冲压模具文献综述

脚踏板冷冲模模具设计摘要：随着我国制造业的快速发展，模具工业得到了很好的发展，已成为基础工业。

模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品的质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。

而且随着中国制造“2025”的提出，CAD/CAE/CAM 技术在模具设计上有了更好的运用与发展。

利用Pro/E /UG/CATLA等技术高效，快速的设计制造模具已经成为模具发展趋势。

关键字：模具、冷冲模、CAD/CAE/CAM、中国制造“2025”前言：近几年来，随着我国制造业的快速发展，制造技术的进步，制造的主要工艺装备的进步。

模具工业已成为国民经济的基础工业。

模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品的质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。

用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的扎制钢板或钢带为坏料，且在生产中不需要加热。

具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等系列优点，是其他加工方法不能比拟的。

使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。

模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。

因为模具在很大程度上决定这产品的质量、效益和新产品的开发能力。

一、模具技术现状1.1冲模以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。

轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。

在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。

但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，仍存在一定差距。

1.2压铸模汽车和摩托车工业的快速发展，推动了压铸模技术的发展。

汽车发动机缸罩、盖板、变速器壳体和摩托车发动机缸机、齿轮箱壳体、制动器、轮毂等铝合金铸件模具以及自动扶梯级压铸模等，我国均已能生产。

冲压毕业论文基于PRO/E的油泵调节垫片冲裁模具设计1.冲压冲裁综述1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下。

(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。

冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。

1.2冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。

文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。

冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。

模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。

2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。

我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。

根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。

2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的 3.26 亿美元增长了26。

另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。

从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。

其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。

虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。

差距较大主要表现在：（1）标准化程度低。

（2）模具制造精度低、周期长。

解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。

若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。

2 主体 2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。

1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。

我国于20 世纪60年代开始生产精冲模具。

在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。

冷冲压模具的现状与发展摘要：模具技术水平的高低是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。

我国工业的进一步发展要求模具行业向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。

文章从模具的发展历史出发,总结了国内冷冲压模具的发展现状,探讨了国内冷冲压模具发展的新方向。

关键词：冷冲压模具；高新技术产业；模具工业；CAD/CAM/CAE 技术ABSTRACT:Mould technology level of measure of a country is one of the important signs of manufacturing level. The further development of Chinese industrial demand to large, precision mould industries, complicated and high efficiency, long life and multifunctional direction. This paper, based on the development history of the mould summarized domestic cold stamping mould development present situation, discussed the development of domestic cold stamping mould new direction.KEYWORDS: cold stamping mould; High and new technology industries;Mould industry; CAD/CAM/CAE technology一、前言部分模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。

模具综述张越南京林业大学一、模具简介近年来，由于我国国民经济的高速、稳定的增长，促进了我国模具工业的迅速发展壮大，因此，模具设计与制造专业或者相关的材料成型与控制专业已经成为我国国内具有优势的热门专业之一。

在日常生活中我们的许多制品都是由模具来生产制造出来的，所以，越来越多的人开始从事模具行业的设计，因此，我国的模具设计水平有了进一步的提高和发展的空间。

随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长，模具工业快速发展，必然会带来模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。

而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现在已经逐渐的成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志和发展程度的标志之一。

模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成。

它主要是通过所成型材料的物理状态改变来实现物品外形的加工。

在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。

对于冲裁、成形冲压、模锻、冷模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，即进行冲裁，用内腔形状可以使坯料获得相应的立体形状。

模具一般分为动模和定模两个部分，或着称为凸模和凹模两个部分，它们可分可合。

分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。

在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、压制和压塑过程中，分离或成形所需的外力通过模具施加在坯料上。

零件的构成形式是多样的，不同的模具由不同的零件构成。

模具在挤压压铸和注塑过程中外力则由气压、柱塞、冲头等，施加在坯料上，模具承受的是坯料的胀力。

模具是用来成型物品的工具，这种工具有很多种。

（模具专业）毕业设计文献综述第一篇：(模具专业)毕业设计文献综述燕山大学本科毕业设计（论文）文献综述课题名称：拉伸侧冲孔复合模及自动送料装置与塑料模设计学院（系）：机械工程学院年级专业：模具1班学生姓名：指导教师：完成日期：2010年3月15日一、课题国内外现状模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。

因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。

用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。

模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。

我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。

近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。

二、研究主要成果现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。

（1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生产方式。

（2）设备在现代模具制造中的作用现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。

这就确定了先进设备在现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。

（3）代模具制造中的检测手段模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。

止动片冲裁模具设计1.前言随着中国工业的飞速发展，模具行业也显得越来越重要。

现代模具工业有“不衰亡工业”之称，世界模具市场总体也供不应求。

模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。

模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，且在加工过程中不破坏产品表面。

用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，切在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。

冲压工艺是靠压力机和模具对板材、带材、管材、和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。

冲压是高效的生产方式，采用复合模，其实是多工位的级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产，生产效率极高。

止动片是机械设备上的止动零件，能有效地解决各零件之间的定位问题。

目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产力和质量。

此零件结构简单、尺寸小、精度要求较低，在大批量生产时，采用冲裁生产可以保证冲压产品尺寸精度，使产品质量稳定。

且在生产过程中不需要加热，具有生产效率高、质量好、成本低且节约能源和原材料等一系列优点。

2.冲裁模具简介冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工序件、或废料分离的一种冲压工序。

冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。

从板料上分离出所需形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。

冲裁是利用冲模的刃口使板料沿一定的轮廓线产生剪切变形并分离。

冲裁在冲压生产中所占的比例最大。

在冲裁过程中，除剪切轮廓线附近的金属外，板料本身并不产生塑性变形，所以由平板冲裁加工的零件仍然是一平面形状。

冲裁可分为剪切、落料、冲孔、切断、切口和剖切等。

剪切是将大平板剪切成条料。

落料是沿一条封闭的分离线将所需的部分从板料上分离出来。

冲压模具论文冲压模具是目前工业制造中使用广泛的一种工具，主要用于加工各种钣金零件，具有模板高度精度、工艺适用性强、生产效率高等特点。

此外，它也是各类压力加工机床中不可或缺的一部分，也是生产专用机械和装备中的关键组成部分。

如今，随着中国制造业的快速发展，冲压模具已成为国际市场上的热门产品，并且越来越多的企业正在选择使用优质的冲压模具来提升生产效率和产品质量。

在国内冲压模具的研究领域中，近年来也涌现出了一大批优秀的研究成果和专业论文，这些论文主要探讨了冲压模具的设计和制造工艺、生产中的质量控制方法、及其与机床等设备的适配性等相关问题。

这些研究成果的出现，不仅有利于推动国内冲压模具行业的发展和进步，而且也为国际冲压模具行业的研究和发展贡献着重要的力量。

在冲压模具的设计和制造过程中，必须要处理好多种制约因素，包括原材料的选择和加工、工艺参数的优化、模具结构的设计、加工工艺等。

其中，材料的选择是冲压模具制造中的重要环节，决定了模具的质量和耐用性。

各种钣金材料都具有不同的特点和应用范围，对应不同的冲压材料，我们还需要在材料选用上进行充分的审慎。

此外，制造冲压模具还需要采用一系列高精密的加工方法，这些方法不仅包括传统的铣削、切割、磨削、钻孔等常规工艺手段，还需要结合CAD/CAM等计算机辅助设计和制造技术，不断提高模具的加工精度和稳定性。

除了冲压模具的制造，工艺优化也是冲压制品的品质保证。

根据钣金的材料、尺寸、成形角度及其他不同的要求，应选择合适的模具顺序和加工参数，以保证成形零件的尺寸、表面质量、形状形位公差等等。

不同类型的冲压零件，因为其所处的环境不同，需要设置不同的加工流程和参数，以保证生产效率和质量。

冲压模具的品质控制和检测也是非常重要的，目前常用的检测手段有机械检测和光学检测。

其中，机械检测方法非常适用于小型和中型工件，主要适用于检查几何尺寸精度、表面品质等。

而光学检测方法则可以检测到更加细微的缺陷，如形位公差、类似毛刺这种大小的电镜缺陷。

模具的文献综述1.1 模具工业在国民经济中的地位模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中，60％～90%的工业产品需要使用模具，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出.模具作为一种高附加值和技术密集型产品,其技术水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一,它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。

振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。

早在1989年,在国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。

1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》.经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70％的优惠政策。

所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持模具是工业生产的基础装备，被称为“工业之母”。

75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。

作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业,应用范围十分广泛。

模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力,因此模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力塑料成型工业是随着石油工业的发展应运而生的一种新兴的工业。

在短短的几十年内塑料成型模具的应用在各类模具的应用中就占有了与冲压模齐驾并驱的“老大”位置.目前,由于用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率、质量稳定和低消耗等特点，塑料制件几乎已经进入了一切工业部门以及人民日常生活的各个领域.特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。

毕业设计（论文）文献综述题目机芯自停连杆冲压工艺及模具设计专业机械设计制造及其自动化班级机139学号3130211229学生叶堃指导教师王劲教授企业导师姓名高级工程师二○一六年机芯自停连杆冲压工艺及模具设计1.现状冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

在冲压过程中，机械运动贯穿始终。

各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是和模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。

设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。

同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。

在实际工作过程当中，为最大限度地保障冲压件在尺寸、形状以及精度等方面的要求能够得到充分满足，就涉及到对多种类型冲压加工工艺的应用。

一般而言，可将冲压工艺简单划分为两种类型：成形工艺、分离工艺。

其中，对于成形工艺，此项工艺技术主要是指，在不会对坯体产生破坏性影响的前提条件下，使待加工板料能够产生塑性变形，进而获取相应规格的冲压件加工工艺。

对于成形工艺而言，所应用工序可进一步划分为以下九种类型：弯曲工序；（2）拉深工序；（3）翻边工序；（4）胀形工序；（5）缩口工序；（6）挤压工序；（7）卷圆工序；（8）扩口工序；（9）校形工序。

而对于分离工艺，此项工艺技术主要是指，将冲压件沿相应的轮廓线，将其与加工板料实现分离，同时确保其分离断面的质量要求能够得到充分满足，以此种方式保障冲压件质量。

对于分离工艺而言，所应用工序可进一步划分为以下六种类型：（1）落料工序；（2）冲孔工序；（3）切断工序；（4）切边工序；（5）冲槽工序；（6）剖切工序。

冲压模具设计文献综述和参考文献国外的那些模具行业起步较早的如美国、日本、德国等发达国家和地区，他们拥有值得我国学习、借鉴、引进的先进的模具制造技术和管理机制。

在欧美，许多模具企业已将世界高新技术运用到了模具设计和制造当中，主要表现在以下几点：（1）充分发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性；（2）高速切削、五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力；（3）快速成形技术和快速制模技术得到普遍应用；（4）从事模具行业的人员精简，一专多能，一人多职，精益生产；（5）模具产品专业化，市场定位准确；（6）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理；（7）工艺管理先进、标准化程度高。

日本也是个模具制造大国，每年向国外出口大量压铸模具。

由于模具市场竞争日趋激烈，因此日本模具业也在努力降低生产成本。

日本的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。

“现在日本压铸模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品。

”中国机床网认为，日本使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势，这使日本本国压铸模具使用量减少。

目前，日本模具业更加快了在海外发展模具厂的步伐。

这使得日本的模具价格与XX年相比下降了约20%，但这正是日本向海外扩建模具生产基地后的结果，这无疑增强了日本模具在世界市场上的竞争力。

虽然有人说现在日本模具行业正在走下坡路。

但是不得不承认：日本依然是世界模具生产强国，其利润并未萎缩，而是通过向海外转移使模具业拥有了更强的竞争力。

发展趋势模具技术的发展应该适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求。

1）全面推广CAD/CAM/CAE技术，使模具趋向集成化、智能化和网络化 :随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件基本成熟，各企业将工业软件融入到模具设计、制造、装配、测试及管理的全过程，是模具生产更加高效。

浙江理工大学本科毕业设计（论文）文献综述报告灯罩拉深成形分析及模具设计1前言全国数家家具企业在灯罩的加工中还是采用传统的以塑料位原材料的工艺进行生产，存在着“三低”(材料利用率低、设备效率低及生产率低)和“二高”(劳动强度高及制品成本高)等严重缺点。

人们逐渐走上了健康、快乐、充满新意的现代化室内装潢，铝制灯罩代替塑料灯罩明显不断扩大，与塑料灯罩相比，铝制灯罩不仅是使用寿命长，还具有自身重量轻及外形色泽美观等特点。

目前，在我国已加入世界贸易组织的形势下，各种型号铝制灯罩的产量及价格不能满足灯具行业中剧烈竞争的要求，为了改革工艺，提高制品质量及生产效率，改善工人的劳动条件及降低制品成本，经研究表明，铝制灯罩采用冷挤压方法是一种行之有效的、具有高质量、高精度、高产量、低消耗、低投资及低成本等优点。

该冷挤压技术的出现，对灯具行业的大批量生产是一场革命[1]。

现在冲压板材技术的广泛应用，对铝板进行拉伸成形为复杂板件以不是一个难题，关键在于设计过程中的优化，使其更加具有经济性。

2铝制品的广泛应用铝板，顾名思义是指用铝材或铝合金材料制成的板型材料。

或者说是由扁铝胚经加热、轧延及拉直或固溶时效热等过程制造而成的板型铝制品。

目前铝板冲压形成的成品有各种类型：1、照明灯饰2、太阳能反射片3、建筑外观4、室内装潢：天花板，墙面等5、家具、橱柜6、电梯7、标牌、铭牌、箱包8、汽车内外装饰9、家用电器：冰箱、微波炉、音响设备等10、航空航天以及军事方面，比如中国目前的大飞机制造，神舟飞船系列，卫星等方面。

随着科学技术的发展，对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。

根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。

具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。

如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。

如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义[2]。

Forming DiesForming dies, often considered in the same class with bending dies, are classified as tools that form or bend the blank along a curved axis instead of a straight axis. There is very little stretching or compressing of the material. The internal movement or the plastic flow of the material is localized and has little or no effect on the total area or thickness of the material. The operations classified as forming are bending, drawing, embossing, curling, beading, twisting, spinning, and hole flanging.A large percentage of stampings used in the manufacturing of products require some forming operations. Some are simple forms that require tools of low cast and conventional design. Others may have complicated forms, which require dies that produce multiple forms in one stroke of the press. Some stampings may be of such nature that several dies must be used to produce the shapes and forms required.A first consideration in analyzing a stamping is to select the class of die to perform the work. Next to be considered is the number of stampings required, and this will govern the amount of money that should be spent in the design and building of the tools. Stampings of simple channels in limited production can be made on a die classed as a solid form die. It would be classified under channel forming dies. Others-the block and pad type-are also channel forming dies. Such operations as curling, flanging, and embossing as well as channeling employ pressure pads.A forming die may be designed in many ways and produce the same results; at this point the cost of the tool, safety of operation, and also the repairing and reworking must be considered. The tool that is cheapest and of the simplest design may not always be best because it may not produce the stamping to the drawing specifications. Where limited production is required, and a liberal tolerance is allowed in a stamping, a solid form die can be used.Drawing DiesDrawing is a process of changing a flat, precut metal blank into a hollow vessel without excessive wrinkling, thinning, or fracturing. The various forms produced may be cylindrical or box-shaped with straight or tapered sides or a combination of straight, tapered, or curved sides. The size of the parts may vary from 0.250″(6.35mm)diameter or smaller, to aircraft or automotive parts large enough to require the use of mechanical handling equipment.Die Design PrinciplesCoining Dies. In backward extruding dies the punch is always smaller in diameterthan the die cavity in order to give theclearance between punch and dieequaling the desired wall thickness ofthe part to be produced. The punch isloaded as a column. To minimizepunch failure it is desirable to coin theslugs to a close fit in diameter to assureconcentricity. Figure 8-66 illustrates acoining die to prepare a slug forbackward extrusion. Coining the slugto fit the diepot and coining the upperend to fit and guide the free end of the punch will minimize punch breakage of the extruding die.Backward Extrusion Dies. A typical backward extrusion die is shown in Figure8-67. The use of a carbide die cavitywill minimize wear due to excessivepressures. The carbide insert is shrunkinto a tapered holder. The holder has a1◦ side taper that prestresses thecarbide insert to minimize expansionand fatigue failure. The inserts arewell supported on hardened blocks.The extruding punch is guided by aspring-loaded guide plate which inturn is positioned by a tapered pilotingring on the lower die. Ejection of thefinished part from the die is bycushion or pressure cylinder. Figure 8-68illustrates a backward extrusion die withan unusual punch penetration ratio of 5：1 made possible with a modified flat-endpunch profile.Forward Extrusion Dies. Figure 8-69 is an example of a typical forwardextrusion die in which the metal flows inthe same direction as the punch, but at agreater rate owing to change in the cross-sectional area. The lower carbide guidering is added to maintain straightness. The nest above the upper carbide guide ring serves as a guide for the punch during the operation. Figure 8-70 illustrates anotherforward extrusion die in which the punch creates the orifice through which the metal flows. The extruding pressure is applied through the punch guide sleeve.Combination Extruding Dies. A typical combination forward and backward extrusion die is shown in Figure 8-71. In this die, the two –piece pressure anvil acts as a bottom extruding punch and a shedder. The upper extruding punch is guided by a spring-loaded guide plate into which the guide sleeve is mounted. To maintainconcentricity between the punch anddie, the punch guide sleeve iscentered into the die insert.Punch Design.The mostimportant feature of punch design isend profile. A punch with a flat endface and a corner radius not over0.020″(0.51mm) can penetrate threetimes its diameter in steel, four to sixtimes its diameter in aluminum. Apunch with a bullet-shaped nose orwith a steep angle will cut through the phosphate coat lubricant quicker than a flat-end punch. When the lubricant is displaced in extrusion, severe galling and wear of the punch will take palce. The punch must be free of grinding marks and requires a 4µ in.(0.10µm) finish, lapped in the direction of metal flow. The punch should be made of hardened tool steel or carbide. In some backward extrusion dies a shoulder is provided on punch to square up the metal as it meets this shoulder.Pressure Anvil Design. The function of the pressure anvil is to form the base of the diepot, to act as a bottom extruding punch, and to act as a shedder unit to eject the finished part. Heat treatment and surface finish requirements are the same for pressure anvils and for punches.Diepot Design. To resist diepot bursting pressure, the tool steel or carbide die ring is shrunk into the shrink ring or die shoe. The die shoe is normally in compression. A shrink fit of 0.004″per in.(0.004mm per mm) of diameter of the insert is desirable. Material, heat treatment, and finish requirements of the diepot are the same as for the punch. The recommended material for shrink rings is a hot-worked alloy tool steel which is hardened to Rc 50-Rc 52. A two-piece diepot insert is sometimes used for complex workpiece shapes.Punch Guide Design. The guide ring minimizes the column loading on the punch above the diepot. The spring-loaded guide sleeve pilots the punch into the diepot and maintains concentricity between them. The guide ring can also act as a stripper. The proper use of guide sleeves permits higher penetration ratios.成型模成型模具，通常被认为是与弯曲模属于同一类，被作为工具，沿着弯曲的轴线而非直线轴线使工件半成品成型或弯曲。

文献综述2011年5月7日一、模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础，是衡量一个国家的生产力水平的重要标志之一，模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，也是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,随着改革开放和国民经济的高速发展，推动了模具技术和工业的心发展势头，在仪器仪表、家用电器、交通、通讯等各行业中，被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子等行业。

模具设计的水平高低、模具的制造能力强弱以及模具的质量的优劣，将直接影响各种产品的质量、经济效率的增长及整体工业水平的提高，现代工艺的发展和生产效益的提升，绝大程度上是取决于模具的发展和技术经济水平，模具工艺成为高新技术产业的重要组成部分，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业，其水平的高低，在很大程度上决定产品的质量、效益和产品的开发与制造能力。

二、我国在模具制造和工艺方面，无论是技术还是发展水平都已得到比较大的发展和提高，但由于各种原因，未能与国民经济的高速发展的需要同步，无法达到各项指标的饱和，迫于需要只能花费大量资金向国外进口模具来满足国内的需求，产生诸类原因在于：（1）专业和标准化程度低。

（2）模具制造精度低、周期长。

（3）模具品种少，效率低，经济效率也差。

（4）制造周期长，模具精度不高，制造技术相对落后。

（5）模具使用寿命短，新材料使用量都达不到11%，资源没达到高效利用。

（6）管理不科学，导致落后，力量不集中，导致顶尖力量无法发挥或流失。

（7）未系统化和专业化培养专业人才，导致没有创新元素滋生的主要原因。

根据我国的模具技术的发展现状及存在的问题，我认为应往一下几方面发展：（1）开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具，以满足国内市场的需求。

（2）加速模具标准化和商业化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。

（3）大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程和自动化程度。

毕业设计开题报告机械设计制造及自动化V型件热冲压成形工艺及其模具设计1前言部分近年来世界汽车产销量与日俱增，正以越来越大的影响力改变着人们的工作与生活，但随之而来的能源短缺、环境污染等一系列问题也日益突出。

随着国际原油和国内成品油价格的上涨，轻型、节能、环保、安全舒适、低成本成为各汽车制造厂家追求的目标，节能减排已成为世界汽车工业界亟待解决的问题。

中国汽车工业起步虽然较晚，但近十年来，汽车工业处于快速发展的阶段，汽车的产量和保有量大幅攀升。

根据国家统计中心提供数据，2007年中国汽车全年产量达到892万辆，实现长达连续9年的两位数增长；受全球金融危机影响，2008年中国汽车产量为934.5万辆，同比增长5.2%；今年1~11月，汽车累计产销已突破1220万辆，预计全年产销量将突破1300万辆，产销量增长400多万辆，将超越美国成为全球的第一大汽车消费国。

预测显示2030年中国汽车保有量将达到3.15亿辆，其中家用汽车的比例将从2003年的19％上升到2030年的78％。

汽车工业的迅猛发展，一方面促进了经济的发展，带动了石油化工、钢铁冶金、有色金属材料、橡胶工业、电子工业、纺织工业、机器制造等产业的发展；另一方面加剧了中国社会的能源危机与环境危机。

所以汽车的轻量化显得越来越重要。

实现汽车轻量化主要有3种途径。

一是改进汽车结构，使部件薄壁化、中空化、小型化及复合化，在结构设计上采用前轮驱动，将前置发动机后轮驱动结构改为前轮驱动结构，减轻传动系统质量，目前欧洲汽车已有约60%改为前轮驱动。

二是开发应用新型轻质材料，如使用铝、镁合金等有色金属、塑料及非金属复合材料等密度小、强度高的轻质材料，或者截面厚度较薄的高强度钢。

三是采用先进的制造工艺，将两个或多个零件集成为一个零件；研发各种先进的成形技术，如激光拼焊、液压成形等。

由此，钢板占据了汽车的材料的75%，而车身质量约占整车质量的30%左右，所以，高强度钢板具有使汽车轻量化、节约能源、降低成本、低碳环保等多种天然优势。

我国冲压模具的发展概述摘要：本文阐述了我国目前模具行业的发展状况，模具设计与制造的发展过程中存在的问题和解决方案，并提出了合理可行的建议，以及展望了模具的发展前景。

关键词：模具设计与制造；解决方案；发展前景。

一.我国模具工业的现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。

而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。

经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。

例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

毕业论文（毕业设计）文献综述摘要：在科技技术日益发展的今天，冲压工艺得到不断的发展，在工业生产中的作用越来越重要。

冲压技术在新技术、新工艺、新设备、新材料的涌现下，不断革新和发展。

本文从冲压模的特点，使用原则，装配结构，探讨了冲压模具的冲压工艺。

关键词：冲压工艺、冲压模、模具设计、模具制造Abstract: in the increasingly development of science and technology today, the stamping process has been developed constantly, in the industrial production more and more important roles in stamping technology in the emergence of new technology and new technology new equipment, new material, the constant innovation and development in this paper, from the characteristics of composite modulus, use principle, formal inversion structure, discusses the composite die stamping processKeywords:stamping process,Stamping die,Mold design，Mould manufacturing1.冲压的概念及其优点冲压的概念冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

参考文献：《冲压模具设计入门》——郑家贤编著板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺必不可缺的工艺装备。

近年来，由于模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业。

至今，我国模具制造行业已形成一个拥有数十万人员的模具制造大军，产值已经超过机床行业。

目前，我国有关部门对导柱模的模架，部分定位零件（如导正销、档料销等），卸料零件（如推杆、顶板等），导向零件（如导柱、导套等），支持及夹持零件（如模柄、上下模座等）已制定了若干国家标准和机械行业的《冲模标准》，根据模具类型、导向方式及送料方式、凹模形状等的不同，规定了若干典型组河合形式。

参考文献：《冲模设计应用实例》——模具实用技术丛书委员会编P1 由于冲压件的形状、尺寸和精度要求不同，因此，冲压加工的方法是多种多样的。

根据材料的变形特点及工厂现行的习惯，冲压的基本工序可分为分离工序与塑性变形工序两大类。

分离工序是使冲压工件与板料沿要求的轮廓线相互分离，并获得一定断面质量的冲压加工方法。

塑性变形工序是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸和精度的冲压加工方法。

为了提高劳动生产率，常将两个以上的基本工序合并成一个工序，称为复合工序。

P8 构成冲模的零、部件可分为工艺构件和辅助构件两部分。

定位零件模具上定位零件的作用是使毛坯在模具上能够正确定位。

毛坯在模具中的定位有两个内容：一是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料；二是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向。

常用零件有定位板和定位销、档料销、导正销、导尺和侧刃等。

P12 常用卸料、出件及压料零、部件卸料板一般为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式。

刚性卸料板用螺钉与销钉固定在下模上，能承受的卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。

其卸料可靠、安全；但操作不便，生产效率不高。

刚性卸料板和凸模的单边间隙一般取0.1~0.5mm。

刚性卸料板的厚度与卸料力大小及尺寸有关，一般取5~10m。