽤功能、维护修理、运输⽅便等⽅⾯的需要，设计⼈员将整架飞机在结构上划分为许多部件、段件和组件，所形成的分离⾯。

主要特点可拆卸的连接（螺栓、铰链接合等）2、飞机的⼯艺分离⾯？其特点？为了⽣产（装配）的需要，满⾜⼯艺过程的要求将飞机结构进⼀步划分所形成的分离⾯。

主要特点（１）⼀般采⽤不可拆卸的连接（铆接、胶接、焊接等）；（２）装配成部件后，⼯艺分离⾯消失。

3、在飞机装配中的有哪些准确度的要求？1. 部件⽓动⼒外形准确度2.部件内部组合件和零件的位置准确度3.部件间相对位置的准确度4、什么是飞机装配过程？将⼤量的飞机零件，按⼀定的组合和顺序（按图纸、技术条件），逐步装成组合件、板件、段件和部件，最后将各部件对接成整架飞机的机体。

5、为了满⾜⽣产互换，⼯艺分离⾯⼀般采⽤可拆卸连接。

（错）说明理由。

设计分⾥⾯采⽤可拆卸的连接，⽽⼯艺分离⾯⼀般采⽤不可拆卸的连接（铆接、胶接、焊接等6、设计分离⾯和⼯艺分离⾯哪个在装配成部件后即消失？装配成部件后，⼯艺分离⾯消失。

7、飞机设计分离⾯的数量多于⼯艺分离⾯的数量。

（错）说明理由。

为了⽣产（装配）的需要，满⾜⼯艺过程的要求将飞机结构进⼀步划分所形成的分离⾯。

所以说⼯艺分离⾯数量多于设计分离⾯。

8、飞机的副翼作为⼀个操纵舵⾯划分出来,是⼀个典型的⼯艺分离⾯。

（错）说明理由。

是设计分离⾯9、某型机的发动机是装在机⾝内，为了便于更换、维护和修理，将机⾝划分为前、后机⾝两个⼯艺分离⾯。

（错）说明理由。

根据飞机结构的使⽤功能、维护修理、运输⽅便等⽅⾯的需要，设计⼈员将整架飞机在结构上划分为许多部件、段件和组件，所形成的分离⾯。

10、飞机的襟翼具有增升的功能，因此襟翼是⼀个⼯艺分离⾯。

（错）说明理由。

是设计分离⾯11、互换性和协调性都是对同⼀飞机结构单元⽽⾔的。

（错）说明理由。

第一章1、几种当量粒径和平均粒径的意义、大小比较等体积球当量径，与颗粒体积相等的球的直径。

等表面积球当量径，与颗粒表面积相等的球的直径。

等比表面积球当量径，与颗粒比表面积相等的球的直径。

投影圆当量径，与颗粒投影面积相等的圆的的直径。

等周长园当量径，与颗粒投影轮廓周长相等的圆的直径。

沉降速度相当径，与颗粒沉降速度相同的球的直径。

2、研究粒度分布的意义粒度分布：是指若干个按大小顺序排列的一定范围内颗粒量占颗粒群总量的百分数。

研究粒度分布，能够直观地表示颗粒的分布状态——不同粒度颗粒的含量，用以求相关的粒度分布参数。

3、不同粒度测定方法的基本原理及其测量范围见74、求底面直径为10，直径：高度=1：1的圆柱形颗粒的球形度5、设颗粒群由粒径为d1，d2，……dn的颗粒组成，每种颗粒的个数分别为n1，n2，……nn，试由颗粒比表面积这一特性推导其平均粒径。

6、计算棱长为a的立方体颗粒的球形度7、颗粒的粒度测量有哪几种方法及主要测量原理，有何特点？1)筛分法利用筛孔尺寸由大到小组合的一套筛，借助振动把粉末分成若干等级，称量各级粉末的重量，即可计算用重量百分数表示的粒度组成。

优点：统计量大，代表性强，便宜，重量分布缺点：下限325目，人为因素影响大，重复性差，非规则形状粒子误差，速度慢2)显微镜法直接观察颗粒的形状和大小，测量范围：光学显微镜3微米，透射电镜2nm，扫描电镜10nm。

优点：可以直接观察粒子形状，粒子团聚，光学显微镜更便宜缺点：代表性差，重复性差，测量投影径，速度慢3)激光衍射法利用激光的衍射/散射，光在行进过程中遇到颗粒时，将偏离原来的传播方向继续传播，大颗粒的散射角小，小颗粒的散射角大。

测量范围在0.02微米到2000微米之间。

优点：测量的动态范围大，测量速度快，重复性好，操作方便缺点：分辨率低，不宜测量粒度分布范围很窄而又需要定量测量其宽度的样品。

4)库尔特计数法（流体扫描法、电阻法）颗粒分散在电解液中，已知尺寸的小孔插入悬浮液中，在小孔两端施加一电场，利用真空启动悬浮液流动，颗粒会一个个地通过小孔，这样造成电阻的瞬态变化，从而产生电流、电压脉冲，其脉冲高度与颗粒体积成正比，这个脉冲信号被放大、尺寸化，计算，然后表达为尺寸分布。

北航《先进加工技术及装备》在线作业三
单选题多选题判断题
一、单选题（共10 道试题，共30 分。

）
1. 用电火花加工冲模时，若火花间隙能保证配合间隙的要求，应选用的工艺方法是()。

A. 直接配合法
B. 修配冲头法
C. 修配电极法
D. 阶梯电极法
-----------------选择：A
2. 在CIMS中，物料需求计划简称为()。

A. MRP
B. MAP1.0
C. MRP-Ⅱ
D. MRP-Ⅲ
-----------------选择：A
3. 制定零件工艺过程中，首先研究和确定的基准是()。

A. 设计基准
B. 工序基准
C. 定位基准
D. 测量基准
-----------------选择：C
4. 由数控机床和其它自动化工艺设备组成的()，可以按照任意顺序加工一组不同工序与不同节拍的工件，并能适时地自由调度和管理。

A. 刚性制造系统
B. 柔性制造系统
C. 弹性制造系统
D. 挠性制造系统
-----------------选择：B
5. 在CAD/CAM系统中，()是连接CAD、CAM的纽带。

A. CAE
B. CAG
C. CAPP
D. CAQ
-----------------选择：C
6. ERP是()的缩写。

A. 物料需求计划
B. 企业资源计划
C. 制造资源计划
D. 集成制造技术
-----------------选择：B
7. 高功率密度的电子束加工适于()。

北航现代飞行器制造工艺学2021年复习题（简答）及答案以下为本人整理的北航飞行器制造工艺考题答案。

堪称经典！！1. 飞机产品的特点及其制造工艺的特点。

飞机产品的特点： 1、零件数量大、品种多 2、外形复杂、精度要高 3、零件尺寸大、刚度小4、材料品种多，新材料应用比例大5、结构不断改进，产量变化范围大制造工艺的特点：1、需采用新的保证互换性的方法-模线样板工作法；2、生产准备工作量大，需采用大量模具、夹具、型架等工艺装备，数字化制造技术；3、批量变化范围大，手工劳动量大，现在用柔性制造技术；4、零件加工方法多种多样，装配劳动量比重大；5、生产协作能力强，推行并行工程。

2. 弯曲、拉伸、拉形、拉弯、落锤成形、液压成形、喷丸成形、旋压成形及胀形等典型成形工艺的成形原理、成形极限、容易出现的问题及解决方法。

弯曲：成型原理：弯曲是将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品、用磨具或其他的工具弯成具有一定曲率和一定角度的零件的加工成型方法。

材料外层纤维受拉，内层纤维受压，中性层不变。

成形极限：当万区间相对弯曲半径小到一定程度时，会是万区间外表面纤维的拉伸应变超过材料所允许的极限而出现裂纹或折断，此时的变形记先成为成形极限。

相对弯曲半径r/t达到材料即将破裂的极限是的rmin 问题：主要问题是回弹。

解决办法：补偿法、加压法，加热校形法及拉弯法。

拉伸原理：拉伸是在凸模作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程。

（凸缘切向收缩为筒壁，筒壁为传力区）成形极限：当壁筒要拉断时的拉伸系数为极限拉伸系数。

在筒壁将要拉断时的最小拉伸系数m?d/D0容易出现的问题：凸缘起皱和筒壁拉裂。

解决办法：用压边圈防止外皱。

用带拉伸筋的凹模、反向拉伸法和正反向联合拉伸法防止内皱。

拉形原理：拉形时板料两端在拉形机夹钳夹紧的情况下，随着拉形模的上升，板材与拉形模接触产生不均匀的双向拉伸变形，是板料与拉形模逐渐贴合的成型方法。

成形极限：在拉形时，挡板料濒于出现不允许的缺陷时的拉形系数lma_/l0。

1、何为材料制备加工？请简述材料制备加工工艺在材料科学与工程中的作用。

材料的制备是将原材料进行加工，使它能够满足生产所要用材料的标准，所以它还是材料。

材料的加工是对材料按一定的标准和方法进行加工，使它变成成品。

通过材料科学与工程和相关学科的基础的智能应用，以及现有技术、新技术或者特殊环境等等，来实现合成或者制备新材料；改变或者控制内部结构（宏观或者微观结构、原子排列、元素分布、能量状态等）以实现设计或者定制材料的机械或功能特性；改变材料的性能控制或者改变材料的内部结构或者性能等形式得到所需要形状的材料和部件材料科学与工程主要对材料的合成与制备、结构（成分）、性能以及服役性能研究等四部分进行研究，而在这四个部分中，材料制备加工在材料科学与工程中起着核心支柱的作用。

了解材料必然需要了解材料的形成过程和制备方法，从而充分的了解材料的结构、性质和性能，为各种元器件的制备奠定了良好的基础。

金属材料的制备、成形与加工技术进步追求的共同目标是:①尽可能地缩短工艺流程,并实现工件的近终形制造;②在完成外形精确成形的同时,实现组织的优化,最大限度地发挥材料的性能潜力。

其主要思路是建立“控形一控性(控制组织)一控制成本一控制污染”一体化的先进材料制备与加工成形的理论与技术体系。

采用凝固技术进行高性能构件的一次精确成型,从而免除后续的加工工序,是实现上述目标的最佳选择。

2、论述材料的合成、制备与成形在材料科学与工程中的地位。

并举例说明其基本手段和方法。

合成制备新材料、发现新材料、提高现有材料性能、零件成形制造；凝固处理(熔炼、铸造、焊接）、热处理(热处理、烧结等)、机械加工(冷成型和轧制等）、热机械加工、电磁材料加工、生物材料加工、高能量密度梁材料加工、材料表面加工、真空材料加工、空间或微重力条件下燃烧合成材料加工等等。

3、先进金属材料快速凝固背景、优点、工艺及方法。

并简述合金的快速凝固的原理、组织特征和性能特点。

背景：普通凝固过程存在冷却速度慢、凝固速度慢的特点，此特点易导致铸件出现凝固缺陷（例如，宏观偏析、缩松、缩孔、热应力等等）和粗大、发达的树枝晶（出现晶内偏析、晶界偏析），进而导致铸件性能恶化，因此为解决上述问题，从提高冷却速度和增加晶核、细化晶粒角度，提出了快速凝固，即在比常规工艺过程中快得多的冷却速度下，金属或者合金以极快的冷却速度从液态转变为固态的过程，金属的冷却速度一般要达到104-109K/s。