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设计FMEA作业程序1.目的：透过执行设计失效模式与效应分析制定与实施，从而达到降低产品在试产时失效发生的风险。
2.范围：本程序适用于新机种设计、机种改良与设计重大变更时3.名词解释：3.1DFMEA：设计失效模式和效应分析4. 权责：4.1产品工程：设计失效模式和效应分析作成4.2品管部、生技工程、生管：协助失效模式与效应分析研讨。
5.流程图：无6.内容：6.1 DFMEA分析时机：6.1.1全新产品设计时。
6.1.2重大产品设变更。
6.2.3客户抱怨(市场情报)。
6.2方法：6.2.1FMEA为一团体活动，团队研讨是确保FMEA成功最有效方法。
6.2.2由产品工程、品管、生技工程、生管各相关人员所组成之团队，经由过去产品失败履历、品质特性展开所选定之重要特性，过去类似产品的FMEA与各项研究资料及相关人员之技术经验，共同讨论之。
6.3团队组成：6.3.1专案设计工程师从各项功能获得团队成员：产品工程、品管、生技、生管相关经验的个人被鉴定为团队成员。
6.3.2在会议中分发[失效模式（FMEA）分析表]附件（一），并予以说明。
团队成员随后可以使用此表于脑力激荡并记录。
6.4鉴别失效模式与效应（FMEA表作成说明）：6.4.1项目/功能：依产品设计要项，就成品、半成品、材料、组装等逐次展开，作为选择项目并说明其功能，且应包含主要特性，进行设计失效模式与效应分析6.4.2潜在失效模式（预估缺点项目）：A）定义：一种可能出现之不能符合设计要求状况。
B）使用：列出每一个被分析失效模式之项目，思考该零件如何在设计时影响或被影响。
6.4.3失效效应(缺点预估影响)：A）定义：当潜在的失效发生时所造成的功能影响B）使用：描述客户可能经历失效之结果时，该失效之潜在影响。
6.4.4严重度（SEVERITY）：A）定义：在一个组件、系统、次系统或客户发生失效之潜在影响程度的严重性。
B）使用：评估严重度时以1~10分表示，唯一降低严重度的方法是设计变更C）等级分类：需要附加过程控制的零部件子系统或系统的一些特殊过程特性进行分类如客户有要求的管制特性之项目时依客户要求之符号纳入等级要求管制，若客户无要求则以图面标示之重要要求“A”装配“B”控制“C”功能纳入等级要求管制。
新产品开发流程一、市场调研。
在新产品开发的初期阶段，市场调研是至关重要的一步。
通过市场调研，我们可以了解当前市场的需求和趋势，分析竞争对手的产品特点和优势，为新产品的定位和设计提供重要参考。
二、产品规划。
在市场调研的基础上，我们需要对新产品进行规划。
包括确定产品的定位、目标用户群体、产品特点和核心竞争力等。
产品规划需要与市场调研相结合，确保产品的设计符合市场需求，并且能够在竞争中脱颖而出。
三、概念设计。
概念设计阶段是将产品规划转化为具体的产品概念和设计方案。
在这个阶段，我们需要进行产品功能设计、外观设计、结构设计等工作，确保产品的整体设计符合用户需求，并且具有创新性和可行性。
四、工程设计。
工程设计是将产品概念转化为具体的工程图纸和技术参数。
在这个阶段，我们需要进行材料选择、工艺设计、成本估算等工作，确保产品的生产制造具有可行性和经济性。
五、样机制作。
样机制作是将产品设计方案转化为实际的产品样品。
在这个阶段，我们需要进行样品制作、测试评估等工作，确保产品的设计方案能够转化为符合质量标准的实际产品。
六、试产试销。
试产试销是将样品进行小批量生产，并进行市场测试和用户反馈。
在这个阶段，我们需要进行生产工艺优化、市场推广等工作，确保产品在市场上能够获得用户认可和市场份额。
七、量产。
量产是将产品进行大规模生产，并进行市场推广和销售。
在这个阶段，我们需要进行生产工艺优化、成本控制、市场推广等工作，确保产品能够在市场上取得成功并持续盈利。
八、售后服务。
售后服务是产品生命周期中非常重要的一环。
通过售后服务，我们可以及时响应用户反馈和投诉，提高用户满意度，增强品牌美誉度，为产品的持续发展奠定坚实基础。
以上就是新产品开发的流程，每个阶段都需要我们的精心策划和执行，只有这样，我们才能够成功地将新产品推向市场，赢得用户的青睐，实现企业的发展目标。
希望大家能够认真对待每一个环节，共同努力，为新产品的开发和推广做出积极贡献。
设计开发控制程序1.目的：规范新产品各个开发阶段之部门权责、作业程序、及输入、出文件，作为开发人员之作业依据，以期做好协调工作，消除作业失误，预防及管控设计变动因素，增进设计质量与开发效率。
2.适用范围：凡本公司所进行开发之下列各项新产品皆适用之。
2.1 标准型(STD: Standard)产品由公司企划部（PM）依据公司产品策略、市场业务需求及技术发展趋势制定产品规格，并由开发部自行开发设计(In-House Design)之标准型产品。
2.2 衍生型(VAR: Variance)产品依据现有标准型(STD)产品规格，作局部性变更而衍生之新产品。
原则上以改变产品局部以适应新的机芯等为限，原设计之传动系统和外观配合尺寸不改变。
2.3 延伸型(EXT: Extended)产品为适应不同客户需求, 参照并依据标准型及衍生型产品规格, 在产品部件颜色、材料和接线方式上作“组合性”之延伸; 亦即不得作任何关于外观、机构和包装结构方面之修改与变更。
2.4 ODM/OEM 订制专用(PPT: Proprietary)产品依据 ODM/OEM 客户RFI/RFQ 之产品规格，透过项目经理(PGM: Program Manager)交由产品工程师(PE: Product Engineer)协调开发部，以新开发设计或自标准型产品衍生之专属型(PPT)客户产品。
2.5 技术合作开发之产品指与国内外厂商或机关团体技术合作，或技术转移共同开发设计之产品。
3.权责：3.1 产品企划(PM)部：3.1.1收集产品市场及技术情报信息，包含市场规模调查、市场发展趋势、销售通道、产业技术发展趋势、竞争性技术 (Competing Technology)、竞争者分析、零件发展路线 (Roadmap)、主要供货商零件供需状况及供应时程3.1.2 依据上游主要零件供应状态，与开发部制定、修改公司产品路线图 (ProductRoadmap)，以作为新产品开发之参考依据。
文件制修订记录1.0目的：对设计和开发的全过程进行控制,确保设计与开发各个阶段的适宜性、充分性及有效性，保证设计和开发的产品能满足顾客的需求、期望及相关法律、法规的要求，以提高市场占有率和企业的市场竞争能力。
2.0范围：本程序适用于本厂设计开发的新产品。
3.0定义：新产品设计开发：3.1本公司从未生产或业界没有的产品类型，需要按照客户的概念要求进行设计产品的过程。
3.2业界已有的产品类型且本公司从未量产该类型的产品设计过程；4.0职责：4.1营销部：负责提供市场需求信息和顾客对新产品的相关信息，及对设计开发样品送客户确认。
4.2研发部：负责新产品设计和开发策划、设计输出文件、评审验证报告等的编制；试样和试产的过程跟踪与指导，新开发产品的部品承认及组织相关阶段的评审与确认工作；为相关部门提供技术指导，解决相关技术问题，确保产品开发策划阶段的产品质量/无有害物质、成本、进度能够按策划要求完成。
4.3冲压/注塑模具：负责研发所提出开发之部品的模具评估及报价，模具设计开发，部品试模跟踪，部品试模报告的资料整理及提报，研发提出的模具变更执行。
4.4工程课：负责研发提出开发之产品的生产治具及检测治具或自动机的评估及报价，治具或自动机的设计开发，研发提出治具或自动机的变更执行，产品试产标准工时的建立及修改，作业指导书的制定。
4.5资材部：4.5.1资材课：负责与供应商的沟通，研发所提出外发模具，部品，原料的报价及购买，外购件承认书的整理及提交研发承认，新机种试产的安排。
4.5.2仓储课：样品材料的发放4.6品保部：负责组织实施产品开发过程的质量控制的策划，对研发输出资料、样品、部品、新品试产、模夹治具的验收及产品的环保评价，品质标准（QCP&SIP）的制作。
5.0新产品设计开发控制流程图：6.1《工程图面作业标准规范》6.2《部品承认管理办法》6.3《样品制作管理办法》6.4《产品试产管理办法》6.5《工程变更控制程序》7.0相关记录表格：7.1《客户开发需求单》7.2《产品成本分析表》7.3《新产品开发可行性评估表》7.4《模治具工作执行单》7.5《新产品开发计划表》7.6《产品设计评审检核表》7.7《工程变更申请单》7.8《产品量产通知单》。
设计管理程序编制部门：研发处文件控制: 发布日期：保密等级:日期:日期:日期:主题：设计管理程序文件更改记录本程序文件根据实际需要作如下更改，已经相关部门会签并呈报核准，签核意见及变更具体内容，见附页［文件新建/更改申请单］。
主题：设计管理程序1.目的确保新产品设计和开发依计划进行，得以及时推向市场，满足顾客的需求。
2.范围适用于本公司新产品设计和开发过程的控制。
3.定义新产品包括全新机种，OEM（ Origi nal Equipme nt Man ufacturer, 原厂委托制造）/ODM（Original Design Manufacturer, 原厂设计制造）机种，改进机种。
3.1新机种：全新设计和开发的新产品。
3.2改进机种（衍生机种/改型机种）：对现有生产的产品进行部分设计更改，增加新功能。
3.3OEM/ODI机种：按客户要求设计和开发的新产品。
4.职责产品设计工程师（电气工程师）：负责新产品的设计和开发任务，制定产品设计文件。
制品工程师：负责主导新机种设计和开发过程的控制，及产品技术问题的研究，寻找解决方法，发布［工程变更通报］进行相应工程变更及变更相关技术文件。
软体工程师：负责编写软体程序，负责软体调试。
Layout （电路布线）工程师：负责PCB（ Prin ted Circuit Board, 印刷电路板）图档绘制、输出和存档。
电源工程师：负责电源模块的设计和开发任务。
零件工程师：负责新产品新零件承认。
安规工程师：负责新产品安规测试和验证及相关的安规认证。
机构、包装工程师：负责机构图和包装图的设计，绘制和验证；研究新产品机构、包装技术问题，寻找解决方法，发布［工程变更通报］进行相应工程变更及变更相关技术文件。
PE （Process engineer testing ，PE测试工程师）工程师：主题：设计管理程序负责新产品制程能力评估，制定电气调整作业指导书。
DQE（Design quality engineering ，设计验证工程师）工程师：负责新产品DVT（Design Verification Test ，设计验证测试）、EVT （Engineering Verification Test ，工程验证测试）、SIT （System Integrate Test ，系统整合测试）或者EIT（ Engineering Integrate Test工程整合测试，针对不跑EVT阶段的机种）阶段的设计评审和设计验证。
1. 专业名词：DVT ——Design V erification Test 设计认证测试EVT ——Engineering V erification Test，工程样机认证测试（小量试跑）SIT ——System Integrate Test，系统整合测试阶段（中量试跑）SVT ——System V erification Test，系统认证阶段（量产试跑）MP ——Mass Product 市场生产2. 定义新机种包括全新机种，改进机种1.1 新机种：全新设计开发的新产品。
1.2 改进机种（衍生机种）：对现有生产的产品进行部分设计更改，增加新功能无论是新机种还是衍生机种同时又都分为TPE转移机种和TPV自行开发机种；3．新机种的开发试跑流程新机种导入应经DVT----设计认证测试& EVT-----小量试跑（工程样机）、SIT-----中量试跑、SVT------量产试跑，由品质工程部确认电气性能制造工程部确认制程能力后，方可正式投产，具体试跑阶段和数量可根据实际试跑的新几种类型和状况进行调整。
其中：DVT：由研发工程师主导进行样机组装测试，一般为数量2台，供各相关单位EVT：研发处工程师主导进行小量试跑(EVT)，其他相关部门配合，备料和组装均有RD 主导，需上排程，无需开工单。
SIT：新机种工程试作评审通过后，由研发处工程师主导进行中量试跑(SIT)，其他相关部门配合作业，备料和组装均有RD主导，需上排程，需开工单，所有半成品和成品都由RD-试作线自己完成，其中板子过锡炉由产线完成。
SVT：新机种中量试跑(SIT)并评审通过后，由研发处主导，进行量产前试投(SVT)，确认制程能力，其他相关部门配合作业，备料由MP主导，需要上排程和下工单，同时板子类组件由相关产线来完成，RD-试作线仅要完成组装动作，某些OEM客户需求由产线完成，则由产线组装；3.1、各阶段试跑机器状况：各阶段试跑机器包含3个部分：QE测试机器，RD内部验证机器及客人需求sample 部分：EVT阶段：QE验证机器数量：7~10台RD各单位需求数量：RD-EE*1，RD-软体*1，RD-ME*1，RD-EVT*2,RD-EMI/SE*1 SIT阶段： QE验证机器数量：10~20台RD各单位需求数量：RD-EE*1，RD-软体*1，RD-ME*1，RD-EVT*1,RD-EMI/SE*1 SVT阶段：QE验证机器数量：20~50台RD各单位需求数量：RD-EE*1，RD-软体*1，RD-ME*1，RD-EVT*1,RD-EMI/SE*1 具体数量（尤其sample数量）可在试跑准备会上提出，视实际状况决定3.2、流程图：负责人RD经理RD工程师试作组组长DQA/QR工程师/检验员QE工程师RD工程师试作组组长QR检验员DQA工程师RD工程师ME/TE/IEQE工程师OQA检验员QR检验员DQA工程师RD工程师3.3、职责：设计工程师：负责电路设计、机构设计、外观设计的变更。
1.目旳为使设计与开发变更作业能循一定程序执行,以维护技术数据之对旳性和产品质量旳可靠度,同步规范设计与开发变更之识别、记录、审查、核准与传达等有关事项, 特制定本流程。
2.合用范围凡我司生产旳产品和其附属之原物料、零组件因功能需求、客户规定、设计错误、制造或组装问题等, 而对原设计进行修改或加强之设计变更均合用之。
3.名词解释:3.1 ECR：Engineering Change Request, 设计变更申请。
3.2 ECN：Engineering Change Notice, 设计变更告知。
4.权责:4.1各单位权责（1）设计变更旳申请:A.我司内部任一单位若有设计变更之需求时,皆可依本设计变更旳申请流程提出申请。
B.客户规定设计变更时,由业务单位提出申请。
C.我司第三方提议设计变更时, 由采购单位提出申请。
（2）工程单位:A.负责受理设计变更之申请与编号,并做必要性可行性与影响性旳评估与鉴定。
B.实行与督导设计变更案件旳进行。
C.设计变更案件执行后, 应将信息传达我司各有关单位。
（3）生管单位:A.协助调查厂内待设变物料状况。
B.设计变更后, 督导生产单位、仓储单位管制设计变更前后物料, 防止混料。
（4）采购单位:A.协助调查厂商处待设变之物料状况。
B.设计变更后, 应对厂商发行设变后工程图面, 回收设变前图面, 同步督导厂商处理设变前之物料。
（5）生产部门:A.依ECN规定管制设变前后物料,防止混料。
B.设计变更后, 修订有关作业原则和治工具。
（6）品管部门:A.协助生产单位管制设变前后物料。
B.设计变更后, 修订有关检查原则和治具。
4.2本流程由工程单位负责制定,推进与检讨改善。
5.内容: 如作业流程所示。
6.附则:本作业流程经总经理核准后实行, 修改时亦同。
7.附件:7.1设计变更申请单(ECR)（2-3-01-01）7.2设计变更管制登记表（2-3-01-02）7.3ECR物料调查表（2-3-01-03）7.4设计变更告知单(ECN) （2-3-01-04）8.有关文献:8.1试模试作管理措施8.2图面管理措施8.3厂商管理流程设计变更作业流程流程图权责单位作业重点使用窗体1.针对设计变更案件,责任工程师应先进行现况理解与可行性分析.必要时,得召集下列单位共同检讨之. (1)生产部部门主管 (2)生技单位 (3)模具单位主管 (4)质量工程单位2.设计变更案件检讨时,应考虑下列事项: (1)对产品功能之影响? (2)对产品操作（使用）,组装旳影响?(3)某零件或材料变更对产品其他配合零件(或组件)旳影响?即产品各部构造应做整体性旳考虑. (4)对产品成本、质量旳影响? (5)对生产作业效率,质量自主检查旳影响?(6)变更后对材料来源供应旳影响?1.设计变更申请单（ECR ） 2.问题检讨追踪表1.设计变更申请单（ECR ）设计变更申请单（ECR ）1.设计变更申请（ECR ）No权责单位作业重点使用窗体设计变更作业经试模试作作业检责任工程师工程单位主管工程单位1.责任工程师于完毕设计变更作业后应填制「设计变更告知单（ECN）」经工程单位主管核准后发行各单位, 有关图面、BOM表一并发行之。
1．目的制订开发设计之程序，以确保新产品开发设计作业，能依序有效进行。
2．范围本程序适用于扬声器及其配件开发设计之作业流程。
3．开发作业程序规定3.1新材料、新结构、新外观之产品在策划阶段，为新产品开发设计的前期工作，企划案启动即进入开发作业程序。
3.2 开发作业由资深设计工程师和资深结构工程师、资深外观设计工程师及资深市场策划者组成。
3.3 由市场策划组织，拟订企划案提交开发组，并召开策划会议作成《开发进度表》，标准作业时间为2个工作日。
3.4 《开发进度表》包含的要素及进度为开发作业之重点。
3.4.1 外观设计由外观设计工程师主导，提出外观设计方案，交小组成员共同检讨，评估其在市场的接受程度及生产制程的可行性，标准作业时间为10天。
3.4.2 结构设计由结构工程师主导，提出结构设计方案，交小组成员共同检讨，评估生产制程的可行性，模具制作的可行性，及电气、磁气结构的合理性，标准作业时间为6个工作日。
3.4.3 电气性能、声学性能设计由设计工程师主导，软体材料的设计及开模由设计工程师负责设计，绘图组辅助图面作成，技术管理组或采购负责供应商的开模和日程追踪，设计作业标准作业时间为3个工作日。
3.4.4 依3.4.1~3各主导工程师之项目可同时实施，以提高工作效率。
3.4.5 企划案提出后，外观、结构、性能等设计方案确定后，由技术部主管作成《新产品策划书》，交总经理核准，从企划案提出至《新产品策划书》作成，标准作业时间为15天。
3.4.6 《新产品策划书》批准后，由各主导工程师协助采购进行开模作业，并由设计工程师主导作成《开模进行表》，采购依《开模进行表》管控开模进度，当异常情况发生时，由采购主导会议。
3.4.7 《新产品策划书》及开发阶段的资料、图面整理成册，副本移交项目设计担当工程师，并会议说明，随后进入设计作业程序。
4．设计作业程序规定4.1 设计输入作业4.1.1依据业务下发的设计指令书及《新产品策划书》进行开发与设计衍接工作，标准作业时间为一个工作日。
4.1.2 依据《新产品策划书》担当工程书作成《初始BOM表》，交技术部主管核准后，交技术管理组进行材料准备，涉及技术问题时由担当工程师与供应商共同协商解决。
《初始BOM表》的作成与核准标准作业时间为一个工作日，最迟不得超过2个工作日（为了提高工作效率《初始BOM表》有必要准备3个以上版本）。
4.1.3 担当工程师依据《初始BOM表》会同绘图员进行图面作业，所有的部品图面的完成标准作业时间为3个工作日，图面完成后工程师审核，技术部主管核准。
4.1.4 部品图面完成后，担当工程师与绘图员作成产品结构图交技术部主管审核后交技术管理组，技术管理组依图面向供应商索取样品及报价。
4.1.5 担当工程师在图面完成后的第2天作出《设计日程表》交技术管理组，作为进度管理依据。
4.1.6 技术管理组在图面发出后在5个工作日内确认供应商的报价，并依据《初始BOM表》作成，报价明细表交总经办进行原价计算之依据，业务依据原价计算向客户提供精确报价。
4.1.7 技术管理组依图面向供应商索样时，必须注明具体的样品交期及样品数量，原则上单一部品的交期应控制在10天以内，样品数量不低于10pcs。
4.1.8 样品收到后，技术管理组在《初始BOM表》内逐项登记，异常情况时报告担当工程师，有必要时必须逐级报告，样品材料配套完成后，通知担当工程师安排试作，样品材料配套标准作业时间为15天以内。
4.2 设计验证作业程序4.2.1 担当工程师在《初始BOM表》、《部品图面》、《外观结构图》、《设计日程表》完成后，资料整理成册，资料立案形成，材料陆续到位，担当工程师依部品图面对样品材料进行检测确认，并对相关部品进行试配，作为结构确认之依据，对部品材料的确认结果作出记录。
4.2.2 材料配套完毕，担当工程师将资料副本（《初始BOM表》、《部品图面》、《组立结构图》、《样品施胶仕样书》）和部品材料移交给担当试作员，并说明组立注意事项，必要时需现场指导。
4.2.3 试作时，必须对试作过程问题点进行记录，作成《试作报告》并在《样品施胶仕样书》上填写各部分的实际使用胶量，试作标准作业为1个工作日。
4.2.4 试作完成后必须对产品进行测试，并记录。
4.2.4.1 用正弦波定点、定频段以额定功率和最大功率输入测试，功率不明确时，使用功率递增方式至有异常音为止，并作出记录。
4.2.4.2 电脑检测包括参数测试、频率响应特性、测试阻抗特性测试。
4.2.4.3 用CD进行音质和音乐功率测试。
4.2.5 试作完成后必须进行信赖性试验4.2.5.1 信赖性试验在产品测试完毕的第2天即进行信赖性试验。
4.2.5.2 信赖性试验的项目在客户没有要求时，依本厂标准作《环境试验》、《功率试验》、《寿命试验》共3项，客户有明确要求时依客户标准作业，标准作业为6个工作日。
4.3寄样作业程序4.3.1 样品检测完成后即进入寄样作业阶段，在时间条件允许时可待信赖性试验完成后再寄样，如时间条件不允许时，样品先寄送。
4.3.2 担当工程师对试作样品进行选别后与试作员进行捆包作业，捆包作业每箱重量应控制在15kg以内，超过15kg应分开包装或以内外箱包装，应保证在1米的高度跌落，产品不会受到损坏。
4.3.3寄样前，对所寄产品由包装设计组拍照，要求拍照为正面、侧面、背面，正本由包装设计电脑存档，副本由技术管理组电脑存档。
4.3.4寄样资料作成：《产品封面》、《产品规格书》、《产品外观结构图》、《参数表》、《频响曲线》、《阻抗曲线》。
4.3.5担当工程师依据业务提供之寄样数量和地址作成寄样依赖，交技术管理组联系快递公司或其它运输方式，将样品送达客户。
4.3.6技术管理组作成寄样台帐，信息反馈业务。
4.3.7依据4.3.1~4标准作业时间为1个工作日。
4.4 设计改善作业程序4.4.1 根据试作后检测结果及信赖性试验结果确定改善方案，交技术部主管核准。
4.4.2 改善方案经核准后即进入设计改善程序，改善方案通常应准备3种以上的改善对策，对影响产品特性的关键材料尤需如此，以便缩短改善时间。
4.4.3 设计改善为模具的修改、材料的准备，必须在第1时间内完成，标准作业时间为3个工作日内。
4.4.4 模具修改完成，材料准备到位后，即进行第2次设计验证，试作检测标准作业时间为2个工作日内。
4.4.5 试作检测结果上报技术部主管审核4.4.6 如需寄样请依4.3寄样作业程序4.5 设计输出作业程序4.5.1 新机种经过设计改善后即进行设计输出作业，设计输出主要是为了批量生产的顺畅衍接；和验证大批量生产的可行性及设计的可追遡性。
4.5.2 设计输出前必要的资料准备是决定量试顺利进行的关键，具体资料作成：《产品规格书》、《部品明细表》、《产品外观图》、《施胶仕样书》、《包装仕样书》及所有《部品图面》。
4.5.3 为了确保部品完全符合使用要求，每一款部品供应商至少提供6pcs样品，提交技术部担当工程师，担当工程师确认后交IQC依图面检测，填写《部品确认书》，担当工程师依《部品确认书》的检测结果进行部品的承认作业，参照《新部品承认程序》。
4.5.4 在设计完成后，经技术部主管提出，事业部副总核准，由担当工程师主导召开新机种发布会，并进入《量试作业程序》。
4.6 包装设计作业程序4.6.1 包装设计作业切入时机为第1次试作样品寄出的第2天，由喇叭设计担当工程师提供产品外观组立图、产品重量及实物移交予包装设计组进行包装设计，必要时由技术管理组监控。
4.6.2 包装设计工程师在收到喇叭设计工程师的设计输入后，依包装设计作业标准作业。
4.6.3 包装设计在确保安全的前提下应以最小体积设计为原则，并明确有无环保要求，包装设计标准作业时间为3个工作日。
4.6.4 包装设计完成后必须进行信赖性试验，主要试验有《落下试验》、《破裂试验》、《冲击试验》、《振动试验》必要时需进行运输试验，其判定标准依各试验标准，所有试验完成时间，标准作业时间为4个工作日。
4.6.5 包装设计试验完成后，作成《包装仕样书》、《包装用量明细表》及包装图面，交喇叭设计担当工程师审核、汇总、归于技术管理组存档和建《BOM表》以及估价所用，标准作业时间为2个工作日。
4.6.6 包装设计工程师在设计过程中遇到异常需在第1时间上报部门主管，并主导设计团队会商对策。
4.7 彩稿设计作业程序4.7.1 彩稿设计作业切入时间为产品第1次寄样的拍照开始，即进入彩稿设计的准备阶段。
4.7.2 在包装设计尺寸未确定前，彩稿设计工程师应把产品的图片和参数以及设计构想存放在专用的彩稿设计数据库内，待包装设计尺寸确定后能迅速调用，提高工作效率，上述基本数据存入数据库标准作业为2个工作日。
4.7.3 客户提供彩稿设计由业务主导追踪，依据客户交期确定客户提供彩稿设计的具体日期，因客户的延误，我们的交期将顺延，但必须以文字的方式知会客户，禁止以电话的方式与客户沟通。
4.7.4 包装设计组对彩稿的设计，必须有自己的设计与客户是否提供彩稿设计无直接关系，必要时可以由业务向客户推荐我们的设计，变被动为主动。
4.7.5 彩稿设计完成后交部门主管审核，业务辅助确认彩稿设计承认后，副本交技术管理组存档。
5.开发设计作业流程。
