路面砼施工工艺
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水泥混凝土路面厚度15cm施工工艺流程
一、准备施工材料
1. 按设计用量准备·4
2.5水泥、砂料、湿度控制添加剂等材料。
2. 按层厚15区分砂料粒度,下层使用粗砂,上层使用细砂。
3. 准备适量的水源。
二、路基处理
1. 检测路基是否达到设计要求,如有浮高、凹陷等致路面坡度与设计不符的地方,进行修整补平。
2. 进行路面修整,确保路面坡度顺畅。
三、浇筑混凝土
1. 装配搅拌车进行混凝土搅拌,确保质量达标。
2. 从下至上浇筑混凝土,每层厚15,压实无空隙。
3. 路面浇筑后覆盖塑料薄膜防止水挥发,并进行岁日养护。
4. 路面开通前进行打切,打平锯线,使路面平整整齐。
五、质量检验
1. 选取标测点对混凝土潮进行检测。
2. 检测路面坡度、厚度、强度是否达到设计指标。
3. 一旦不符合标准,及时整改,保证工程质量。
混凝土路面层施工工艺全一、基层检验浇筑混凝土之前,应对基层进行复核,基层检验中,如有破坏的基层用C10以上混凝土填补,低出部分用C10混凝土料填料。
二、测量放样本项目部根据设计图纸放出路中线和边线,沿模板中心每隔5m 测一高程,并检查基层标高和路拱横坡在路中心线上每20m设一中心桩。
在胀缝、缩缝、曲线起点和纵坡转折点处加设中心桩。
临时水准点设于路线两旁固定的建筑物另设临时水准桩,每隔100m左右设置一个,以便于施工时就近路面进行复核,所有检查、测量放样都应在监理工程师的指导或监督下进行,并取得监理工程师认可进行下道工序。
三、安设模板模板采用18#槽钢,模板在使用前应进行一次全部检测,如果有变形或损坏,应核正后方可使用,立模的平面位置和高程按设计要求进行,模板相接处的高差应小于设计要求,内侧不得有错位和不平整情况。
模板立好后,应每隔5m在两模板间拉一细线,检查每一点厚度。
四、混凝土的摊铺、振捣、整平混凝土摊铺采用人工配合小型挖掘机进行,摊铺混凝土前检查模板位置、高程、支架稳固、模板内侧面涂脱模剂。
铺筑混凝土前,基层顶面必须清扫干净并保持湿润状态,不得有积水。
三辊轴机组铺筑面层工艺流程宜按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》规定顺序施工。
应有专人指挥车辆均匀卸料,布料应与摊铺速度相适应,不适应时应配备适当的布料机械。
坍落度为10~40mm拌和物,松辅系数为1.12~1.25。
混凝土拌和物布料长度大于10m时,可开始振捣作业。
本工程采用自行式排架振捣机,密排振捣棒组间歇插入振实时,每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍,并不得大于500mm,振捣时间宜为15~30s。
排式振捣机连续拖行振实时,作业速度宜控制在4m/min以内。
振捣器在每位置振捣的保持时间,应以拌和物停止下沉,不再冒气并泛出水泥砂浆为准,不允许过振。
三辊轴整平机按作业单元分段整平,作业单元长度宜为20~30m,振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
水泥混凝土路面的施工工艺水泥混凝土路面的施工工艺(一)准备工作1、施工复测:对道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料开展复测,对控制桩开展加固。
2、原材料的准备(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.(二)混凝土配合比1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料,在用于工程之前5天,委托中心试验室按有关规定的标准方法要求开展原材料试验和混合料组成配合比设计,配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。
混凝土配合比设计经批准后,立即开展试拌。
(三)抽样检验按有关规范要求频率做抽样检验,制作抗压和弯拉试件各二组,分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
四、混凝土浇筑1基层准备:(1)在铺筑水泥混凝土面层前,应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部去除,保持表面整洁,并整理排水设施。
(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。
均应翻挖、去除,并以同类混合料填补,其压实厚度不得小于8cm,重新整型、碾压,并符合密实度的要求。
2、施工机械准备:根据工程规模、施工质量和进度要求,配置合适的施工机械,其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。
并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等,列表报监理工程师认可。
3、模板:(1)模板以钢板材料制成,并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠,使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
(2)模板安装应顺直,无扭曲;相邻钢模应平头锁接方式严密联接,不得漏浆;模板接缝在任何方向都应不能活动。
水泥混凝土路面施工工艺水泥混凝土路面是一种常见的道路路面类型,具有强度高、稳定性好、耐久性强等优点,被广泛应用于公路、城市道路、机场跑道等工程中。
下面将详细介绍水泥混凝土路面的施工工艺。
一、施工准备1、技术准备在施工前,需要熟悉施工图纸和技术规范,制定详细的施工方案和施工工艺流程,并对施工人员进行技术交底。
2、材料准备(1)水泥:应选用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥,如硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等。
水泥的强度等级应不低于 425 级,且其质量应符合国家现行标准的规定。
(2)粗集料:应选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或卵石,其最大粒径不应超过 40mm。
粗集料的含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标应符合规范要求。
(3)细集料:应选用质地坚硬、耐久、洁净的中砂或粗砂,其细度模数应在 23 ~ 30 之间。
细集料的含泥量、泥块含量等指标应符合规范要求。
(4)水:应使用清洁的饮用水,不得使用污水、海水或含有有害物质的水。
(5)外加剂:根据混凝土的性能要求,可选用适当的外加剂,如减水剂、缓凝剂、早强剂等。
外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。
3、机械设备准备(1)搅拌设备:应选用强制式搅拌机,其搅拌能力应能满足施工进度的要求。
(2)运输设备:应选用自卸汽车或混凝土搅拌运输车,确保混凝土在运输过程中不发生离析、漏浆等现象。
(3)摊铺设备:可选用滑模摊铺机、轨道摊铺机或三辊轴机组等,根据工程规模和施工条件选择合适的设备。
(4)振捣设备:应配备插入式振捣器、平板振捣器和振动梁等,确保混凝土振捣密实。
(5)抹面设备:应配备抹光机、拉毛机等,保证路面表面平整、粗糙。
4、现场准备(1)对基层进行检查和验收,确保基层的平整度、强度、压实度等指标符合设计要求。
(2)在基层上设置测量控制点,测量路面的高程、中线、边线等,为施工提供准确的基准。
(3)在施工现场设置临时排水设施,保证施工期间场地内不积水。
二、模板安装1、模板的选择模板应选用刚度足够、不易变形的钢模板或木模板。
(完整版)混凝土路面施工工艺1. 前期准备工作- 清理施工现场,确保拆除障碍物和清除碎石;- 根据设计要求,制定施工方案,并进行审核;- 采购所需的混凝土原材料,包括水泥、砂石和骨料;- 准备好施工所需的设备和工具,如挖掘机、平地机、混凝土搅拌机等。
2. 路面基础处理- 按照设计要求进行路面基础处理,包括填土、夯实等工作;- 使用挖掘机挖掘土壤,确保基础稳定;- 用平地机进行初步夯实,使基础均匀坚实。
3. 填充基层- 合理选择填充材料,并按要求进行填充;- 使用专用机械进行压实,确保填充材料均匀、紧密。
4. 铺设混凝土- 按照设计要求,确定混凝土的配合比例;- 在铺设混凝土之前,进行模板的搭设,确保路面的平整度和标高;- 使用混凝土搅拌机将预先调配好的混凝土输送到铺设区域;- 搅拌混凝土的同时,进行充分的搅拌和震实,确保混凝土的均匀性和紧密性;- 将混凝土均匀地倒入模板区域,使用振动棒进行震实,确保混凝土的排气和密实;- 拉直混凝土表面,使其达到设计要求的平整度。
5. 养护工作- 混凝土铺设完毕后,立即进行养护,以防止快速脱水和裂缝的产生;- 采取适当的养护水化剂或盖水养护,保持混凝土表面湿润;- 对施工现场进行防尘、防风等措施;- 根据养护要求,进行适时的喷水养护。
6. 填缝和涂装- 混凝土基底养护后,根据需要,进行填缝处理;- 选择合适的填缝材料,填充路面裂缝和伸缩缝;- 涂装路面,保护混凝土路面免受外界侵蚀。
7. 完工验收- 完成混凝土路面施工后,进行验收;- 检查路面平整度、密实性和外观质量,确保符合设计要求;- 进行质量验收并出具相应的施工报告。
以上是混凝土路面施工工艺的完整版,希望能对您有所帮助。
如果需要更详细的信息,请参阅相关技术规范和标准。
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺
(1)水泥混凝土路面施工流程图
路面混凝土采用商品混凝土,混凝土在搅拌场地搅拌后运输至现场采用人工摊铺、混凝土震动梁振捣密实的施工工艺。
(2)混凝土路面施工工艺
①机械设备
②模板制安:
施工人员在先按设计要求在基层上进行分隔立模及区域模板安装工作,路面混凝土模板采用槽钢制作,长度为3m,在槽钢后面焊接钢管套筒,钢管套筒内焊接Ф16钢筋斜支撑,斜支撑末端焊接钢管套筒,模板安装时,在末端钢管套筒内及槽钢内侧打入Ф16钢筋支撑将模板固定,模板顶面应与混凝土顶面设计标高一致
③路面混凝土浇筑:
混凝土采用商品混凝土,采用混凝土搅拌运输车运至现场,直接卸在基层上,人工铺筑找平。
混凝土振捣采用“三振法”进行施工,首先用插入式振捣棒纵横交错振捣一遍,再用平板振捣器每次重叠20cm满振一遍,然后用水泥振平梁(机)振捣,且采用真空吸水工艺,真空吸水完后用圆盘抹光机及平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平。
刮扛找平后,人工用抹子采用揉压方法,将混凝土板表面挤紧压实,压出水泥浆,至板面平整,并用铁抹子分三次压光。
最后用路面专用压纹器进行压纹,压纹做到纹理直顺。
路面混凝土施工完毕后及时切缝灌缝及养生。
④切缝灌缝及养生:
混凝土路面切缝采取与混凝土路面专用切割机进行切缝,切缝时中间一般可为8cm,板两端需大于10cm,施工缝和伸缩缝应采用弹性材料填充。
混凝土路面施工完毕后及时用草袋覆盖养生,养生时间不少于7天。
水泥混凝土路面严格按《水泥混凝土路面施工及验收规范》(GBJ97-87)进行施工。
混凝土路面施工工艺混凝土路面施工工艺是建设路面的重要步骤,也是影响道路使用寿命和行车舒适度的关键因素。
以下是混凝土路面施工工艺的详细步骤和注意事项。
一、基础处理基础处理是施工的第一步,主要包括地基开挖、土壤填筑、地基压实以及垫层施工。
1. 地基开挖:根据设计要求进行,确保开挖的深度和宽度符合规定。
2. 土壤填筑:填筑土壤要均匀压实,保证地基的均匀性和稳定性。
3. 地基压实:采用压实机具进行压实,达到设计的压实度。
4. 垫层施工:垫层的施工要求平整,以保证上面混凝土路面的质量。
二、混凝土搅拌混凝土搅拌要保证混凝土的均匀和施工的连续性,避免混凝土分层或硬化。
1. 配比设计:根据工程要求和现场条件,进行合理的配比设计。
2. 搅拌过程:搅拌机要保证混凝土搅拌均匀,材料充分混合。
3. 搅拌时间:搅拌时间要足够,但不能过长,以免影响混凝土的工作性。
三、混凝土铺设混凝土铺设是整个施工过程中的重要环节,铺设的好坏直接影响到路面的质量。
1. 铺设前准备:铺设前要清理路基,确保无杂物和积水。
2. 混凝土输送:混凝土要连续、均匀地输送到铺设地点,避免混凝土分层。
3. 铺设过程:铺设时要保证混凝土的平整和压实,确保达到设计厚度。
四、混凝土养护混凝土养护是保证混凝土强度和耐久性的重要环节。
1. 养护方法:采用覆盖物、喷洒保养剂等方法进行养护。
2. 养护时间:养护时间要足够,以保证混凝土充分水化,提高混凝土强度。
3. 养护监测:养护期间要定期检查,确保养护质量。
以上就是混凝土路面施工工艺的全过程,每一个环节都需要严谨对待,只有这样,才能保证施工质量,延长道路使用寿命。
混凝土路面施工工艺标准一、前期准备工作1.1 设计方案的制定:混凝土路面施工的第一步是根据现场实际情况制定设计方案,包括路面厚度、强度等参数的确定。
1.2 原材料的准备:混凝土路面施工需要的原材料包括水泥、骨料、砂子、水等,这些原材料应当符合国家标准,并且应当在施工前提前准备好。
1.3 工程设备的准备:混凝土路面施工需要使用到的设备主要包括混凝土搅拌机、压路机、平地机等,这些设备应当在施工前提前准备好,并且需要保证设备的正常运转。
1.4 施工人员的培训和安全教育:混凝土路面施工需要的施工人员应当经过专业培训,并且应当接受安全教育,保证施工过程中的安全。
二、混凝土路面施工工艺2.1 基础处理:施工前需要对路面基础进行处理,包括清理、平整、加强等工作,保证路面基础的牢固和平整。
2.2 模板的制作:根据设计方案制定模板的尺寸和形状,制作出符合要求的模板,用于混凝土路面的浇注。
2.3 混凝土的配合:根据设计方案确定混凝土的比例,使用混凝土搅拌机将水泥、骨料、砂子、水等原材料混合均匀,形成混凝土。
2.4 混凝土的浇注:将混凝土均匀地浇入模板中,用平地机将混凝土压实,并且保证路面的平整和垂直度。
2.5 养护:混凝土浇注完成后需要进行养护,包括覆盖保护层、定期浇水等工作,保证混凝土路面的强度和平整度。
三、混凝土路面施工的质量控制3.1 施工过程中的质量控制:在施工过程中需要对混凝土的配合比、浇注和压实等工作进行严格的质量控制,保证混凝土路面的强度和平整度。
3.2 施工后的质量检测:混凝土路面施工完成后需要进行质量检测,包括强度检测、平整度检测等,保证混凝土路面的质量符合设计要求。
3.3 施工记录的保留:对混凝土路面施工过程中的各个环节都需要进行记录,包括原材料的使用量、施工时间、施工人员等,保证在施工质量问题出现时能够进行追溯和处理。
四、混凝土路面施工的安全管理4.1 设备的安全管理:混凝土路面施工需要用到各种设备,这些设备必须符合国家标准,并且需要进行定期的维护和保养,保证设备的正常运转。
水泥混凝土路面施工工艺1、施工准备1)、基层验收:基层表面应平整,表面高程、横坡度、宽度、平整度、密实度及强度等应符合设计要求,有现场监理工程师工序验收的合格签认.混凝土面层施工前应对基层做全面检查,建立严格的交接制度。
2)、拌合站人员、配套机械设备、材料、原材料试验设备及人员都已齐备.经试拌、生产的混凝土符合要求.3)、施工设备:混凝土施工现场配置三辊轴摊铺机、运输设备、测量仪器等.4)、砂石料准备:砂子要求含泥量不超过3%,细度模数大于2。
5,级配良好;石子要求级配良好,针片状含量控制在10%以内,最大粒径控制在30mm以内.5)、水泥准备:宜用终凝时间不超过6h的普通硅酸盐水泥,结块水泥严禁使用.6)、混凝土配合比:选择合适的混凝土配合比和外加剂,对所选用的砂石料、水、水泥抽检取样,进行试配,制作试样,根据试件养护7天的抗压强度,得出试配结果,做为控制指标(附后)。
7)、混凝土的运输:混凝土采用自卸车进行运输,车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆,使用前后冲洗干净。
混凝土拌和料在搅拌机出料后,蓬布覆盖并运输过程中防颠簸导致离析,运至现场浇筑的时间最长不超过1小时,在气温30—35摄氏度时最长时间不得超过45分钟。
运到浇筑地点的混凝土,应具有符合规范要求的坍落度和均匀性。
车辆倒车及卸料时,设专人进行指挥,分多堆进行卸料,卸料到位后运输车迅速离开现场。
2、支立模板支立模板:模板采用槽钢,槽钢高度与砼高度相同。
每米模板应设置1处支撑固定装置。
横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管.两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。
每米设置一个垂直固定孔套。
按照事先分好的板块铺设模板,模板安装稳固、直顺、平整、无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。
模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载进行、冲击和震动时不发生移位。
严禁在基层上挖槽,嵌入暗转模板。
水泥混凝土路面的施工工艺流程一、施工准备工作1、准备施工机械设备和质量检测仪器1)主要机械(压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等)的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求,同时还要求满足工程进度的要求。
2)试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。
2、对原材料进行源头控制,按规定频率进行自检,报请试验室对原材料按规定频率进行抽检,不合格材料不允许进场,已进场的不合格材料必须清除出场。
进场的原材料必须进行明显标识,主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。
3、堆料场、拌和场1)拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥,隔仓并设有良好的排水设施。
水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放,生石灰硝化场达到环保要求。
水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。
2)、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子,内容包括设计配合比、施工配合比。
4、混合料组成设计、配合比承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。
组成设计包括:根据稳定的材料指标要求,通过试验选取合适的集料、水泥和石灰,确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度,水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。
合理的混合料配合比必须达到强度要求,具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少),施工和易性好(粗集料离析较小)。
5、认真检查每块模板高度,高度不够的模板应清除出场。
二、试验检测按规定频率检查原材料(砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。
三、施工过程控制(一)、天然级配砂砾石底基层A、试铺试验路段1.下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前,应对土路基(或片石垫层)的表面进行检查。
对表面的浮土、积水等应清除干净。
2.通过试铺确定以下内容,为正式施工提供依据1)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。
混凝土路面施工全程指南
一、前期准备
1.1 基础考察
在施工之前,我们需要对施工地点进行详细的考察,包括土壤、温度、湿度等环境条件,以确定混凝土的配方。
1.2 设备准备
施工设备包括混凝土搅拌机、平板振动器、刮刀、切缝机、路
面固化剂喷雾设备等。
确认所有设备处于良好工作状态。
1.3 材料准备
主要材料包括水泥、砂、石、水、外加剂等。
按照设计要求准
备适量材料。
二、施工过程
2.1 地基处理
首先进行地基处理,包括清理杂物、夯实土壤、检查排水系统等,以确保路面平整且有足够的承载力。
2.2 混凝土搅拌与浇筑
将材料按比例放入搅拌机中搅拌,并将搅拌好的混凝土浇筑到预处理过的地基上。
浇筑时需要遵循从一端到另一端的顺序。
2.3 混凝土振实
使用平板振动器对混凝土进行振实,消除混凝土内部的空气,保证其密实度。
2.4 表面处理
使用刮刀对混凝土表面进行初步平整,然后使用抹光机进一步抹平,最后使用喷雾设备均匀喷洒路面固化剂。
2.5 切缝处理
混凝土初凝时,需要使用切缝机在路面上切缝,以防止混凝土收缩产生裂缝。
三、后期养护
3.1 养护保湿
混凝土浇筑完成后,需进行养护保湿。
具体做法是在混凝土表面覆盖保湿物(如草席、塑料薄膜等),并定期喷水。
3.2 检查修补
在养护期间,要定期检查路面,如发现裂缝或者其他问题,应立即进行修补。
3.3 混凝土硬化
等待混凝土硬化,一般需要28天,期间不能进行车辆行驶等重压。
以上就是混凝土路面施工全过程,每一步都需要严格把控,以确保路面质量达标。
水泥混凝土路面施工工艺流程水泥混凝土路面施工工艺流程是指在道路建设中,利用水泥混凝土材料对路基进行铺设和施工的一种工艺流程。
下面是一个关于水泥混凝土路面施工工艺流程的详细说明,包括选择材料、准备施工、路基处理、砼铺设、养护、交接验收等步骤。
一、材料选择和准备1.水泥:根据设计要求和施工环境选择合适的水泥类型和品种;2.砂石:选购符合规范要求的砂石进行筛选和清洗;3.骨料:按照设计要求和施工环境选用适宜的骨料;4.水:选择清洁、无杂质的水源;5.外加剂:根据设计要求选用适合的外加剂,并进行试验验证;6.辅助材料:包括钢筋、水泥辅助材料等。
二、施工准备1.组织施工队伍:分配施工人员,确定各个施工岗位的职责和任务;2.确定施工机械和设备:包括摊铺机、压路机、搅拌车等;3.检查施工机械和设备:确保其正常工作;4.设计路面铺设线路:确定路面铺设的起点和终点,规划好施工路线;5.准备施工车辆和工具:包括运输车辆、运输工具等。
三、路基处理1.清理路基:清除路基上的杂物,使路基表面平整;2.压实路基:采用压路机对路基进行压实,使其稳定坚实;3.参数调整:根据路基质量和设计要求,调整路基的填土厚度和土壤含水量。
四、砼铺设1.制备砼:按照设计比例,将水泥、砂石、骨料、外加剂混合搅拌,制备成砼;2.砼运输:用搅拌车将制备好的砼运输到施工现场;3.砼铺设:使用摊铺机将砼均匀地铺设在路基上;4.路面修整:使用均布机对铺设好的砼进行均布;5.振实压实:使用压路机对铺设好的砼进行振实压实,使其达到设计要求。
五、养护1.湿养护:在砼铺设后立即进行湿养护,保持路面湿润,防止干裂;2.水养护:在湿养护后,逐步过渡到水养护,提高路面的湿度;3.养护期:根据设计要求,制定养护期计划,持续进行养护工作。
六、交接验收1.验收标准:根据设计要求和规范,对路面进行验收;2.验收范围:包括路面平整度、厚度、强度等参数;3.验收方法:可靠的检测方法和设备进行验收;4.验收结果:根据验收结果,进行修正或完善。
混凝土路面施工工艺流程及操作要点
1. 工艺流程
1.1 准备工作
- 确定施工区域并划定施工边界。
- 清理施工区域,清除障碍物和杂物。
- 进行土壤平整与整理,确保路面基础平坦。
1.2 基础处理
- 检查基础是否满足施工要求,并进行修复和加固。
- 进行基础防水处理,保护基础不受水分侵害。
1.3 混凝土浇筑
- 配制混凝土材料,按照设计标准进行配比。
- 按照施工图纸和规范的要求,进行混凝土浇筑。
1.4 养护与硬化
- 混凝土浇筑完成后,进行养护措施。
- 采用水养护、湿布养护等方法,确保混凝土的强度和耐久性。
2. 操作要点
2.1 施工人员
- 施工人员必须具备相关的施工经验和资质。
- 施工人员应具备安全意识,遵守相关的施工安全规范。
2.2 设备和材料
- 使用符合质量标准的混凝土材料。
- 确保施工所需的设备完好,并按照操作要求进行使用。
2.3 施工质量控制
- 严格按照设计要求进行施工,确保施工质量。
- 进行现场检测和监控,及时发现并解决问题。
2.4 环境保护
- 施工过程中,注意环境保护,减少对周围环境的影响。
- 正确处理施工废弃物和污水,确保环境卫生。
以上是混凝土路面施工工艺流程及操作要点的简要介绍,具体施工还需根据实际情况进行调整和安排。
混凝土路面施工工艺混凝土路面施工,其工艺流程为:基层验收→安装模板→混合料拌和、运输→人工摊铺、振捣→提浆整平→真空吸水→小平板快速振捣→磨光→人工刮尺整平→人工二次做面→机械抹面→养护→切缝→灌缝、养护→割槽→开放交通。
1 .控制路面基层的质量路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。
基层施工过程中,注意以下几点:基层平整度的控制;由于基层早期强度未到,过早开放交通,造成基层表面脱粒,形成坑槽;路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响,表面松散,形成坑槽;均造成基层表面凹凸不平,基层标高改变,影响混凝土路面面层摊铺平整度。
2.安装模板模板必须在质量验收合格的基层上安装,模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度。
模板应采用相同规格的钢模板,相邻两块模板应设置在同一支点上,支点应采用压缩性较小的材料,如材质较好的木块等,切忌将模板直接放在松软的砂石材料上面,立好的模板相邻高差应控制在2mm以内。
模板安装好以后,如果局部不平或模板底部有空隙,应用贫混凝土填塞并坐实。
一方面可以防止水泥混凝土浇筑时“漏浆”,另一方面可以减小机械在上面行走振动时产生的挠度。
在整个施工过程中应随时检查模板是否稳固,防止出现松动、变形、下沉等现象,一理出现上述现象,应及时修复、纠正,否则就会造成局部塌陷,从而影响平整度。
3.运输和摊铺对混凝土在运输过程中,应注意行车平稳,防止混合料离析,运输距离不宜超5公里。
如遇下雨、烈日等气候,混合料表面须加盖覆盖物以防雨水的渗透和水份的蒸发,从而保证混合料的均匀性拌合不均或运料发生离析的混合料,摊铺前须重新翻拌均匀,否则不得进行下道工序施工。
摊铺时混凝土不得掷抛,尤其是近模处要反扣铁锹铺放。
应用平板振捣器纵横全面振捣,相邻行列重叠20厘米左右。
防止漏振。
既要防止漏振或振捣不足。
也要防止振捣过度,以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度,以免产生分层离析。
水泥混凝土路面施工工艺水泥砼路面施工工艺框图1、做好砼路面的施工前准备工作,复测线路中心及其高程、基层的坡度和宽度。
水泥、砂、碎石及钢筋取样送试验室检验,检验合格后进行水泥砼配合比试验。
并组织材料进场,按类别堆放整齐,同时砼搅拌站设备安装。
试运转也要同步进行,所采用的真空吸水设备及现场试验仪器要进行检修合格,以便在大面积捣制时能正常使用。
2、测量放线:用仪器以路面中心线为准,按照设计图纸,在基底上逐条放出每道缝位置线,打好桩点。
在横向缝位置,每隔20~30m 在边侧各做控制点,并用砼保护好,作为砼浇筑后横向切缝的依据。
在砼浇灌完毕基层强度检验、修整 测量放线、标出横缝线 安装模板 安装质量检查,传力杆安装 拌和、运输砼 摊铺、振捣 模板、钢筋加工、备料、搅拌站调试拉杆、传力杆加工工序验收 砼检测、制作试件 监理旁站 磨光机磨平、过光 麻袋养生、拆模砼板质量自检 填报验收切缝、灌缝后24小时内,切割砼前提前将切缝线用墨线弹好,作为切割机导向的依据。
由于砼是单幅浇灌,因此在两幅砼路面上所测设的墨线须始终重合,不得因线差而造成横向缝切割时错缝和剥落砼,影响路面质量和美观。
3、模板安装:根据在基层面上画出的墨线和桩点,利用Φ12钢桩临时固定模板,模板采用4m~5m长槽钢,接照测出的高程拉好线,逐段进行安装,每完成200m后调整其顺直度和板顶面高程,两两模板间用螺栓连接牢固。
安装完毕,应采用仪器对模板进行再校正,顺直度、高程和接头等,符合设计要求后才能涂刷脱模剂。
4、模板的支撑要牢固,其支撑顺序与砼浇灌安排相关联,采用跳跃式支模,流水浇灌砼的施工方法。
其主要特点是:利用已浇筑完成且己养生后达设计要求的砼当做模板,在砼表面上铺上一层薄木板后即可行走振动梁。
这样可充分利用模板,并能保证每班都能安装模板和灌注砼,形成流水作业施工。
5、砼运输:砼运输要防止在运输过程中的颠簸和振动使砼发生离析现象,尽可能地缩短运输时间,采取适当的措施防止水份损失和离析。
一、水泥混凝土路面施工工艺(一)混合料的摊铺和振实1、水泥混凝土路面板的浇筑,应符合现行行业标准《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30的规定。
2、混凝土拌和料摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况,以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
在纵缝及路面与收水井、检查井的接缝处,应全面均匀涂刷沥青油,纵缝混凝土刷油应在表面稍干时进行。
3、混凝土拌和料的摊铺,应符合下列规定:(1)混凝土板的厚度不大于220mm时,可一次摊铺;大于220mm时,可分二次摊铺,下部厚度宜为总厚的3/5。
(2)混凝土混合料应采用机械摊铺,摊铺机应为自行式机械。
摊铺机摊铺时应以缓慢的速度均匀地进行,以保证摊铺机的连续操作。
(3)摊铺厚度应考虑振实预留高度,一般应高出模板20mm~25mm。
在浇筑过程中不得因拌和料干涩而加水。
(4)施工双层式路面时,上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成。
(5)凡具备机械摊铺条件的区域,或摊铺机发生故障等原因中途停工,可用人工摊铺方法,应整个宽度铺至工作缝处。
当采用人工摊铺时,应用锨反扣,不得抛掷和搂耙,以防混凝土拌和料离析。
胀缝板两侧混凝土人工扣铣应两侧同时均匀铺筑,以保证胀缝板不变形。
4、水泥混凝土路面混凝土拌和料的振捣,应符合下列规定:(1)厚度不大于220mm的混凝土板,边角应先用插入式振捣器顺序振捣,再用功率不小于2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时,每次应重叠1/3或100mm~200mm,然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实。
有钢筋的部位,振捣时应防止钢筋变位。
(2)拌和料的振捣,每一位置的持续时间应以拌和料停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥浆为准,不宜过振。
用平板式振捣器振捣时,不宜小于15s;水灰比小于0.45时,不宜小于30s,用插入式振捣时不宜小于20s。
(3)采用插入式与平板式振捣器配合使用时,应先用插入式振捣器振捣,后用平板式振捣器振捣。
水泥砼路面工程施工一、水泥砼路面的施工1、施工测量将导线网、水准网测量结果作为施工作业测量的依据,编制放线程序,复核横断面图,恢复定线测量。
全路段采用坐标放线法进行路面的施工放样采用J2经纬仪,S2水准仪等仪器进行测量。
2、施工前路基质量要求(1)路基的路床标高,宽度,线形及边坡坡度按我方设计的图纸要求;边沟,截水沟和排水沟沟底无阻水,积水现象,具备铺砌要求。
(2)路基表面平整,密实,曲线圆滑,边线顺直。
边坡坡面平顺稳定。
边沟整齐,沟底无阻水或积水现象。
3、路面基层施工路基基层为级配砂石基层,其施工如下。
(1)摊铺1>摊铺前对土路基(路床)中线纵横断高层宽度进行复核测量,表面清洁、无杂物。
2>按计划段落数量上料,循序摊铺创造各工序连续作业。
2〉机铺或人铺按设计厚度X压实系数的松铺厚度,反复检测虚厚高层及横断面使之符合设计要求,边线齐正。
3>压实系数人工:1.25—1.30,机械:1.20—1.254〉每层不应超过松厚30cm。
(2)碾压1〉人工摊铺30—50m时,泼水碾压。
2〉洒水按15一20kg/m2数量结合季节洒水,待表面潮干后即可碾压。
3〉开始上碾稳压应用轻碾,视砂石层厚度而定。
4〉由路两侧向路中心逐次倒轴碾压,边缘处应先碾压3—4遍。
5〉碾压全过程均须随压随洒水,保持在最佳含水量的情况下碾压。
6〉稳压两遍后,即时检查、找补,同时如发现砂窝或梅花现象,应将多余的砂或砾石挖出,分别掺入适量的砾石或砂,彻底翻拌均匀,并补充碾压,不能采用粗砂或砾石覆盖处理。
7〉碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象,应立即停止碾压,待翻松晒干,或换含水量合适的材料进行处理后再行碾压。
(3)养护1〉砂石成活应连续进行上层施工,如不能连续铺筑上层时,应设人洒水,保持湿润养护;2〉禁止车辆通行,特别是履带车辆。
3、级配砂砾层的质量要求和允许偏差(1)质量要求1>表面应坚实、平整,不得有梅花、砂窝现象。
2〉用12t以上压路机碾压后,轮迹深度不得大于5mm。
混凝土路面施工工艺流程
《混凝土路面施工工艺流程》
混凝土路面施工是城市道路建设中非常重要的工程环节,其质量直接影响到道路的使用寿命和行车安全。
在混凝土路面施工工艺流程中,包括了多个关键步骤,下面将逐一介绍。
第一步是路面准备工作。
在进行混凝土路面施工前,需要对道路基础进行清理和整平,确保路面的平整度和坡度符合设计要求。
第二步是混凝土的配制和搅拌。
在这一步骤中,需要根据设计要求配制混凝土和添加剂,在搅拌站进行充分搅拌,确保混凝土的均匀性和稳定性。
第三步是混凝土的运输和浇筑。
将搅拌好的混凝土通过搅拌车运输至施工现场,采用泵车或者卡车进行混凝土的浇筑,确保混凝土的均匀性和密实性。
第四步是混凝土的振捣和养护。
在混凝土浇筑完成后,需要使用振动器对混凝土进行振捣,使其更加坚固和密实。
同时,需要对混凝土进行养护,保持其湿润和温度稳定,确保混凝土的强度和耐久性。
最后一步是路面验收和完工。
在混凝土路面施工完成后,需要进行质量验收,检查路面的平整度、坡度和强度等指标是否符合设计要求。
同时,需要对施工现场进行清理和整理,确保施
工环境的整洁和安全。
通过以上工艺流程,我们可以清晰地了解混凝土路面施工的关键步骤和要点,从而确保施工质量和道路使用寿命。
混凝土路面施工需要严格按照规范和要求进行操作,也需要结合实际情况灵活处理,以确保道路建设质量和安全。
混凝土抹面、成型一、第一遍抹面是紧跟滚压整平后进行,使用长柄木搓板用力揉压,反复来回三遍,达到去高填低,揉压出水泥浆,使其均匀分布于混凝土的表层。
二、安放缩缝板,按照设计缩缝位置,用振动切缝器切出缩缝,稍许,将切缝刀片从缩缝中轻轻取出,要保持缩缝两侧混凝土不缺损。
然后将缩缝板安放入缩缝内,并压到和混凝土表面保持平顺。
三、第二遍抹面工作是紧接着第一遍抹面后进行,使用铁抹子进一步找平混凝土板面,使表面均匀一致,如发现模板外挤,缝板偏移或倾斜等情况时,要及时挂线找直修整好。
四、第三遍抹面工作是在第二遍抹面工作后,间隔一定时间,以排出混凝土出现的泌水。
间隔时间视气温情况而定,常温为2—3小时。
最后一次抹面要求细致,消灭砂眼,使混凝土板面符合平整度要求。
五、抹面工作注意事项:1、操作人员必须在用木板搭设的工作平台上操作,不能站在尚未初凝的混凝土板面上。
2、抹面时,严格禁止加撒干水泥或另添水泥砂浆找平,更不得用洒水抹面。
3、抹面时如遇风吹、日晒,混凝土板面容易产生干缩、裂纹时,应使用移动式防雨工作棚遮盖,同时也有利于抹面工作的操作。
4、刚浇筑的混凝土路面如遭致雨淋,应及时检查混凝土板的结硬情况,对被雨损伤的部位,应迅速进行补救处理。
第1-1-8条养护一、水泥混凝土路面抹面成型后,可立即用麻袋、草垫、稻草等物覆盖,其厚度为2—3厘米,并经常洒水保持湿润。
养生期一般为14—21天,但不少于14天。
混凝土强度达到80%以上时停止养护。
二、如采用喷洒塑料薄膜养护时,喷洒塑料薄膜的时间一般应在混凝土成型后,泌水现象消失时进行。
三、在养护初期,混凝土路面上应禁止任何人行走或堆放物品,更不得行驶车辆,以免破坏混凝土路面的强度发育。
四、养护终了时,应及时清理路面积水和养护材料,注意将水排除,不得浸泡路基。
五、混凝土路面抗折强度大于设计强度的80%时,方可开放交通。
第1-1-9条拆模一、当混凝土路面的强度达到设计强度的25%以上时,即可进行拆模工作。
如无试验资料时,可参考表3所列拆模时间进行。
拆模时间表表3注:上表拆除模板时间系指混凝土成型后至拆模时间所经过的时间。
二、拆模时用力不宜过猛,注意不得碰伤混凝土边角,先拆支撑、铁钉及模板连接螺栓,再用扁头小铁钎插入模板与混凝土侧面之间,慢慢向外撬动,将模板拆下。
三、拆下的模板不得随地抛掷,要依次平放,并清理干净,对损伤、变形的模板应加以修整,并涂刷脱模剂,以便周转使用或入库保管。
第1-1-10条混凝土路面冬季施工注意事项:一、当平均气温底于﹢5℃或最低气温底于﹣3℃时,混凝土路面施工应按冬季施工有关规定办理。
二、可在混凝土混合料中掺加早强剂,水灰比应小于0.45,坍落度不大于1cm,用水量小于140kg/m3,可使用热水拌和,搅拌时间比常温施工增加半倍左右,混凝土出盘温度应不低于﹢2℃,浇筑完毕时的温度不低于﹣2℃。
三、混合料的装铺应半幅纵向前进,横向来回振捣,以加速成活时间。
四、混凝土抹面成型后,应立即覆盖养护材料蓄热保温,防止霜冰破坏。
养护时间不少于30天。
五、拆模时间应在50小时以上,外界气温骤降或有大风雪时,拆模时间还应延长。
拆模后混凝土边角应继续培土,注意恢复覆盖养生。
六、开放交通强度应根据试验确定。
第1-1-11条混凝土路面夏季施工注意事项:一、夏季施工中搅拌的混凝土混合料要及时运送至工地,在运输车辆上须加遮盖,避免日光暴晒。
二、必须做到混合料及时装铺,及时振捣,及时抹面,及时养护,以减少混凝土内水分蒸发,防止板体产生裂纹。
三、要采用防雨、防晒棚遮盖刚浇筑好的混凝土,防止大雨冲刷和日光暴晒,确保施工质量。
第1-1-12条水泥混凝土路面质量检验评定标准。
一、模板必须支立牢固,不得倾斜、漏浆。
二、板面边角应整齐,严禁有裂缝,并不得有石子外露。
浮浆、脱皮、脚印、席印、积水等现象。
三、伸缩缝必须垂直,缝内不得有杂物。
胀缝必须全部贯通。
四、水泥混凝土(包括预制混凝土)路面允许偏差见表2水泥混凝土(包括预制混凝土)路面允许偏差表2一、装铺混凝土前应检查以下各项:1、二灰稳定碎石基层的平整度、密实度及含水量,当二灰稳定碎石基层干燥时,必须洒水润湿。
2、模板尺寸、位置、高度,表面光滑程度及润滑剂的涂刷是否符合要求,支撑是否牢固,模板内杂物应清除干净。
3、预安伸缩板的位置,表面光滑程度及润滑剂的涂刷是否符合要求。
4、边缘、角隅及其它加强钢筋是否运入现场。
5、补档时,应检查混凝土板侧面纵缝是否涂刷沥青。
6、运输路线是否可行,养护、防雨棚及养生材料是否做好准备。
二、将混凝土直接卸入模内时,应保持基层的平整、坚实。
三、装铺混凝土混合料时,应考虑混凝土振捣后的沉落,一般要高出模板2—2.5cm,同时在模板顶面加一条临时木挡板,以挡住高出模板的混合料,防止振捣时外溢,挡板用U形铁夹子卡紧在模板顶上,随着装铺混凝土的进度向前移动。
四、混凝土装铺厚度达到混凝土板厚的2/3时,既可拔出模板内侧铁钉,并填实钉眼。
1、木模板用红松木制作,板厚5-8厘米,弯道部分可用1厘米厚度的薄板,其高度与路面厚度相同,模板的内侧(外侧)、顶面、底面均需刨光。
纵缝模板用钢板及螺拴对缝联接。
模板内侧须涂刷废机油或肥皂水等脱模剂。
2、钢模板用槽钢制作,为加强槽钢的横向刚度,每1米左右距离焊一根加劲条。
槽钢端头焊上隔板,采用螺拴连接以接长槽钢。
槽钢高度与混凝土路面厚度相同,若槽钢高度小于路面厚度时,可用木板与槽钢拼接组合,其高度与混凝土路面厚度相同。
使用时应涂刷脱模剂。
二、模板的安装:1、模板按放线位置立起,用钩头钉打牢固。
内侧铁钉间距为50-80厘米,外侧间距为40-60厘米,弯道部位的铁钉应适当加密。
铁钉应紧靠模板,如有缝隙可用木楔塞紧。
在模板接头的外侧用相同厚度的挡板加固,挡板长度30厘米以上。
纵向模板与基层间的空隙应用木块垫平,支立牢固。
2、模板支好后,在内侧均匀涂刷一层脱模剂。
钢模板在其接头1米左右的部位,可使用油毡或塑料布贴于模板内侧,使混凝土与钢模分开,以克服钢模与混凝土收缩不同而出现的裂缝。
3、安装好的模板应高程准确,接头平顺,内侧与顶面光滑平整,棱角整齐,稳定牢固,能经受2千瓦的振捣器振动30秒钟不变形,不移位,不下沉。
4、浇筑混凝土前,对支立的模板应进行详细检查和校正,使模板内侧边线直顺,高程符合要求,稳固可靠。
第1-1-4条路面板横缝与纵缝路面施工应按设计规定做横缝与纵缝,将路面分成单块。
横缝和纵缝的设置与施工要求如下:一、横缝:分胀缝(真缝)与缩缝(假缝)。
1、胀缝:最大间距约140m,在平曲线半径R≤200m的HY,YH处及纵坡变换处均设胀缝,在衔接桥涵结构物时均设胀缝。
胀缝宽度2cm。
胀缝板采用刨花板高度与路面厚度相同,顶部3cm塞填缝料。
胀缝板安装应与地面垂直,同时与侧模板密合,并与相邻的胀缝成一直线。
缝板两侧用钩头钉固定,铁钉间距为50—70厘米,内侧铁钉在振捣时方可拔出。
2、缩缝(假缝):间距为4.5—5.0m,一般假缝不设传力杆,胀缝前后的缩缝应加传力杆,横向缩缝作为施工缝时采用平缝并设传力杆。
缩缝宽度3mm,深度5cm。
缩缝板应与混凝土板垂直,并与相邻的缩缝成一直线。
缩缝施工时,是在经过振实的混凝土上先用振动切缝器切出一条缝后,再将缩缝板放入缝内,并整理到混凝土路面表面齐平。
抹面操作时不得将砂浆复盖缩缝板顶面。
当采用混凝土切缝机切割缩缝时,应在混凝土路面板浇捣后,经养生混凝土强度达到50%时,按照缩缝位置划线切割。
施工准备→测量放样→路肩施工→水泥砼拌和运输→水泥砼铺筑→养护A、模板采用钢模板,钢模高度与混凝土厚度一致,立模的平面位置与严格按设计控制,支立准确稳固,接头紧密平顺,无立缝,无前错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触处填塞严密,以免漏浆,模板与砼接触面涂刷脱模剂。
B.混凝土拌合采用机械拌合,严格按配合比拌合,控制加水量,砼的运输采用自卸车运输。
C、砼摊铺采用整平机,砼振捣辅助用插入工振动棒。
D、砼做面时,先找平抹光,然后用压纹器压纹。
E、伸缩缝施工体用切缝法,当砼强度达到设计强度25%~30%时,采用切缝机进行切割,伸缝、纵缝、缩缝的设置及处理,应严格按设计和规范要求办理。
F、砼的养护采用洒水养护,常温养生不少于14天,砼抗压强度须到80%以上。
4.2.7附属工程施工4.2.7.1挡墙施工4.2.7.1.1基坑开挖在基坑开挖前,应测设原地面高程,在开挖过程中,应根据不同地质挖制边坡,放开挖线。
基坑开挖后,若基底承载力或地质情况不满足设计要求时挡土墙基坑标高及沉降缝的位置应及时根据实际情况进行实地调整。
4.2.7.1.2模板制作及安装按实际地质情况分段安装,保证结构部件各部分的形状、尺寸和相互间位置的正确性。
具有足够的强度、刚度和稳定性,砼浇捣时的重量和侧压力,以及在施工中产生的其它荷载。
模板板面之间应平整、按缝严密,不漏浆,保证结构物外露面美观,线条流畅。
支撑必须精心施工,做到不变形,不漏浆。
根据本工程实际情况、所处位置、周边交通情况、施工工作内容、施工平面的布置和施工部署等情况,认真研究制定符合施工要求,不影响周边行人、车辆的交通组织方案,具体如下:本工程道路因部分是利用了既有老路,部分是新建,在道路施工过程中,我们决定保证全线道路的机动车双向行驶,但需将机动车限速至40公里/小时以内行驶。
我们将每隔300米派一名责任心强,懂得交通规则的工人进行交通协调管理。
协调管理人员身上必须穿反光交通背心,手拿小红旗。
协调道路交通,监督违规事件的发生。
5.2交通堵塞应急处理措施我们的交通监督人员在本工程范围内必须严格管理,防止出现因工程车辆与社会车辆在行车路线等问题上出现矛盾、车辆出现交通事故等而造成的道路堵塞,我们必须先主动的去采取措施避免出现道路堵塞现象。
如果本工程范围内发生了交通堵塞现象,那么我们的交通协管员要第一时间的在现场进行处理,并且上报项目部,项目部立即排专人马上到现场进行疏散、引导、指挥,防止现场出现混乱。
我们必须每天组织交通协管员在每天晚上进行总结开会,讨论出现交通堵塞的原因和怎样避免的措施,并且安排第二天的工作任务和工作重心。
所有的工作和会议必须形成制度和文字性文件,做到所有工作责任到人落实到点。
本工程质量目标:工程竣工验收达到优良,单位工程验收综合得分率不少于85%,并争创建设奖杯。
为达到以上目标,我单位将加强组织领导,认真贯彻质量管理标准,推行全面质量管理,采用先进的施工技术和机械设备,严格按照《工程建设标准强制性条文(公路工程部分)》、《公路工程质量检验评定标准》、《建筑工程施工质量验收统一标准》、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》、《混凝土质量控制标准》、《公路工程技术标准》、《公路桥涵施工技术规范》等各种相关技术规范和验收标准精心组织施工。