液压油缸和系统涂装工艺规范

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文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规文件编号：ZS/QG03-23-2015

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液压油缸涂装工艺规

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1.1油漆配方表

1.2凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，围在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。

2、表面处理

合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。

2.1液压缸总成、机架、埋件的表面处理

2.1.1液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，

必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。注意擦拭步骤，不使污物扩散。

2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到GB8923Sa2.5,近似白

色金属，表面粗糙度Ry40～80μm围，表面清洁度达到St3级（GB8923）。

2.1.3图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边

毛刺等异物，并按2.1.1清除影响质量的灰尘、右污。

2.1.4采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保

证压缩空气干燥无油。在工厂封闭式车间进行。相对湿度不大于85%，金属表面温度不低于5℃。

2.2油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦

拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。

3、涂装环境条件

3.1本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。

3.2被涂装低材表面温度大于5℃。

3.3下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。

3.4被涂表面有结露时禁止施工。

3.5被涂表面温度低于3℃禁止施工。

3.6被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。

3.7漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。

3.8在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。

4、油漆的调配

4.1调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。

4.2本设备使用的油漆

富锌环氧树脂漆（52）、环氧云铁（400）为两罐装涂料，使用前须按规定的比例混合成调和漆。氧化橡胶漆（LP）、丙烯酸面漆（879）为单罐装，调均后可以直接使用。

4.3双组份漆按规定比例调合后，必须在试用期用完，以免浪费。若一次涂装量不需要

一套漆，可将基料（A）调均后取出一部分称量，按比例计算固化剂（B）重量，使两组混合搅拌均匀。

4.4油漆的调配方法

用动力搅拌器搅拌基料（A组），将全部固化剂B和基料A调和在一起，用搅拌器彻底搅拌。

4.5稀释剂

5、施工方法及施工系数

富锌环氧树脂漆和环氧云铁漆，可以推荐使用空气喷漆（带压力罐）。喷枪MBC或JGA 型，空气量704或765，喷漆嘴E。本设备选用油漆可推荐使用刷涂滚涂，仅用于小面积。

5.2施工参数

注：表中的理论使用量是指在理想状态用理论计算方法得到的数据，设有考虑损耗，油漆的实际耗量应是理论使用量的1.5～1.8倍。

5.3施工时的注意事项

5.3.1焊缝部位在涂装前必须彻底清除焊渣、焊药和焊接飞溅物，然后以喷砂除锈方法

处理，除锈质量应达到Sa2.5级，或采用电动砂轮片打磨至Sa3级后才能进行第一道油漆的涂装。

5.3.2为保证干漆膜厚度，应以湿膜测厚仪控制相应的湿膜厚度。

5.3.3为保证焊缝、边角、棱角及喷涂困难部位的漆膜厚度，在喷涂之前应先用漆刷涂

装一道油漆，再用喷涂。

5.3.4经喷砂除锈合格的待涂面应在４小时之涂上第一道油漆。如因故未及时涂装而锈

蚀者应重新处理。

5.3.5经喷氧化铝合格的待涂面应在２４小时涂上第一道油漆，如应故未及时涂装锈蚀

者应重新处理。

5.3.6在涂装第二道底漆时，必须将前道油漆膜表面的油腻、污垢彻底清除干净，以保

证漆膜层与层之间有良好的附着力。

5.3.7涂装过程中有关表面处理、涂装工艺以及注意事项和安全措施请参阅国际油漆公

司《工业防腐漆手册》说明书的有关章节，必要时与国际油漆公司直接联系，以解决施工中出现的问题。

5.3.8氯化橡胶不能与常规尤其混合一起用。

6. 涂装方法

6.1刷涂

用漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下，后左右的方向涂装，漆刷蘸漆不能过多，以防滴落。涂装较大面积时，漆刷不能拉得太大，以免漆膜过薄，遇有表面粗糙、边缘弯角和凸出等部位，更应特别注意，最好先涂一道。

6.2高压无气喷涂

这是高效的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。因此为了达到规定的漆膜厚度，设备采用无气喷涂的施工方法。在实际涂装时应采用先向上下，后向左右，后向上下的纵横喷涂法。喷嘴与待涂面保持90·c角。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。

7、检验项目、检验方法及修补方法

7.1外观检查

检查漆膜有无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。

检查方法：用肉眼或5倍放大镜观察，如发现上述弊病时，必须中心休整补涂，允许存在少量的气泡和流挂，但在大平面上不允许出现。

修补办法：在针孔、裂纹、气泡等处，以砂纸打磨后，涂装同类面漆，修补搭接处应光顺连续。

在脱落、漏余等处如露出钢铁表面，则需以电动或风动或砂轮片打磨至Sa3级后，补涂处于油漆，补涂处干膜厚度应达到规定的厚度。

7.2 漆膜厚度的检验，按GB1764-79执行。

采用磁性测厚仪进行厚度的测定。

测定方法：每涂完一道漆后，即检测一次以保证漆膜的总厚度，施工完成后进行总厚度的检测，具体方法如下：

7.2.1 每间隔1m左右测定一个点，油缸圆周面每1/2转测一个点

7.2.2 90%测点的漆膜厚度须达到规定的90% 。

7.2.3未达到值的测点，其厚度不得低于规定的90%

7.2.4达不到7.2.2、7.2.3要求者，必须进行修补或加涂一道油漆。

7.3涂层脱离的抗性测试

工程项目产品涂装为多层涂装，其涂装体系中各道涂层从每道其他涂层脱离的抗性试验，按《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-98进行，达I级。

8、涂装管理

8.1 在油漆施工中，要认真做好被涂件名称、除锈等级、所用油漆的名称、施工方法、

使用量、干湿膜厚度、涂装环境（湿度、温度）及开始涂装时间等情况的记录，

并在每天完工后交检验员。

8.2涂装好的油缸、油箱、管道及配套件，漆膜未干时，严禁踩踏或在上面乱写乱涂。

8.3两罐装涂料须严格按比例进行调配。