技术工作总结
---------江铃汽车股份有限公司黄剑我是江铃模具厂机修车间电修组的工人，中共党员，江铃技术工人协会电工理事。从96年参加工作至今一直从事江铃公司内大型设备的电气安装、改造、大修，以及专用设备的电气设计与制造任务。
在我安装的大型设备中，最有代表性的是江铃冲压厂C2线的安装工程。这条冲压线由4台J36-500型500吨闭式双点单动机械压力机和一台800吨压力机组成。我在此次安装任务中主要是负责电气部份的安装和调试任务。
在此之前我已经多次作为主修电工负责过多台大型压力机的电气安装任务，主要有江铃车架厂两台630吨、一台800吨、若干台400吨机械压力机；江铃车身厂三台315吨油压机；江铃全顺厂两台315吨油压机；江铃冲压厂3台400吨双点机械压力机、2台“台湾金丰公司”产250吨机械压力机；江铃改装厂2台500吨油压机等。
尽管之前已经有了一定的安装调试经验，但在安装这5台设备的过程中，我仍发现了一些在设计工艺上的亮点值得学习推广。
1、这5台设备的控制系统核心是在当时较为先进的日本OMRON 公司C200H系列PC机。
2、应用日本OMRON公司出品的电子凸轮开关作为滑块单次行程、4个自动化气源、吨位检测等功能的控制机构。具有角度精确，性能可靠、调整方便等特点，特别是对4个自动化气源的控制，非常方便设备操作者根据模具的具体要求进行角度修订。
3、安装了从美国TOLEDO公司进口的吨位仪和吨值传感器，利用吨位仪可以对每次工作的冲压吨位值进行显示，并可以在工作压力超过额定的500吨时进行停机报警，使压力机的过载保护从过去单一的“液压保护”变成了双重过载保护。
4、通过位于机床上平台上装有的三个活塞式连杆装置发讯，使得PLC机接收到接近开关发回的讯号，在操作面板上巡回显示每分钟的打油次数。
5、压力机配有两个移动工作台，工作台的速度利用三菱公司的变频器进行控制，工作台的夹紧利用气动泵为动力源的液压机构控制，采用了具有动作自锁功能的两位电液方向阀进行控制。
虽然此些压力机在工艺设计上和元器件的选型上都较为先进，但仍然存在着大量的不足，甚至是一些重要功能上设计上的缺陷，给我们在安装调式过程中带来不少的麻烦，其中大部份是我们自已在安装调试过程中解决的。
其中就有关于高速起动星三角转换时容易停机的问题。
该台压力机主电机选用的YDH型双速电机，规格为75/55KW，4/6级，1455/950rpm;两个热继电器FR1、FR2的型号均为LR9-F5369,90～150安，整定值分别设为107A、139A。在调试的过程当中，当高速起动时经常发生停机故障，而低速起动时则一切正常。经我检查发现，每次都是高速热继电器FR2发生了保护动作导致了停机。
故障原因找到之后，我检查了热继电器的整定值，确实是139安
培。刚开始时丝毫没有怀疑厂家的设计问题，总认为压力机在厂家肯定是经过了试机之后才能出厂的，更何况现在问题出现在主电机起动上，如果这个问题在出厂前就已经产生了的话，那么出厂前就更加不可能进行诸如“寸动”“单次”等动作的调试了，所以问题极有可能是出在安装工作上。
再次起动时我仔细查看了起动电流值，在星三角转换时电流值仍有100安之多。厂家代表认为原因在于飞轮在机械装配过紧，应由机修钳工在机械安装上查找原因，但经过机修钳工的反复检查确定没有问题。
而后厂家代表又怀疑是热继电器坏了或是电流表坏了，要求我们更换相同型号的热继电器和另用卡钳表进行测量。一切照做之后故障仍然存在。
厂家代表又提出将转换用的时间继电器KT2延时时间延长，但试验后效果不佳。
厂家代表这时经过与厂部设计人员的联系之后，决定将热继电器重新更换后将额定电流值由原来的139安延长至170安。经过实验后效果大为好转，但仍有时会出现故障。
厂家代表这时宣布故障排除。但我认为故障并未真正排除，原因如下：1、电机的额定电流为139安，热继电器的整定电流应该为额定电流值的1～1.05倍，即应该设定为139～150安之间。压力机的主电机起动时只带动了一只飞轮，并未带动滑块进行动作，不能算是重载起动，将热继电器的整定电流设定在170安不合理。2、尽管将
热继电器的整定电流调大了，但有时仍会出现停机现象，原因仍旧是热继电器动作，所以故障仍未排除。所以我不同意故障已经排除的观点，而是提出了原因在于主电机选用功率偏小的观点。但更换数万元的主电机从经济上不可能，时间上也不允许。
在本单位邻导和冲压厂的要求下，我决定独立排除此故障。
通过试机监控电流表，我发现主电机只在星三角转换的瞬间会导致热继电器动作，而在正常工作运行时电流相当小，只有几十安培，在压制工件的一瞬间，电流值也不过是将近100安而已。只要解决好转换时热继电器动作的问题，就不需要更换电机了。
有同事提出在转换的瞬间将热继电器的常闭触点进行短接，运行正常后再进行恢复。我对这一方案认为不妥，一则不安全，二则线路会越加复杂。
经过大量的试机，我发现一个现象：当第一次开动主电机起动失败后，在主电机没有彻底停下来之前，立刻将热继电器手动复位后，马上再次起动主电机，往往能够起动成功。我分析是因为前一次的起动使飞轮一直保持了滚动的惯性，从而大大减低了后一次的起动时的负载，所以第二次能够成功。但这个过程往往会因为飞轮带有良好的刹车装置，没有等到将热继电器手动复位后飞轮就大为降速了，有时也会不成功。
接着我用没有故障的低速运转作实验。先用低速起动，执行正常的低速起动过程，当转换为三角运转正常后，手动按下电机停止按钮SB2，紧接着将高/低速转换开关SK5扭至高速端，马上按下起动按
钮SB3紧接着进行高速起动过程，这时就能够成功进行起动。
试验成功之后，我开始进行电路上的修改，设计意图是：当选择开关SK5选择在“低速运行”时，原起动过程不变。当SK5选择了“高速运行”时，按下起动按钮SB3后，。首先执行低速起动过程，低速三角形运转正常后，再直接执行高速三角形运转过程。
电路图修改如下：低速运转电路不变，只在低速三角形运转时得电的接触器KM3的线圈电路上再并联一个时间继电器KT2。当低速转换为三角形运转之后，KT2开始得电，延时至运转正常后由KT2发讯，使KA49得电并自锁，并使低压起动电路断电，接触器KM1、KM5得电吸合，使电机高速线圈得电运转。经过改进后此故障再也没有出现过，彻底解决了厂家设计时主电机功率选择偏小的缺陷。在此后长达数年的使用过程中，主电机运转一直非常正常，节省了购买5台主电机所需的大量资金，并为该线的正式投产赢得了宝贵的时间，为此我受到了单位领导的奖励。
后来了解到，设备在出厂前，操作人员一直都是用低速档进行动作调试的，高速档一直没有起动过，所以才导致问题在安装后才被用户发现的情况。这个电路的改进图纸传真回到厂家后，受到了厂家设计人员的认可和称赞。
在后来的调试中，还碰到了一些类似的问题，使我积累到了一定的经验。其中就有关于“导轨顶起”、“导轨落下”、“工作台夹紧”、“工作台放松”动作故障电气、机械原因判断的经验。
这几个动作是靠一台气动泵泵油来执行动作的，由于厂家制造上
