来料品质控制规范

可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。

为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。

2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。

3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。

从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。

2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。

3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。

4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。

2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。

3）根据封样样品进行检验。

4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。

6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。

2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。

3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。

退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。

品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。

对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。

以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。

来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指在生产过程中，对供应商提供的原材料、零部件等进行质量控制的过程。

高效的来料质量控制流程能够确保供应链的稳定性，提高产品的质量和可靠性。

本文将详细介绍来料质量控制的标准流程。

二、1. 来料检验来料检验是来料质量控制的第一步，主要目的是通过对原材料或零部件的外观、尺寸、性能等方面进行检验，确保其符合质量要求。

具体流程如下：1.1 接收来料将供应商送来的原材料或零部件接收，并记录相关信息，如供应商名称、批次号、数量等。

1.2 外观检验对来料进行外观检验，包括检查有无破损、变形、划痕等情况，确保外观无明显缺陷。

1.3 尺寸检验使用相应的测量工具，对来料进行尺寸检验，确保尺寸符合要求。

1.4 性能检验根据产品要求，对来料进行性能检验，如强度测试、电性能测试等。

1.5 检验结果记录将来料检验的结果记录在检验报告中，包括合格、不合格及具体的检验数值等。

2. 不合格品处理对于检验结果为不合格的来料，需要进行相应的处理措施，以确保不合格品不进入生产流程。

具体流程如下：2.1 不合格品隔离将不合格的来料进行隔离，防止误用或混入合格品。

2.2 不合格品分类根据不合格的原因，对不合格品进行分类，如外观缺陷、尺寸不合格、性能不达标等。

2.3 不合格品处理措施根据不同的不合格原因，制定相应的处理措施，如退货给供应商、返修、报废等。

2.4 不合格品记录将不合格品的处理情况记录在不合格品记录表中，包括不合格原因、处理措施、责任人等。

3. 合格品入库对于经过检验合格的来料，可以将其入库，以供后续生产使用。

具体流程如下：3.1 合格品标识对合格的来料进行标识，如贴上合格标签或使用特定颜色的标识。

3.2 入库记录将入库的合格品记录在入库清单中，包括来料批次号、数量、入库日期等。

3.3 质量保证对入库的合格品进行质量保证，确保其在存储过程中不受损坏或污染。

4. 数据分析与改进通过对来料质量控制过程中的数据进行分析，不断改进来料质量控制流程，提高供应链的稳定性和产品质量。

来料品质管理制度品质管理制度（Quality Management System）是一个组织内部用于管理和控制产品或服务质量的体系。

该体系涉及到整个生产、运营、销售等环节，并致力于通过规范、标准和流程来确保产品或服务的一致性、可靠性和满意度。

品质管理制度的核心目标是提供一种明确的框架和方法，使组织能够始终以持续改进的方式，满足顾客的期望和需求。

一个有效的品质管理制度可以有效提高组织的竞争力，提供稳定的质量水平，降低成本和风险，并增加顾客的满意度和忠诚度。

下面是一个典型的品质管理制度的框架和要素：1.质量政策和目标：组织需要定义其质量政策和目标，以确保它们符合顾客和相关方的期望和需求。

质量政策应包括对质量的承诺、目标的设定和组织从事质量管理的方法。

2.质量手册：质量手册是一个组织内部对质量管理体系的详细描述，它应包括质量管理制度的范围、应用、组织结构、流程和流程控制等。

3.质量流程和程序文件：质量流程和程序文件是质量管理制度的核心部分，用于详细描述产品或服务的生命周期，以及相关流程、程序和要求。

4.质量目标和绩效指标：质量目标和绩效指标用于衡量组织在品质管理方面的工作成效和绩效。

这些指标应具有可度量性和可追溯性，并与组织的质量政策和目标相一致。

5.质量审核和审计：质量审核和审计是确认质量管理制度的有效性和适用性的重要手段。

它们可以通过内部审核、外部审核或第三方认证来进行。

6.质量持续改进：品质管理制度应强调持续改进。

组织应通过定期的监测、评估和反馈机制来确定潜在的改进机会，并采取适当的行动来解决问题和提高绩效。

7.培训和教育：一个完善的品质管理制度需要组织的员工具备相应的技能和知识。

因此，培训和教育是保证质量管理制度有效实施和执行的重要环节。

8.供应商和合作伙伴的评估：品质管理制度应包括对供应商和合作伙伴的评估机制，以确保他们能够满足品质管理的要求，并与组织一同提供符合顾客期望的产品和服务。

9.不合格品管理：质量管理制度应包括对不合格品的管理机制，确保不合格品得到及时处理和追踪，并采取预防措施以避免类似问题的再次发生。

来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是制造业中非常重要的一环，它确保了原材料和零部件的质量符合标准，从而保证了最终产品的质量和可靠性。

本文将详细阐述来料质量控制的流程，包括供应商评估、样品检验、检验记录和不合格品处理。

一、供应商评估1.1 供应商选择：根据产品的特性和要求，制定供应商选择的标准和流程。

这包括供应商的信誉度、质量管理体系、技术能力、交货能力等方面的考虑。

1.2 供应商审核：对潜在供应商进行审核，包括现场考察、文件审查等，以确保其能够满足公司的要求。

1.3 供应商评估：定期对已合作的供应商进行评估，包括质量绩效、交货准时率、售后服务等方面的考察，以确保供应商的稳定性和可靠性。

二、样品检验2.1 样品接收：接收供应商提供的样品，并进行标识和登记。

2.2 样品检验：根据产品的质量标准和要求，对样品进行各项检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

2.3 检验结果记录：将样品检验的结果进行记录，包括合格品和不合格品的数量、原因等，以备后续分析和处理。

三、检验记录3.1 检验计划编制：根据产品的特性和要求，制定检验计划，明确检验的内容、方法和标准。

3.2 检验执行：按照检验计划进行检验，并记录检验结果和过程中的问题和异常情况。

3.3 检验结果分析：对检验结果进行统计和分析，包括合格率、不合格品的类型和数量等，以发现问题和改进质量控制过程。

四、不合格品处理4.1 不合格品判定：根据不合格品的性质和严重程度，进行不合格品的判定和分类。

4.2 不合格品处理：对不合格品进行处理，包括返工、报废、退货等，以确保不合格品不进入生产流程。

4.3 不合格品分析：对不合格品进行分析，找出不合格的原因，并采取相应的纠正措施，以避免类似问题的再次发生。

结论：来料质量控制流程的有效实施可以确保原材料和零部件的质量符合标准，从而保证最终产品的质量和可靠性。

供应商评估、样品检验、检验记录和不合格品处理是来料质量控制流程的关键环节，每个环节都需要严格执行和记录，并及时纠正问题，以提高产品质量和客户满意度。

一颗螺丝钉，都足以造成一次灾难；你的工作与他人的幸福息息相关，因此，标准不能只当作是挂在墙上的观赏物，而要时时记在心上。

品质标准一、物料品质标准1、一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现阶段或经过一段时期的努力能够达成要求之水准。

2、物料品质（检验）标准表：内容包括：（1）物料名称、规格及编号（2）检测项目（3）检测方法（4）品质（检测）合格标准（5）实物（样品）对应查索编号（6）该检测标准表的修订版次（7）制表、复核、审批人员名称、部门与日期物料名称检测项目品质检测方法品质评审标准线路板1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（是否丝印正确，铜铂是否有断裂）2、用卡尺测量线路板相关尺寸（长、宽、高、孔深、直径）等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表导线1、检查外观2、测量尺寸3、测试功能1、参照样板检查外观（颜色、损毁）2、用卡尺测量其直径、长度3、用万用表欧姆档测试其是否通电1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、必须通电胶袋1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（破损、颜色）2、用卡尺测量其长、宽、高1、参照样板2、参照零件规格表彩盒1、检查外观2、测量尺寸3、检查印刷内容与效果1、与样板对照检查外观；2、用直尺测量其长、宽、高等尺寸；3、对照样板及印刷说明书（或订单）检查彩盒纸质颜色印刷内容等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、参照板板、零件规格表贴纸1、检查外观2、测量印刷内容粘贴力1、与样板对照检查外观2、检查切割线有无线偏/漏切等；试贴切1%-3%，检查粘贴力是否满足要求1、参照样板2、参照样板二、品质允收标准-AQL标准1、品质允收标准定义所谓允收标准（AQL：Acceptable Quality Level）是客主认定可以接受的不良品率之品质标准，供方的产品不良品率低于该水平时，即判定该批产品合格并允收；若不良品率超过此标准，则该批产品为拒收或退货。

来料品质管理制度第一章绪论1.1 背景与意义随着市场竞争的加剧和客户对产品品质的要求不断提高，来料品质管理在企业生产质量管理中显得尤为重要。

来料品质管理制度的建立和完善，对于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力具有重要意义。

本企业开展来料品质管理，以提高供应链管理水平，保证产品质量，保障用户利益，实现可持续发展，为此制定本制度。

1.2 范围本制度适用于本公司所有供应商提供的所用原辅材料及外购件。

1.3 参考标准本制度制定参考GB/T19001－2016质量管理体系要求、GB/T19002－2016质量管理体系用词、GB/T19011－2016质量管理体系审核导则、GB/T19003－2016质量管理体系审核用词。

第二章来料品质管理机构及职责2.1 来料品质管理机构本公司设立来料品质管理部门，直接向质量管理部门负责。

2.2 来料品质管理部门职责（1）负责来料原辅材料、外购件的检验和评定。

（2）制定检验规范、指导文件及检验标准。

（3）提出对供应商的审核意见。

（4）对来料品质进行监督和管理。

（5）及时处理、反馈来料品质问题。

第三章来料检验3.1 进货质量检验（1）来料的确认订购公司或来料品质管理部门在收到来料时，应立即检查来料的外包装、运输状况、报表、说明书等。

（2）抽样检查按照抽样检查的标准，将来料进行抽样检测。

对于原辅材料，应根据来料品质的特点确定检验的项目和标准。

3.2 检验设备检验设备应符合国家标准，且应定期进行检定，确保准确性。

3.3 检验过程管理检验人员应按照相关标准操作规程严格检验，检验报告应及时编制、归档，并对不合格品做处理。

第四章来料品质管理4.1 供应商考核（1）制定供应商考核计划依据来料质量情况，制定供应商考核计划。

（2）供应商考核对供应商的审核可以由来料品质管理部门组织进行，也可以由质量管理部门参与。

考核内容包括来料品质、服务态度、交货及时率。

考核结果应及时反馈给供应商。

IQC来料质量控制一、引言IQC来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行质量检验和控制的过程。

通过对来料质量的检查，可以确保产品的质量符合要求，减少不合格品的流入生产线，提高产品的质量稳定性和客户满意度。

本文将详细介绍IQC来料质量控制的标准格式和流程。

二、IQC来料质量控制的标准格式1. 来料质量控制计划（IQC Plan）IQC计划是IQC来料质量控制的起点，它包括以下内容：- 产品信息：包括产品名称、型号、规格等详细信息。

- 检验标准：明确来料质量的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

- 抽样计划：确定抽样方法和样本数量，以保证检验结果的可靠性。

- 检验设备：列出用于检验的设备和工具，并确保其准确性和可靠性。

- 检验人员：指定负责进行来料质量检验的人员，并确保其具备相关的技能和经验。

- 检验记录：确定检验记录的格式和要求，以便记录检验结果和问题。

2. 来料质量检验报告（IQC Inspection Report）来料质量检验报告是对来料质量进行评估和记录的文件，它包括以下内容：- 供应商信息：记录供应商的名称、联系方式和供货情况等信息。

- 来料信息：包括来料批次、数量、生产日期等信息。

- 检验结果：记录每一个样本的检验结果，包括合格、不合格和待处理等情况。

- 不合格品处理：对于不合格品，记录其具体问题和处理措施，如退货、返工或者报废等。

- 检验意见：根据检验结果，提出对供应商的评价和改进建议。

3. 来料质量控制流程图（IQC Process Flowchart）来料质量控制流程图是对IQC过程进行可视化描述的工具，它包括以下步骤：- 接收来料：将来料送至指定的检验区域，并进行必要的登记和记录。

- 外观检查：对来料的外观进行检查，包括表面缺陷、颜色、标识等方面的要求。

- 尺寸检测：使用合适的测量工具对来料的尺寸进行检测，确保其符合规格要求。

- 性能测试：根据产品的功能要求，进行相应的性能测试，如电气性能、力学性能等。

来料品质控制方案1、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。

2、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。

三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。

2、品质主管：负责不合格的判定、处理。

4、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。

供应商来料品质管控方案样板程序文件WG-MQ-50A01起草：审核：批准：20 年月日发布 20 年月日实施供应商来料品质管控办法样板一、供应商出货要求:1、出货检验时，请使用MIL-STD-105E II级抽样水准，所有图纸重要（*）尺寸必须检测10pcs以上，所得的数据要真实、准确，检验后附带实物样品，签字确认、并审核。

同时出货检验报告需粘贴在每款材料外箱，以便拿取。

2、每批来料的每个料号都必须提供《出货检验报告》，《GP测试样品》，同时有功能检测的需提供相应的《功能检测报告》与测试样品。

2.1 电子线、胶壳、五金、辅料、每批来料需提供0.01%的检测样品。

2.2 音圈、纸管、膜片每批来料需提供1%的测试样品。

2.3 包材（吸塑、纸箱、隔板）每批来料需提供（5-10MM)测试样品。

2.4所有物料标示卡请使用公司物料季度标签，并且将相应的内容填写清楚，标签需粘贴在最小包装袋或箱上左脚处，否则IQC将直接退货，并予以处罚10元/张。

2.5外箱标示要求：统一用公司季度标签,HF标签，GP标签，物料标示卡否填写完整，如没有填写或填写不完整，标签统一贴于纸箱侧面左上方，以上未做到视为不合格处理，处理方式可以要求厂商来厂处理或退货处理或IQC协助贴，并给予罚款：10元/1张计算。

2.6 《出货检验报告》出货检验报告需手写及签名确认.漏写10元/1处.二、原材料异常处理方案：1、特采：我司会按照《品质合约》3.3.1条进行扣款。

2、挑选：出现品质异常需挑选，SQE通知厂商，如厂商不能及时到达我司进行处理，需通知SQE安排人员进行挑选，（1.产线人员进行挑选2.外来人员进行挑选3.IQC代为挑选）挑选后的费用，我司将会按《品质合约 3.3.2.B》进行扣款、不良品退回换良品。

3、重工：厂商不能及时安排人员处理，我司视情况安排人员自行挑选，挑选费用按《品质合约3.3.3.B>进行扣款、不良品退回换良品。

IQC来料质量控制引言：IQC（Incoming Quality Control）是一种重要的质量控制方法，用于检验和控制供应商提供的原材料和零部件的质量。

通过对来料进行严格的检测和测试，可以确保生产过程中使用的原材料符合质量要求，以提高最终产品的质量和可靠性。

本文将详细介绍IQC来料质量控制的五个方面。

一、来料检验1.1 来料检验的目的来料检验的主要目的是确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。

通过对来料进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等多个方面的检验，可以及时发现和排除不合格的产品，以避免对生产过程和最终产品的质量产生负面影响。

1.2 来料检验的方法来料检验可以采用多种方法和工具。

常用的方法包括目视检查、测量仪器的使用、物理性能测试仪器的使用等。

通过合理选择检验方法和工具，可以提高检验的准确性和效率。

1.3 来料检验的标准来料检验的标准是根据产品的质量要求和规范制定的。

通常包括外观缺陷的判定标准、尺寸偏差的容许范围、物理性能的要求等。

供应商提供的原材料和零部件必须符合这些标准，才干被接受并用于生产过程。

二、来料抽样2.1 来料抽样的目的来料抽样是来料检验的重要环节，其目的是通过从供应商提供的批次中抽取一部份样品进行检验，以代表整个批次的质量水平。

通过合理的抽样方法和样品数量，可以有效降低检验成本和提高检验效率。

2.2 来料抽样的方法来料抽样可以采用多种方法，常用的方法包括随机抽样、系统抽样和判定抽样等。

根据不同的情况和需求，选择合适的抽样方法可以确保样品具有代表性，从而准确评估整个批次的质量水平。

2.3 来料抽样的依据来料抽样的依据是统计学原理和质量管理要求。

通过合理选择抽样方案和样品数量，可以在一定的置信水平下对整个批次的质量进行评估。

依据的准确性和合理性直接关系到来料抽样的可靠性和有效性。

三、来料测试3.1 来料测试的目的来料测试是对供应商提供的原材料和零部件进行全面的物理性能和化学成份等方面的测试。

IQC来料质量控制一、引言IQC（Incoming Quality Control）来料质量控制是指在生产制造过程中，对供应商提供的原材料、零部件或成品进行质量检验和控制的过程。

通过IQC来料质量控制，可以确保供应链中的原材料和零部件符合预期的质量标准，从而保证最终产品的质量和可靠性。

二、IQC来料质量控制的目的1. 确保原材料和零部件的质量符合产品设计和规格要求。

2. 防止次品原材料和零部件进入生产制造环节，避免因此引发的生产事故和质量问题。

3. 降低生产过程中的不良率和返工率，提高生产效率和产品质量。

4. 保护消费者权益，提供符合质量标准的产品。

三、IQC来料质量控制的流程1. 采样计划制定根据供应商提供的原材料和零部件的特性，制定合理的采样计划。

采样计划应包括样本数量、采样位置、采样方法等内容。

2. 样品接收将供应商提供的原材料和零部件进行接收，并记录相关信息，如供应商名称、批次号、生产日期等。

3. 外观检查对原材料和零部件的外观进行检查，包括表面光洁度、颜色、形状、尺寸等方面的要求。

根据产品的设计和规格要求，进行目测或使用专用的检测设备进行检查。

4. 功能性检测根据产品的功能要求，对原材料和零部件进行相应的功能性检测。

可以使用设备、工具或进行实际操作来验证产品的功能是否正常。

5. 物理性能测试对原材料和零部件的物理性能进行测试，如强度、硬度、耐磨性等。

根据产品的设计和规格要求，使用相应的测试设备进行测试。

6. 化学成分分析对原材料进行化学成分分析，确保其符合产品设计和规格要求。

可以使用光谱仪、质谱仪等设备进行化学成分的分析。

7. 检测数据记录与分析将所有的检测数据进行记录和分析，包括样品的检测结果、供应商的质量绩效等。

通过数据分析，可以评估供应商的质量水平，并及时采取措施进行改进。

8. 判定与处理根据检测结果，对原材料和零部件进行判定，判断其是否符合产品设计和规格要求。

如果不符合要求，需要及时与供应商进行沟通，并采取相应的处理措施，如退货、返工等。

来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件等来料进行质量检验和控制的过程。

良好的来料质量控制流程能够确保生产过程中所使用的原材料和零部件的质量符合要求，从而提高产品质量和客户满意度。

本文将详细介绍来料质量控制流程的各个环节和相关要求。

二、来料质量控制流程1. 来料接收来料接收是来料质量控制流程的第一步，负责接收供应商送来的原材料和零部件。

在接收过程中，需要进行以下操作：- 核对送货单和物料清单，确保所接收的物料与定单一致。

- 检查包装完好性，防止物料在运输过程中受损。

- 对物料进行数量检验，确保数量与定单一致。

2. 外观检验外观检验是对来料外观质量进行评估的环节。

在外观检验过程中，需要进行以下操作：- 检查外包装是否完好，有无破损或者变形。

- 对物料的表面进行检查，确保无划痕、凹陷、变色等问题。

- 检查物料的颜色、纹理等外观特征是否符合要求。

3. 尺寸检验尺寸检验是对来料尺寸精度进行评估的环节。

在尺寸检验过程中，需要进行以下操作：- 使用合适的测量工具（如卡尺、量规等）对物料的尺寸进行测量。

- 将测量结果与设计图纸或者规格书进行对照，确保尺寸符合要求。

- 对于关键尺寸或者特殊要求的物料，可以进行更加精细的测量和评估。

4. 功能性检验功能性检验是对来料功能性能进行评估的环节。

在功能性检验过程中，需要进行以下操作：- 根据产品要求和测试方法，对物料的功能进行测试。

- 测试结果应与产品要求进行对照，确保功能性能符合要求。

- 对于特殊要求的物料，可以进行更加严格的功能性能测试。

5. 化学成份检验化学成份检验是对来料化学成份进行评估的环节。

在化学成份检验过程中，需要进行以下操作：- 根据产品要求和测试方法，对物料的化学成份进行测试。

- 测试结果应与产品要求进行对照，确保化学成份符合要求。

- 对于特殊要求的物料，可以进行更加精确的化学成份分析。

6. 抽样检验抽样检验是对来料进行抽样检测的环节。

工厂品质部进料检验控制标准
工厂品质部进料检验控制标准
第一条职责
进料检验又称来料检验，是工厂杜绝不合格物料进入生产环节的首要控制点。

进料检验由品质部进料检验专员负责执行。

第二条进料检验要点
1.进料检验员在对进料进行检验前，首先要清楚该批物料的质量检验要项，有不明之处要提前向品质部长咨询，直到清楚明了为止。

2.必要时，进料检验员可以从进料中随机抽取两个试样，交进料检验主管签发进料检验临时样品，并附相应的质量检验说明，不可在不明白进料检验与验证项目、方法和可接受质量水平的情况下进行验收。

第三条影响进料检验的方式、方法的因素
1.进料对产品质量的影响程度。

2.供方质量控制能力及以往的信誉。

来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或成品进行检验和评估的过程。

通过严格的来料质量控制流程，可以确保所采购的材料符合公司的质量标准，从而保证生产过程中的质量稳定性和产品的可靠性。

本文将详细介绍来料质量控制的标准格式文本。

二、来料质量控制流程1. 采购前评估在与供应商进行合作之前，应对其进行评估。

评估内容包括供应商的资质、生产能力、质量管理体系等。

评估结果将作为选择供应商的依据。

2. 来料检验计划制定根据产品的特性和质量要求，制定来料检验计划。

该计划应明确检验项目、检验标准、样本数量、检验方法等。

同时，根据供应商的过程能力，确定是否需要对其进行过程审核。

3. 来料检验在原材料、零部件或成品到达公司之后，进行来料检验。

检验内容包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

根据来料检验计划，对样本进行检验，并记录检验结果。

4. 来料检验结果评估根据来料检验结果，对供应商的质量水平进行评估。

评估结果可以分为合格、不合格和待定三种情况。

对于不合格的样品，应及时通知供应商，并要求其采取纠正措施。

5. 来料质量问题处理对于不合格的样品，供应商应立即采取纠正措施，并提供纠正和预防措施报告。

公司应对供应商的纠正措施进行评估，并跟踪其有效性。

对于重复出现的质量问题，公司应与供应商进行沟通，共同解决问题。

6. 供应商绩效评估定期对供应商进行绩效评估，包括交货准时率、质量合格率、售后服务等指标。

评估结果将作为是否继续与供应商合作的依据。

7. 数据分析和持续改进通过对来料质量数据的分析，发现潜在问题和改进机会。

公司应建立持续改进机制，不断提高来料质量水平，并与供应商共同推动质量改进。

三、结论来料质量控制是确保产品质量的重要环节。

通过严格的来料质量控制流程，可以及时发现和解决质量问题，提高产品的可靠性和竞争力。

公司应与供应商建立良好的合作关系，共同致力于质量改进，实现共赢。

来料质量控制管理措施一、质量管理体系建设来料质量控制是一个企业内部质量管理的核心环节，对于保证产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有至关重要的作用。

在建立来料质量控制的管理措施时，首先要建立起完善的质量管理体系，确保各项质量管理工作有序进行。

1.1 建立合格供应商名录企业在供应商选择时，应根据供应商的信誉度、实力情况、服务水平等多方面考虑，建立起合格供应商名录。

只有与质量管理体系相符的供应商才能成为企业的长期合作伙伴，从根本上保证来料质量的稳定性。

1.2 设立来料检验标准在建立质量管理体系时，企业需要根据产品特性和实际需求设立来料检验标准，明确各项指标的要求和标准。

只有明确的标准才能对来料进行规范化的检验，确保产品质量的稳定性。

1.3 实施严格的来料检验制度在建立了来料检验标准的基础上，企业需要建立严格的来料检验制度，确保每一批来料都能按照标准进行检验。

只有坚持按照标准进行检验，才能杜绝次品进入生产环节，提高产品合格率。

二、来料检验方法与工具采用适用的来料检验方法和工具，是保证来料质量的重要保障措施。

不同的产品类型和特性需要采用不同的检验方法和工具，以确保检验结果的准确性和可靠性。

2.1 目视检查法目视检查是最基本、最直接的来料检验方法之一。

通过工作人员的目视观察，对来料进行外观、色泽、形状等方面的检查，可以及时发现来料的明显缺陷和瑕疵。

2.2 仪器检测法针对一些细微的来料缺陷或指标进行检测时，需要采用专业的仪器进行检测。

比如光学显微镜、X射线仪、拉力试验仪等，能够帮助企业对来料进行更加精准的检测，提高检验结果的准确性。

2.3 抽样检验法在大批来料中，无法对每一件来料逐一检验。

因此，采用抽样检验法是一个常用的方法。

通过科学的抽样方案，随机选取一部分来料进行检验，对全部来料的质量状况进行评估，并根据评估结果作出合理判断。

三、异常情况处理与改进措施面对来料质量异常的情况，企业需要敏锐地发现问题、及时处理问题，并能够从根本上解决问题，不断改进质量管理措施，提高来料质量的稳定性和可信度。

来料品质管理制度一、题目来料品质管理制度二、目的与意义来料品质管理制度是企业管理体系中非常重要的一部分。

好的来料品质管理制度可以确保企业在生产过程中使用到的原料品质优良，有效地避免了因来料不良而导致产品质量下降的问题。

同时，在原材料采购环节中建立健全的品质管理制度，也有助于避免采购风险，保障企业的经济利益。

因此，制订一份全面、规范、可行的来料品质管理制度是非常必要的。

三、适用范围本制度适用于企业所有来料的品质管理。

四、主要内容1. 定义来料指企业采购的所有原材料、辅助材料、零部件或产品。

来料品质管理是指从采购、检验到入库之前的全过程控制，确保所有来料质量优良，符合企业要求。

2. 采购前的品质管理2.1 供应商评估：制度规定了供应商的合作标准、资质要求等，并建立了供应商评估机制。

2.2 来料验收标准：制度规定了对于每一种原材料、辅助材料、零部件或产品的品质要求，制订标准；2.3 来料验收程序：制度规定了来料验收的流程，包括验收人员要求、验收手续、工具职责等。

3. 来料质量检验3.1 来料质量检验具体要求：制度规定了对于每一种原材料、辅助材料、零部件或产品的检验项目、检测器具等。

3.2 来料质量检验记录：制度规定了来料质量检验的记录方式，建立检验记录档案。

4. 来料质量控制4.1 来料质量异常处理：制度规定了对于未达标的来料采取的措施，比如直接退货、返工修补等。

4.2 来料质量监控：建立来料质量监控制度，对来料的质量进行跟踪和分析。

5. 来料入库管理5.1 来料入库程序：制度规定了来料送检合格之后的入库安排，并建立检验交接手续。

5.2 来料入库记录：建立来料入库记录，对每批来料进行详细记录，并进行存档；5.3 安排二次抽检：制度规定了间隔时间、二次抽检人员、抽检标准等。

6. 文件与记录为完善来料品质管理制度，保证来料的质量稳定，必须制订相关文件和记录。

文件应包含政策、流程、工具和规范；记录的信息应包括供应商名字、交货人姓名、收货人姓名、来料数量、生产日期、批次、检验日期、检验员名字等。

来料质量控制流程一、背景介绍来料质量控制是指在生产过程中，对供应商提供的原材料进行检验和评估，以确保所采购的原材料符合质量标准和要求。

通过建立科学的来料质量控制流程，可以有效降低不合格原材料的使用风险，保证产品质量的稳定性和可靠性。

二、来料质量控制流程1. 供应商评估在选择供应商之前，应进行供应商评估，评估的内容包括供应商的资质、技术能力、质量管理体系等。

评估结果将作为选择供应商的依据，以确保选择到合格的供应商。

2. 来料检验计划制定根据产品的特点和质量要求，制定来料检验计划。

检验计划应包括检验项目、检验方法、检验标准、检验频率等内容。

检验项目可以根据原材料的重要性和风险程度进行分类，并确定相应的检验方法和标准。

3. 来料检验来料检验是来料质量控制的核心环节。

检验人员按照检验计划进行检验，采用适当的检验方法和设备，对原材料进行全面、准确的检测和评估。

常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成份分析等。

4. 检验结果记录与分析检验人员将检验结果记录在检验报告中，并进行分析。

分析的内容包括原材料的合格率、不合格项的类型和数量、不合格原因的分析等。

通过对检验结果的分析，可以及时发现问题，并采取相应的措施进行改进。

5. 不合格品处理对于不合格的原材料，应及时进行处理。

处理方式包括退货、返工、报废等。

处理过程应按照像关的操作规程进行，并进行记录，以便追溯和分析。

6. 供应商管理与改进根据来料质量的情况，对供应商进行管理与改进。

可以通过定期的供应商评估、供应商培训、技术支持等方式，匡助供应商提升质量管理水平，提高原材料的质量稳定性。

7. 持续改进来料质量控制是一个持续改进的过程。

通过定期的质量回顾会议、质量数据分析等方式，对来料质量控制流程进行评估和改进，以提高质量控制的效果和效率。

三、数据分析与效果评估通过对来料质量控制流程的数据进行分析，可以评估其效果和效益。

常用的数据分析方法包括合格率分析、不合格项分析、供应商绩效评估等。

03 崩边/角X≦0.3mm,Y≦0.3mm,Z≦T, T为崩的深度，Z为玻璃厚度：不允许不允许不影响实配、功能即可目视主要04 破裂有裂痕不允许目视主要05 透光（白色底板下正视角检验）Φ≦0.10mm 不计（不可密集）目视菲林尺次要0.10 mm≦Φ≦0.2mm 1个，间距大于30mmΦ≥0.2mm 不允许06丝印及LOGO 字迹模糊，断线，油墨区呈雾状，印迹；LOGO的颜色以图纸和色卡判定，（或以客户样品为准）LOGO大小与量产文件不一致不允许目视次要07 IR孔不良针孔，Φ≥0.15mm 不允许目视次要08摄像孔不良色偏差,目视色差不能明显不允许目视黑点,白点，不允许目视黑点,白点，脏污，划痕不允许目视09异色明显可见的印刷区颜色差异不允许目视主要07 对位线超过图纸公差要求不允许目视菲林尺数显卡尺主要Φ≥0.30mm 不允许04 线状不良W≦0.03mm 不计目视菲林尺次要L≦5.0mm，0.03mm≦W≦0.05mm 205 崩边金属线以内不允许，金属线以外X≦2mm，Y≦k/3，Z≦T，T为电极长度，Z为玻璃厚度，K为引线长度。

2 目视主要06 崩角不在可视区及未伤及金属线路，Φ≦0.3mm 2 目视主要07 ROHS要求供应商须提供ROHS检测报告不允许目视次要3.2 ITO玻璃电性能检验标准：序号不良项目判定标准允收个数使用工具/设备缺陷等级01 功能测试依各型号量产文件判定不允许测试电脑电测夹具主要4. UV胶水外观检验标准：序号检验项目判定标准允收个数使用工具/设备缺陷等级01 色泽、纯度色泽浑浊，有杂质、块状结晶不允许目视次要5. 背胶（衬垫，高温胶纸，保护膜）检验标准：序号检验项目判定标准允收个数使用工具/设备缺陷等级01 尺寸超出设计要求范围不允许目视数显卡尺主要02 粘性实物与样品不一致不允许拉力计主要6. 免检材料（辅料）：序号名称序号名称01 IC 06 丙酮02 ACF 07 防静电珍珠棉03 定位胶纸08 无尘布04 酒精09 工艺棉签05 防静电手套10 手指套7. 外包装箱与吸塑盘检验标准：具体型号规格以设计要求为准，符合BOM文件要求。