化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表

安全生产条重大隐患排查表

19
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用
16
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度
17
未制定操作规程和工艺控制指标
18
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求
10
在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断
11
使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备
12
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备
13
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求
化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表
序号
检查内容
检查情况
备注
1பைடு நூலகம்
危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2
特种作业人员未持证上岗
3
涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求
4
涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用

化工企业安全生产隐患排查检查表

二
特种设备
1
生产经营单位使用的涉及生命安全、危险性较大的特种设备，以及危险物品的容器、运输工具，必须按照国家有关规定，由专业生产单位生产，并经取得专业资质的检测、检验机构检测、检验合格，取得安全使用证或者安全标志，方可投入使用。
《安全生产法》第三十条
2
特种设备使用单位应当建立特种设备安全技术档案。
《特种设备安全监察条例》第二十六条
从业人员500人以上的从业单位应当按照不少于安全生产管理人员30%的比例配备注册安全工程师；从业人员500人以下的，应当至少配备1名注册安全工程师或者委托安全生产中介机构选派注册安全工程师提供安全生产服务；危险工艺岗位操作人员应当具有国民教育化工专业中等职业教育以上学历，或者具有高中学历且经过专业机构培训合格。
5
安全附件的设计、制造，应符合相应国家标准、行业标准的规定。
《压力容器安全技术规程》第143条
6
安全附件应实行定期检验制度，安全阀一般每年至少应校验一次；爆破片装置应进行定期更换，一般爆破片装置应在2～3年内更换；压力表和测温仪表应按使用单位规定的期限进行校验。
《压力容器安全技术规程》第154条
三
防火防爆
GB50489
5.1.13条
2
生产设施的布置，应根据工艺流程、生产的火灾危险性类别、安全、卫生、施工安装、检修及生产操作等要求，以及物料输送与储存方式等条件确定。
GB50489
5.2.1条
3
可能散发可燃气体的设施，宜布置在明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧，在山区或丘陵地区时，应避免布置在窝风地段。
化工企业重点安全检查表
1、安全管理安全检查表
序号
检查内容
依据
实际情况

化工企业安全风险隐患排查表

7
是否依照法律法规保证安全生产所必需的资金投入，是否安排用于配备劳动防护用品、进行安全生产培训的经费。
8
隐患排查治理情况是否如实记录；是否按照“定人员、定时间、定责任、定标准、定措施”原则完成风险防控和隐患整改；是否建立整改销号清单、隐患排查治理台账是否形成闭环。
9
是否私自搭建库房、阳光棚、走廊等用于储存。
4
是否开展操作工岗位培训考核，员工是否熟悉岗位操作规程、应急措施等；岗位人员持证上岗、三级教育、消防安全、应急教育、特殊作业培训等情况是否落实。
5
隐患排查制度执行情况，复工复产前是否进行一次全面的安全隐患排查治理工作。
6
安全设施的完好与运行情况。是否对本企业的各类生产设备、储存设施、安全防护设施、动力管线、电气设备、起重机械、管道阀门等进行全面的检查、检修、检测。
13
企业是否每日组织开展巡查检查，库房是否定期巡回检查并记录库房的温度、湿度。
14
储存危险化学品的单位是否建立危险化学品出入库核查、登记制度。
化工企业安全风险隐患排查表序号来自排查内容检查情况1
复工复产前是否组织召开一次安全生产会议，研究制定切实可行的节后复工复产方案和制定配套应急处置方案。
2
安全管理规章制度是否定期修订完善和落实，特别是动火、受限空间、临时用电等特殊作业环节相关管理和审批制度，节假日和重要时期领导带班制度是否落实。
3
是否做好员工复工复产安全培训教育，对老员工是否有进行一次安全生产知识再培训、再教育。
10
库房的防爆、防火、防雷、防静电设施是否设置且有效，Ll级库房是否设置防护屏障，防护屏障的结构、防护范围等是否符合GB50161要求，防雷设施检测报告是否在有效期内。
11

化工企业重大生产安全事故隐患排查标准(表)

2、储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀,判定为重大隐患。
3、储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力,判定为重大隐患。
1、半冷冻压力式液化烃储罐（如乙烯）、部分遇水发生反应的液化炷（如氯甲烷）储罐可以不设置注水措施。二甲醚储罐可不设置注水措施。
2、卧式全压力储罐未设注水设施的,不判定为重大隐患。
3、安全事故隐患排查治理制度内容不完善、隐患排查治理工作中存在问题的,不判定为重大隐患。
17
未制定操作规程和工艺控制指标。
1、企业未制定操作规程,判定为重大隐患。
2、企业未明确工艺控制指标,或工艺控制指标严重不符合实际工作的,判定为重大隐患。
3、操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、工艺指标严重不符、偏差较大的,判定为重大隐患。
2、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区,在罐区的总进出管道上设置了总紧急切断阀,但各储罐未分别设置的,判定为重大隐患。
3、涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统,判定为重大隐患。
1、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区,在同用途的不同储罐间设置了紧急切换的方式可避免储罐出现超液位、超压等后果的,不判定为重大隐患。
12
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
1、依据GB50493,企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源未设置检测报警器，判定为重大隐患。
2、企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类错误（如检测对患。
5.特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准,后动火分析等；不是指有关时间填写错误）、弄虚作假的,判定为重大隐患。
1、特殊作业管理制度内容不完善、作业许可证内容不健全、作业许可证填写不规范等,不判定为重大隐患。

化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患排查表

涉及的国家标准主要有《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）、《常用危险化学品贮存通则》（GB15603-1995）、《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）、《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）和《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）等。
《危险化学品输送管道安全管理规定》（国家安全监管总局令第43号）要求，禁止光气、氯气等剧毒化学品管道穿（跨）越公共区域，严格控制氨、硫化氢等其他有毒气体的危险化学品管道穿（跨）越公共区域。
符合/不符合
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求
石油化工企业及其他按照《石油化工设计防火规范》设计的化工和危险化学品生产经营单位均严禁地区架空电力线穿越企业生产、储存区域。其他化工和危险化学品生产经营单位则应按照《建筑设施防火规范》（GB50016-2014）第10.2.1条规定，“架空电力线与甲、乙类厂房（仓库），可燃材料堆垛，甲、乙、丙类液体储罐，液化石油气储罐，可燃、助燃气体储罐的最近水平距离应符合表10.2.1的规定。35kV及以上架空电力线与单罐容积大于200m3或总容积大于1000m3液化石油气储罐（区）的最近水平距离不应小于40m”执行。
符合/不符合
2
特种作业人员未持证上岗
按照规定，化工和危险化学品生产经营单位涉及到的特种作业，除电工作业、焊接与热切割作业、高处作业等通用的作业类型外，还包括危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业（包含光气及光气化工艺、氯碱电解工艺、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解[裂化]工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺、烷基化工艺等15种危险工艺过程操作，及化工自动化控制仪表安装、维修、维护）。从事上述作业的人员,均须经过培训考核取得特种作业操作证。未持证上岗的应纳入重大事故隐患。

安全生产20条重大隐患排查表

5
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施
7
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统
8
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域
化工企业
序号
检杳内容
检查情况
备注
1
危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2
特种作业人员未持证上岗
3
涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求
4
涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用
19
新开发的危险化学品生产工乙未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动常投用
16
未建立与冈位相匹配的全贝安全生产责任制或者未制疋头施生产安全事故隐患排查治理制度
17
未制定操作规程和工艺控制指标
18
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求

安全生产20条重大隐患排查表

化工企业20 条重大生产安全事故隐患排查表序号检查内容检查情况备注危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未1依法经考核合格。

2特种作业人员未持证上岗涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距3离不符合国家标准要求涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未4实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断5功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统6全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未7使用万向管道充装系统光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区( 包括化工8园区、工业园区）外的公共区域9地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求10 在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报12警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国13家标准关于防火防爆的要求化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控14制系统未设置不间断电源15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生16产安全事故隐患排查治理制度17未制定操作规程和工艺控制指标未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，18或者制度未有效执行新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民19政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估20未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

化工企业安全生产隐患排查检查表模版

冶金、有色企业安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
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化工和涉及化工生产的医药生产企业安全生产隐患排
查检查表
企业名称（公章）：企业负责人：
- 3 - / 12
化工经营企业安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
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- 5 - / 12
危险化学品充装单位安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
- 6 - / 12
建筑施工企业安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
- 7 - / 12
- 8 - / 12
电网企业安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
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交通运输企业安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
- 10 - / 12
公路养护施工单位安全生产隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
- 11 - / 12
商场、*场等人员密集场所安全隐患排查检查表企业名称（公章）：企业负责人：
- 12 - / 12。

(完整版)安全生产20条重大隐患排查表

化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表
序号
检查内容
检查情况
备注
1
危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2
特种作业人员未持证上岗
3
涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求
4
涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用
16
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度
17
未制定操作规程和工艺控制指标
18
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行
5
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施
7
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统
8
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域
19
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存

危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患排查表

置不间断电源。
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
未建立与岗位相匹配的全员安全生产 16 责任制或者未制定实施生产安全事故
隐患排查治理制度。
17 未制定操作规程和工艺控制指标。
未按照国家标准制定动火、进入受限 18 空间等特殊作业管理制度，或者制度
未有效执行。
新开发的危险化学品生产工艺未经小
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有 7 毒有害液化气体的充装未使用万向管
道充装系统。
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体 8 管道穿越除厂区（包括化工园区、工
业园区）外的公共区域。
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
10
在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
试、中试、工业化试验直接进行工业
化生产。国内首次使用的化工工艺未
19
经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。新建装置未制定试生
产方案投料开车。精细化工企业未按
规范性文件要求开展反应安全风险评
估。
未按国家标准分区分类储存危险化学 20 品，超量、超品种储存危1、企业应结合风险分级管控与隐患排查治理要求，开展重大事故隐患专项排查，针对排查出的重大事故隐患，要制定整改方案并落实整改。 2、本检查表依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》安监总管三（2017）121号编制。
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使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所
12
未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防
爆电气设备。

安全生产20条重大隐患排查表

9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求
10
在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断
11
使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备
12
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备
13
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求
5
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施
7
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统
8
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域
19
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用
16
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度
17
未制定操作规程和工艺控制指标
18
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行

安全生产20条重大隐患排查表

化工企业20 条重大生产安全事故隐患排查表序号检查内容检查情况备注危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未1依法经考核合格。

2特种作业人员未持证上岗涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距3离不符合国家标准要求涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未4实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断5功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统6全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未7使用万向管道充装系统光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区( 包括化工8园区、工业园区）外的公共区域9地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求10 在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报12警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国13家标准关于防火防爆的要求化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控14制系统未设置不间断电源15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生16产安全事故隐患排查治理制度17未制定操作规程和工艺控制指标未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，18或者制度未有效执行新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民19政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估20未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

科普：化工和危险化学品生产经营单位的20条重大生产安全事故隐患

危化品生产单位安全操作不可忽视，未严格按照生产经营要求工作很有可能造成事故。今天危司机小编将为您科普，化工和危险化学品生产经营单位的20条重大生产安全事故隐患。
PART 2
隐患
20条重大生产安全事故隐患
一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。二、特种作业人员未持证上岗。三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
THANKS BY——危司机
20条重大生产安全事故隐患
十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。
20条重大生产安全事故隐患
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
20条重大生产安全事故隐患
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车; 精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。