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UG运动仿真分析UG运动仿真分析即使用UG软件进行工程产品的运动仿真分析，主要用于预测产品在实际运动中的性能和行为。
通过对产品进行虚拟运动仿真，可以帮助工程师发现潜在的问题并优化设计，在产品开发过程中节约时间和成本。
UG运动仿真分析是一种基于虚拟现实技术的仿真分析方法，它将产品的CAD模型导入到仿真软件中，然后通过定义物理约束、运动路径和加载条件等参数，模拟产品在不同工况下的运动行为。
UG软件提供了丰富的运动仿真功能，如运动路径规划、关节运动分析、碰撞检测等，可以满足各种不同类型产品的仿真需求。
首先，UG运动仿真可以帮助工程师验证产品的运动性能。
通过定义运动路径和加载条件，可以模拟产品在不同工况下的运动行为，如机械手臂的运动轨迹、工件在传送带上的运动速度等。
通过分析仿真结果，工程师可以评估产品的运动性能是否满足设计要求，是否存在冲突、干涉等问题。
其次，UG运动仿真可以帮助工程师优化产品设计。
在仿真分析过程中，工程师可以修改运动参数、物理约束等，观察仿真结果的变化，从而优化产品设计。
例如，在机械装配过程中，通过仿真分析可以发现零件间的相互干涉，然后对设计进行调整，以确保零件能够顺利装配。
此外，UG运动仿真还可以帮助工程师预测产品的寿命和疲劳性能。
通过加载条件和运动路径的定义，可以模拟产品在使用过程中的受力情况。
工程师可以通过分析仿真结果，评估产品的强度和刚度是否满足设计要求，以及是否存在疲劳寿命不足等问题。
如果发现问题，可以通过调整设计、材料等来解决。
此外，UG运动仿真还可以与其他仿真分析方法结合使用，如结构强度、热传导等。
通过将运动仿真的结果导入其他仿真模型中，可以获得更全面的产品性能分析结果。
例如，在汽车碰撞仿真中，可以将车辆的运动仿真结果和车身强度分析结果相结合，得出更准确的碰撞效果评估。
总之，UG运动仿真是一种有效的工程产品分析方法，可以帮助工程师验证产品的运动性能、优化设计、预测产品的寿命和疲劳性能，并与其他仿真方法结合使用，提供更全面的产品性能分析。
基于UG的齿轮参数化建模齿轮是机械传动中常见的零部件，用于传递动力和转速。
在设计和制造齿轮时，参数化建模是一种有效的方法，它可以提高设计的灵活性和效率，同时可以减少错误并节省时间和成本。
在本文中，我们将介绍基于UG（Unigraphics）软件进行齿轮参数化建模的方法。
首先，我们需要打开UG软件并创建一个新的文件。
然后，在模型中选择“齿轮”功能，并设置齿轮的基本参数，如模块（modulus）、齿数、齿轮厚度、齿宽等。
这些参数将决定齿轮的几何形状和尺寸。
同时，我们还可以使用函数来定义其他参数，例如齿数、齿宽等。
通过这种方式，我们可以灵活地调整齿轮的尺寸和形状，而不需要手动修改每个参数。
另外，UG还提供了强大的几何建模工具，我们可以使用这些工具来创建齿轮的几何形状。
例如，我们可以使用“旋转”功能来绘制齿轮的基本轮廓，然后通过“变量融合”功能来添加齿形，并使用“切割”功能来创建齿形。
在建模过程中，我们还可以通过参数化建模功能来创建不同类型的齿轮，例如直齿轮、斜齿轮、螺旋齿轮等。
通过设置不同的参数，我们可以快速生成不同类型的齿轮模型，提高设计的效率和灵活性。
此外，UG还支持对齿轮模型进行分析和优化。
我们可以使用“装配分析”功能来检查齿轮的运动性能和受力情况，从而优化设计并提高其可靠性和耐用性。
总的来说，基于UG的齿轮参数化建模是一种高效、灵活和精确的设计方法。
通过这种方法，我们可以快速生成不同类型的齿轮模型，并进行准确的分析和优化，从而提高设计的效率和质量。
希望本文对您在齿轮设计中有所帮助。
基于UG的行星齿轮传动三维建模及运动仿真
刘宝波;徐更杰;初海宁
【期刊名称】《起重运输机械》
【年(卷),期】2008(000)009
【摘要】@@ 1 UG软件简介rnUG是美国UGS公司发布的CAD/CAE/CAM一体化的三维参数化设计软件,它在汽车、航空航天、通用机械等领域有广泛的应用.UG提供了一个基于过程的产品设计环境,使产品开发设计到加工和分析实现了数据的无缝集成.该软件不仅具有强大的实体造型、曲面造型、虚拟装配和产生工程图等设计功能,而且在设计过程中可以进行有限元分析、机构运动分析、动力学分析和仿真模拟,提高了设计的可靠性.且可用建立的三维模型直接生成数控代码,用于产品的加工,其后处理程序支持多种类型数控机床.另外,它所提供的二次开发语言UG/open GRIP,UG/openAP1简单易学,实现功能多,便于用户开发专用CAD系统.【总页数】4页(P51-54)
【作者】刘宝波;徐更杰;初海宁
【作者单位】军事交通学院科研部;军事交通学院科研部;军事交通学院科研部【正文语种】中文
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《基于UG的运动仿真及高级仿真》项目一：机构运动仿真项目要求：熟悉UG机构运动仿真模块的内容，掌握运动仿真的一般流程和方法，并根据分析输出结果对机构进行优化。
任务一：熟悉掌握运动仿真基础知识运动分析模块（Scenario for motion）是UG/CAE模块中的主要部分，用于建立运动机构模型，分析其运动规律。
通过UG/Modeling的功能建立一个三维实体模型，利用UG/Motion的功能给三维实体模型的各个部件赋予一定的运动学特性，再在各个部件之间设立一定的连接关系既可建立一个运动仿真模型。
UG/Motion模块可以进行机构的干涉分析，跟踪零件的运动轨迹，分析机构中零件的速度、加速度、作用力、反作用力和力矩等。
运动分析模块的分析结果可以指导修改零件的结构设计（加长或缩短构件的力臂长度、修改凸轮型线，调整齿轮比等）或调整零件的材料（减轻或加重或增加硬度等）。
设计的更改可以反映在装配主模型的复制品分析方案中，再重新分析，一旦确定优化的设计方案，设计更改就可反映在装配主模型中。
一、运动方案创建步骤1．创建连杆（Links）；2．创建两个连杆间的运动副（Joints）3．定义运动驱动（Motion Driver）◆无运动驱动（none）：构件只受重力作用◆运动函数：用数学函数定义运动方式◆恒定驱动：恒定的速度和加速度◆简谐运动驱动：振幅、频率和相位角◆关节运动驱动：步长和步数二、创建连杆创建连杆对话框将显示连杆默认的名字，格式为L001、L002 (00)质量属性选项：质量特性可以用来计算结构中的反作用力。
当结构中的连杆没有质量特性时，不能进行动力学分析和反作用力的静力学分析。
根据连杆中的实体，可以按默认设置自动计算质量特性，在大多数情况下，这些默认计算值可以生成精确的运动分析结果。
但在某些特殊情况下，用户必须人工输入这些质量特性。
固定连杆：人工输入质量属性，需要指定质量、惯性矩、初始移动速度和初始转动速度。
Ug链传动仿真本文应用NX软件对链传动进行三维建模，并将多个链节快速而精确地虚拟装配，在运动分析模块中对链传动进行动力学仿真分析，将仿真结果以动画和图表的形式表现出来，可精确、快速地完成链传动的设计，加快产品开发的速度。
一、引言链传动是以链条为中间挠性件的啮合传动机构，它是一个复杂的多自由度的机构。
链传动具有平均传动比准确、无滑动、结构紧凑及可进行远距离传动等优点，在农业、工程、运输、采矿和治金等各种机械传动中被广泛应用。
由于链传动的零件小而多，啮合运动过程复杂，在计算机上用三维软件实现运动仿真难度较大。
真实地反映运动规律和对运动规律进行分析，是实现链传动动力学仿真的关键。
NX是CAD/CAM/CAE一体化三维软件，可利用NX运动仿真模块进行链传动的动力学分析：基于运动副和3D接触等功能，真实实现链传动的运动模拟，并分析运动部件的速度、加速度和受力情况等，从而预知所设计的传动机构是否满足要求，保证链传动的可靠性。
运用NX进行机构的虚拟装配及动力学仿真的流程如下：建立三维模型→虚拟装配→启动运动仿真模块→定义连杆→建立连杆之间的连接(含运动副、连接器、传动副及约束等)→创建标记(含标记、传感器及智能点)→建立驱动和负载(含力和扭矩)→创建解算方案→解算→运动分析。
二、链传动三维建模及虚拟装配1.用NX对各零部件进行三维建模并绘制安装轨迹线链传动的设计先根据传递的功率选择链传动类型，通过计算确定主动链轮的齿数、从动链轮的齿数、中心距、链条节距及链条节数等参数。
这里选择滚子链的链节型号为06B，节距为9.525mm，为了分析方便，选取主动链轮齿数Z1为6，从动链轮齿数Z2为10。
在NX的建模模块中按照链传动的实际参数，设计内链节和外链节三维模型，如图1所示;设计主动链轮和从动链轮的三维模型，如图2所示;绘制链条的安装轨迹线，注意安装轨迹必须由直线段组成，其长度为链条节距的倍数，再绘制机架，如图3所示。
根据图1可知赫兹接触理论模型的接触半宽为：式中，E1、E2为齿轮1、齿轮2、齿轮2的泊松比；L为接触面长度；最大值；F n为外力；R1为齿轮1的分度圆半径；的分度圆半径；b为接触面半宽。
赫兹接触理论模型的接触应力为：（考虑齿轮传动中小齿轮单对齿啮合系数Z B ；节点区域系数Z H ；弹性系数Z E ；重合度系数Z L ；螺旋角系数Z β；荷系数K ；太阳轮上转矩T 1；齿轮传动比i ，得到最大接触应力为：（由弹性理论可得内力与体积力的关系方程为：体内的应力与表面力存在的边界条件为：式中，F Sx 、F Sy 、F Sz 为表面力在x 为表面外法线方向余弦。
对于具有接触面的结构，在承受荷载的过程中，面的状态变化影响接触体的应力场，接触状态。
分析接触问题的常用方法有数学规划法、元法和有限元法，对复杂的接触问题常用有限元法。
有限接触点的柔度方程组为：式中，δi ，A 和C Aij 为物体A 在接触点子矩阵；δi ，B 和C Bij 为物体B 在接触点矩阵；m 1为外力作用点数；R Ak 为载荷向量。
由于两相互接触物体一般不会产生渗透，两接触面间的接触关系以阻止穿透的发生，表面接触，存在大变形的摩擦接触时可引入额外因子虽然拉朗格朗日乘子模型能够得到接近零的穿透量，但计算量较大。
当允许有较小的穿透量时可使得接触状态图1赫兹接触理论模型F nR 1σHmax2bR 2F n图2基于UG的齿轮对接触仿真模型图3基于UG的齿轮对接触分析位移云图得到齿轮对的应力云图如图4所示。
可知齿轮对在接触区的应力较大，且最大应力发生在齿轮对接触面上，与实际情况相符，齿轮对的最大应力为15.53MPa，远小于材料的屈服应力。
通过对齿轮对接触面处的接触分析可进一步了解齿轮对的传动性能情况。
图4基于UG的齿轮对接触分析应力云图得到齿轮对的接触力与接触压力云图如图5所示。
将视图进行局部选择，图5（a）为齿轮对接触面处接触力云图，图5（b）为齿轮对接触面处的接触压力云图。
ug运动仿真UG（Unigraphics）是一款操作简便、功能强大的三维CAD软件。
它可以让用户在PC机上完成复杂产品的建模、设计、分析和制造。
除此之外，UG还可以进行运动仿真。
运动仿真是指将正在设计的机械装置或产品进行动作模拟，以达到预先预测产品运动情况的目的。
下面将详细介绍UG运动仿真的相关知识。
一、UG运动仿真的基本概念1. 定义装配体：在进行运动仿真之前，必须先定义好装配体。
将设计好的各个部件进行装配，使它们互相连接，并能够形成一个整体。
2. 定义杆件：在进行运动仿真之前，必须先对装配体中需要运动的部件进行杆件定义，如转动支承、铰链、滑动副、齿轮等。
3. 定义驱动：运动仿真中的驱动可以是手动的，也可以是马达等电动机械驱动。
手动驱动需要手工进行操作，而电动驱动则需要使用动力学分析工具进行计算。
4. 定义边界条件：边界条件是指各个杆件、装配体所受的外力、质量、惯量等限制条件。
二、UG运动仿真的基本流程1. 导入装配体和模型杆件：将装配体导入UG中，并进行杆件定义，以及各个杆件之间的约束和驱动的定义。
2. 添加外界载荷：添加装配体所受的外力等载荷，以提高仿真的精度和准确性。
3. 模型分析：进行模型的分析，包括运动分析和动力学分析。
其中，运动分析是根据运动学原理进行的，用来确定装配体各个部件的角度、速度、加速度等运动状态；而动力学分析则是在运动分析的基础上，考虑各个杆件所受载荷所产生的惯性力、反作用力等因素，确定系统的动态行为。
4. 结果显示：将仿真结果在UG界面中以动画的形式进行显示，可以直观地反映出装配体的运动状态和各个部件的相互作用关系。
三、UG运动仿真的应用UG运动仿真在工程设计和制造中起到了很大的作用。
通过运动仿真，设计人员可以直观地看到装配体的各个部件在运动过程中的相互作用关系，从而更好地发现和解决潜在的问题。
同时，UG运动仿真还可以用于预测产品在运动中所受的载荷，以便优化产品的设计。
基于UG软件的四连杆运动仿真分析的研究报告基于UG软件的四连杆运动仿真分析的研究报告摘要：本文以UG软件为工具，对四连杆运动进行了仿真分析，并对仿真结果进行了详细的描述和分析。
通过仿真分析发现，在不同的驱动方式、不同的转动速度等条件下，四连杆的运动状态、角度变化等均有显著差异，同时也发现四连杆的运动过程中存在一定的瞬时速度过快的情况，需要考虑加装减速装置。
关键词：UG软件；四连杆运动；仿真分析；瞬时速度过快一、引言四连杆运动是一种常见的机械运动形式，在机械设计、运动分析等领域中有着广泛的应用。
如何对四连杆运动进行分析和仿真，是机械工程领域的重要研究方向之一。
本文通过UG软件对四连杆运动进行仿真分析，并对仿真结果进行了详细的描述和分析，旨在对四连杆运动的研究提供一定的参考。
二、四连杆运动的基本原理四连杆运动是由四个连杆构成的运动链条，其中一个连杆为驱动杆，其余三个连杆为被动杆。
四连杆的运动状态受到驱动杆的驱动方式、转动速度等多种因素的影响，需要进行参数化变量的分析和仿真模拟。
三、UG软件仿真模拟1. 模型建立：首先利用UG软件进行四连杆模型的建立，包括杆件的三维建模、连接约束、驱动方式的设定等，得到初始状态下的四连杆结构。
2. 运动仿真：根据仿真目标和要求，对四连杆进行运动仿真，设定不同的驱动方式、不同的转动速度等条件，得到不同条件下的四连杆运动状态。
3. 结果分析：通过对仿真结果的分析，得出不同条件下四连杆的运动规律、运动状态、角度变化等，并结合实际应用需求，对仿真结果进行进一步的优化和改进。
四、仿真结果分析通过UG软件进行四连杆运动仿真分析，得到如下结论：1. 被动杆与驱动杆的角度变化规律：随着驱动杆的转动，被动杆与驱动杆之间的连接杆件的角度也在不断变化，角度变化曲线为抛物线状。
2. 驱动方式的影响：采用不同的驱动方式，四连杆的运动状态亦有较大的差异。
以摆线轮驱动方式为例，该方式下四连杆的运动状态较为平稳、稳定。
UG运动仿真教程UG是一款专业的CAD软件，可以进行机械设计、工业设计、生产制造等工作。
UG的强大功能之一就是其运动仿真功能，可以模拟产品在运动过程中的各种情况，例如运动轨迹、速度、加速度、负荷等。
本教程将介绍如何使用UG进行运动仿真。
一、建立零件和装配体在进行运动仿真之前，必须先建立相应的零件和装配体。
可以按照实际产品设计，也可以创建一些简单的零件和装配体来进行学习。
建立零件和装配体的方法在此不再赘述。
二、定义关节和运动学限制在进行运动仿真之前，必须定义零件之间的关节和运动学限制，以确保装配体能够正常运动。
关节有许多种类型，例如旋转关节、滑动关节、万向关节等。
可以通过“插入”-“关节”菜单来定义关节类型和位置。
在定义关节之后，需要设置运动学限制，以确保零件的运动范围符合实际情况。
例如，可以为旋转关节设置最大旋转角度，为滑动关节设置最大滑动距离等。
运动学限制可以在“关节”-“限制”菜单中进行设置。
三、创建运动仿真分析类型在定义关节和运动学限制之后，需要创建一个运动仿真分析类型，以便进行运动仿真分析。
可以在“运动仿真”-“新建运动仿真”菜单中创建仿真分析类型。
在创建仿真分析类型时，需要设置仿真类型、仿真步长、仿真时间等参数。
其中，仿真类型可以选择“刚性”或“弹性”；仿真步长决定了仿真分析的计算精度，数值越小计算精度越高，但计算时间也会更长；仿真时间设置了仿真分析的总时间。
四、定义初始位置和速度在定义运动仿真分析类型之后，需要设置零件的初始位置和速度。
可以通过“插入”-“实体状况”菜单来进行设置。
在设置初始位置时，可以通过移动零件来调整其位置。
在设置初始速度时，可以为零件设置初始速度矢量。
五、运行运动仿真分析在设置好运动仿真分析类型、关节和运动学限制、初始位置和速度之后，可以开始进行运动仿真分析。
可以在“运动仿真”-“分析”菜单中启动仿真分析。
在仿真分析的过程中，可以观看零件的运动轨迹、速度、加速度等情况。
基于UG的内啮合齿轮副的3种运动仿真分析随着科技的快速发展，计算机技术在许多领域中都得到了广泛应用，内啮合齿运动仿真是一项复杂的工作。
以UG软件平台为基础，对内啮合齿轮副的运动仿真情况进行了重点分析，希望文中内容，对相关工作人员能够有所帮助。
标签：UG；内啮合齿轮；运动仿真0 引言运动仿真模块本身具有强大的动力学、静态、运动学分析能力，可以将其应用在构建运动机构模型模拟运动规律，跟踪零件运动轨迹中。
但是，在具体应用中，还存在许多问题，因此加强分析是必要的。
1 UG的优势目前，制造业在发展过程中，面临的一项最重大的挑战是需要不断进行技术创新，在生产制造过程中，如何在缩减产品成本的基础上，提高利润，并且能够为此平衡。
UG作为一款新数字化产品开发系统，在应用中可以通过过程驱动场频更新，从而使工程专业人员，在推动革新的基础下，创造更大的经济利润。
UG在为客户提供优秀的解决方案基础上，确保解决方案能够改善设计效率，降低成本，并且能够缩短产品进入市场的时间。
2 UG/MOTION运动仿真具体分析UG/MOTION运动仿真是构成UG/CAE中的一个关键构成部分，对其进行合理应用，能够实现对任何二维或三维机构进行复杂动力、运动学分析分析和仿真操作，并且从实际应用情况来看，也取得了不錯的效果。
具体实现步骤如下：（1）依据具体情况，构建一个合理的运行分析场景。
（2）构建运动模型，其中包括的主要内容有，各个零件连续杠杆的特点，杠杆之间的运动副以及机构荷载等多项内容[1]。
（3）设置运动参数，然后依据要求，将仿真数据模型提交给软件，与此同时需要做好仿真运动动画运动和输出过程中的合理控制，从而确定最终仿真的合理性与科学性。
（4）依据仿真结果数据相应的数据内容。
UG/MOTION运动仿真过程中，主要分为以下三个阶段：（1）前处理，该过程主要包括连杆创建、运动副、定义驱动等内容，每项内容对运动仿真结果都会造成直接影响，因此必须做好相应的分析工作。
基于UG软件的四连杆运动仿真分析UG软件是一款常用的CAD（计算机辅助设计）软件，它能够帮助工程师进行各种模型的建立、装配和分析。
在机械领域，UG软件被广泛应用于各类机械零部件的设计和仿真。
本文将就UG软件的四连杆运动仿真分析进行探讨，并详细介绍其原理、步骤及应用场景。
一、四连杆的基本概念四连杆是一种机械传动机构，由四条杆件和四个旋转副构成。
其中两条较长的杆件在一端旋转固定，称为地杆，另外两条较短的杆件同样旋转固定，称为摇杆。
四连杆的动作主要靠摇杆的运动驱动，使机械系统完成各种工作。
四连杆的工作原理强调套路重复的动作，即摇杆先向一个方向运动，然后再向另一个方向运动，执行往复的动作。
二、四连杆的运动仿真分析原理在使用UG软件进行四连杆运动仿真分析之前，我们需要了解一些基本原理。
首先，我们需要清楚地知道四连杆的各个参数，包括地杆长度、摇杆长度、连杆长度和摇杆旋转轴的位置等。
其次，我们还需要明确四连杆运动的动力学方程，即四个杆件的位置和速度之间的关系。
最后，我们需要掌握运动分析的方法，以便根据四连杆的参数和动力学方程，计算出各个杆件的位置和速度。
三、四连杆运动仿真分析的步骤1. 创建机械结构模型我们首先需要在UG软件中创建四连杆的机械结构模型，包括四连杆的杆件和旋转副等。
在创建过程中，需要设置结构的初始参数，如地杆长度、摇杆长度、连杆长度、摇杆旋转轴的位置等。
此外，还需要定义四连杆的运动路径和工作条件。
2. 定义杆件约束与运动学关系在创建四连杆的模型后，需要对杆件进行约束和位移关系的定义。
我们需要选择恰当的杆件，对其进行约束设置，确定其运动的自由度，以达到正确的运动效果。
同时，还需要定义杆件之间的运动学关系，解决各个杆件之间的相互作用问题。
3. 进行四连杆运动仿真完成约束和位移关系的设置后，我们就可以开始进行四连杆运动仿真。
在进行仿真前，我们需要确定仿真方案和仿真参数，如仿真时间、仿真速度和仿真环境等。
ug加工仿真教程UG（Unigraphics）是一款常见的三维CAD/CAM/CAE软件，可以实现各种各样的加工仿真任务。
下面是一个关于UG加工仿真教程的1000字说明：UG加工仿真教程UG是一种强大的三维CAD/CAM/CAE软件，广泛应用于制造业。
其中，加工仿真在制造过程中起着重要的作用，可以提前检查和验证产品的制造过程，以确保设计的正确性和可行性，同时提高生产效率和降低成本。
一、准备工作在开始UG加工仿真之前，我们需要准备一些基本的文件和工具。
首先，我们需要加载产品模型，这可以从CAD软件中导入产品模型文件，并转换为UG能够识别的格式。
其次，我们需要定义加工工序和工具路径，这可以在CAM模块中进行设置和操作。
最后，我们需要设置加工参数，例如刀具尺寸、加工速度和进给速度等，这些参数会直接影响加工过程的效果和质量。
二、加工仿真操作1. 打开UG软件并加载产品模型文件。
2. 在CAM模块中选择加工策略，例如铣削、车削或钻削等。
3. 在工具库中选择合适的刀具，并设置刀具参数，例如刀具直径、长度和材质等。
4. 根据产品特点和加工要求，定义加工工序和加工路径。
在定义加工路径时，可以选择不同的策略和方法，如粗加工、精加工和半精加工等。
5. 配置加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和深度方向等。
这些参数将直接影响加工效果和质量。
6. 开始加工仿真，软件会自动模拟和演示加工过程，显示每个工序的切削路径、刀具与产品的接触情况以及加工效果等。
通过观察仿真结果，我们可以评估加工过程的可行性和效率，并进行必要的优化和调整。
三、加工仿真分析通过加工仿真结果，我们可以进行一些分析和评估，以确保加工过程的正确性和可靠性。
以下是一些常见的分析方法和技巧：1. 切削力分析：通过仿真结果，我们可以计算和分析切削力的大小和方向，以评估加工过程的稳定性和切削工具的寿命。
2. 碰撞检测：通过观察加工路径和产品模型的关系，我们可以检测刀具是否会与产品本身或夹具等碰撞，以避免潜在的危险和损坏。
Ug链传动仿真本文应用NX软件对链传动进行三维建模，并将多个链节快速而精确地虚拟装配，在运动分析模块中对链传动进行动力学仿真分析，将仿真结果以动画和图表的形式表现出来，可精确、快速地完成链传动的设计，加快产品开发的速度。
一、引言链传动是以链条为中间挠性件的啮合传动机构，它是一个复杂的多自由度的机构。
链传动具有平均传动比准确、无滑动、结构紧凑及可进行远距离传动等优点，在农业、工程、运输、采矿和治金等各种机械传动中被广泛应用。
由于链传动的零件小而多，啮合运动过程复杂，在计算机上用三维软件实现运动仿真难度较大。
真实地反映运动规律和对运动规律进行分析，是实现链传动动力学仿真的关键。
NX是CAD/CAM/CAE一体化三维软件，可利用NX运动仿真模块进行链传动的动力学分析：基于运动副和3D接触等功能，真实实现链传动的运动模拟，并分析运动部件的速度、加速度和受力情况等，从而预知所设计的传动机构是否满足要求，保证链传动的可靠性。
运用NX进行机构的虚拟装配及动力学仿真的流程如下：建立三维模型→虚拟装配→启动运动仿真模块→定义连杆→建立连杆之间的连接(含运动副、连接器、传动副及约束等)→创建标记(含标记、传感器及智能点)→建立驱动和负载(含力和扭矩)→创建解算方案→解算→运动分析。
二、链传动三维建模及虚拟装配1.用NX对各零部件进行三维建模并绘制安装轨迹线链传动的设计先根据传递的功率选择链传动类型，通过计算确定主动链轮的齿数、从动链轮的齿数、中心距、链条节距及链条节数等参数。
这里选择滚子链的链节型号为06B，节距为9.525mm，为了分析方便，选取主动链轮齿数Z1为6，从动链轮齿数Z2为10。
在NX的建模模块中按照链传动的实际参数，设计内链节和外链节三维模型，如图1所示;设计主动链轮和从动链轮的三维模型，如图2所示;绘制链条的安装轨迹线，注意安装轨迹必须由直线段组成，其长度为链条节距的倍数，再绘制机架，如图3所示。
UGS产品在传动部件的仿真分析姜元庆现代传动技术是机电工业的关键基础技术。
它主要包括机械传动技术、流体传动技术和电气传动技术。
现代传动技术主要承担能量传递、改变运动形态、实现对能量的分配和控制、保证传动精度和效率等功能，它是机电产品向高速化、自动化、高效率、高精度、高可靠性、轻量化、多样化方向发展的不可缺少的关键技术之一。
最早的传动技术是机械传动，机械传动已经伴随人们走过了几千年的历史，无论是在生活还是生产方面，它都为人类的发展进程作出了巨大的贡献。
如今，随着电子技术、信息技术的广泛应用，使机械传动也进入了一个新的发展阶段。
机械传动系统在高速、高效、节能、环保以及小型化等方面有了明显的改进。
现在，单纯的机械或电气传动似乎更多地加入了流体技术、智能控制技术部分，机械、电子、传感器技术、软件的合成已成为一种重要的趋势。
作为现代传动技术的基础的基础产品、如机械传动及电传动产品、轴承及液压、气动、液力传动产品等在国民经济和国防建设中的地位和作用十分重要。
没有高性能的基础产品，就不可能有高水平的机电产品。
近年来，国外传动技术由于广泛应用了高新技术成果，使基础产品在水平、品种及扩展应用领域方面都有很大提高和发展，我国基础产品工业已形成门类齐全、有一定生产能力和技术水平的生产科研体系。
装备水平有所提高，目前已能生产品种规格齐全的产品，已能为汽车、工程机械、农业机械、机床、塑机、冶金矿山、发电设备、石油化工、铁路、船舶、港口、轻工、电子、医药以及国防工业提供品种基本齐全的产品。
通过科研攻关和产学研结合，在液压伺服比例系统和元件、气动控制系统、大功率调速型液力偶合器、高速齿轮、汽车和铁路轴承、精密主轴轴承等方面有所突破，不少成果已用于生产。
虽然取得上述成果，但和目前国内的需求和国外先进水平相比还有较大差距。
主要表现在产品性能低、可靠性差。
铁路轴承寿命约为100万km，为国外的1/2，重载高速齿轮寿命也低于国外同类产品水平。
企业产品创新和自我开发能力弱，自行设计水平低，同时，经常发生大型机械的重大事故，设备在安装和使用期间发生设备倒塌，重要机构的减速机轴断裂，造成人员的伤亡等。
要避免这类事件的发生就要重点提高传动部件的性能，从最初的选型，设计开始考虑安全性和使用寿命。
正确的设计是设备质量的重要保证，大型机械的传动部件的设计是一个相对复杂的设计过程,原因是设备的功能、能力、参数等随着不同的用户经常发生变化。
所以，其机构与结构随之发生变化。
这种变化增加了设计工作的难度。
往往是在小的细节设计出错导致大事故的发生。
在一些交变载何部位要充分考虑疲劳应力对结构的影响，在具有应力集中的部位应适当降低实际应力的大小。
随着中国加入WTO，传动部件行业的竞争愈发激烈和日趋白热化。
对缩短开发周期，减少开发费用的迫切要求；用户对更高质量、更好服务的期望；国家法规与世界的同步和接轨，等等。
所有这些都对企业的开发设计手段和方法提出和构成了迫在眉睫、时不我待的变革要求和压力。
要解决这些问题，就需要重点提到本文需要重点介绍的技术，数字化仿真分析技术（CAE），采用有限元分析方法(FEM)来模拟传动部件的力学性能，发现设计缺陷、减少重量、增加强度、优化零部件尺寸、优化性能、选择恰当材料、检查安全要素。
提高产品的最大承载能力和产品的疲劳寿命。
进而提高传动产品的综合性能。
随着中国加入WTO，各个行业的竞争愈发激烈。
企业对缩短开发周期，减少开发费用的迫切要求；用户对产品更高质量、更好服务的期望，都对企业的开发设计手段和方法提出和构成了迫在眉睫、时不我待的变革要求和压力。
为了帮助制造业企业应对这一挑战，UGS公司推出了完整的数字化仿真解决方案（Digital Simulation Solution，以下简称DSS），涵盖了从CAD/CAE/CAM到PLM（产品全生命周期管理）的全过程。
DSS的基础是基于数字样机构建和数字化仿真的过程。
客户一般的开发流程是，先设计，然后构建物理样机，再通过对物理样机进行试验，然后按照试验结果进行改进，通过几次循环完成产品的开发。
这种开发方式在产品研发过程中极大地增加了研发时间和费用。
减少物理样机的建立会给企业带来显著的时间和成本收益。
UGS的解决方案的核心就是数字样机和数字化仿真，和物理试验相比，数字化仿真可以更容易、更经常和更有效地实现。
通过数字化仿真，可以模拟零部件的力学行能，以保证零件满足需要的性能，从而达到提高材料利用率、优化产品的结构、提高产品的最大承载能力和产品的疲劳寿命的目标。
此外，数字化仿真的结果还可以为企业未来的产品设计提供理论依据，从而可以克服研发流程的瓶颈，使产品的质量和创新得到改进和提升，并充分满足客户的时间、质量和成本这一既相互依存又相互制约的三个要求。
UGS公司的数字化仿真解决方案的核心构件是NX NASTRAN。
作为世界CAE工业标准及最流行的大型通用结构有限元分析软件，NX NASTRAN是一具有高度可靠性的结构有限元分析软件，有着40年的开发和改进历史，并通过50,000多个最终用户的长期工程应用的验证。
NX NASTRAN每一版的发行都要经过4个级别、 5,000个以上测试题目的检验。
NX NASTRAN的计算结果与其它质量规范相比已成为最高质量标准，得到有限元界的一致公认。
通过无数考题和大量工程实践的比较，众多重视产品质量的大公司和工业行业都用NX NASTRAN的计算结果作为标准代替其它质量规范。
NX NASTRAN的计算结果通常被视为评估其它有限元分析软件精度的参照标准，同时也是处理大型工程项目和国际招标的首选有限元分析工具。
NX NASTRAN的分析功能覆盖了绝大多数工程应用领域，并为用户提供了方便的模块化功能选项，基本包和高级包。
基本包，包含静力分析，屈曲分析，热传递分析，自然模态分析，非线性分析。
静力分析是工程结构设计人员使用最为频繁的分析手段，主要用来求解结构在与时间无关或时间作用效果可忽略的静力载荷作用下的响应，并得出所需的节点位移、节点力、约束力、单元内力、单元应力和应变能等。
NX NASTRAN支持全范围的材料模式，包括：均质各项同性材料，正交各项异性材料，各项异性材料，随温度变化的材料，方便的载荷与工况组合单元上的点、线和面载荷、热载荷、强迫位移，各种载荷的加权组合，在前后处理程序NX Master Fem中定义时可把载荷直接施加于几何体上。
屈曲分析主要用于研究结构在特定载荷下的稳定性以及确定结构失稳的临界载荷，NX NASTRAN中屈曲分析包括：线性屈曲和非线性屈曲分析。
线弹性失稳分析又称特征值屈曲分析；线性屈曲分析可以考虑固定的预载荷，也可使用惯性释放；非线性屈曲分析包括几何非线性失稳分析，弹塑性失稳分析，非线性后屈曲(Snap-through)分析。
高级包包含结构动力学分析，超单元分析，空气动力弹性及颤振分析，DMAP，和分布式计算。
结构动力学分析是NX NASTRAN的主要强项之一，它具有其它有限元分析软件所无法比拟的强大分析功能。
结构动力分析不同于静力分析，常用来确定时变载荷对整个结构或部件的影响，同时还要考虑阻尼及惯性效应的作用。
全面的NX NASTRAN动力学分析功能包括：正则模态及复特征值分析、频率及瞬态响应分析、随机响应分析、响应及冲击谱分析、动力灵敏度分析等。
针对于中小及超大型问题不同的解题规模, 用户可选择NX NASTRAN不同的动力学方法加以求解。
如在处理大型结构动力学问题时如不利用特征缩减技术将会使解题效率大为降低，UGS开发的独特的通用动力缩减算法(GDR法)在运算时可自动略去对分析影响不大的自由度，而不必象其它缩减法那样更多地需要由用户进行手工干预。
此外速度更快，磁盘空间更节省的Sparse矩阵解算器适用所有的动力分析类型，半带宽缩减时的自动内部重排序功能及并行向量化的运算方法可使动力解算效率大大提高。
模态凝聚法有 Guyan凝聚（静凝聚），广义动态凝聚，部分模态综合，精确分析的残余向量。
NX NASTRAN的主要动力学分析功能如：特证模态分析、直接复特征值分析、直接瞬态响应分析、模态瞬态响应分析、响应谱分析、模态复特征值分析、直接频率响应分析、模态频模态频率响应分析、非线性瞬态分析、模态综合、动力灵敏度分析等。
与其他分析软件厂商相比，UGS的数字化仿真分析解决方案有明显的优势，所有企业的目的都是要生产出一个具有市场竞争力的产品，所以他们最关心的是产品开发过程和制造过程。
对于UGS来讲，其优势在于不仅可以提供CAE分析软件，而且还可以为企业提供PLM系统。
这样，对于日后进行产品数据、生产数据与分析数据的关联，实现对整个数据进行管理是十分有必要的。
也就是说，对于产品的分析结果需要能够根据产品设计的改变而进行相应变更。
这个工作，只有在PLM当中才能够实现，而其他专注于CAE的厂商是没有办法做到这一点的。
同时，UGS拥有CAD的源代码、前后置处理的源代码，以及解算器的源代码，这样，UGS的CAE产品就拥有了整套的解决方案，与那些单纯拥有部分技术的软件供应商相比，UGS所提供的产品更加适合企业使用。
无论从人力资源还是资金投入，UGS都是很有竞争力。
作为UGS 核心竞争力中最关键的一条， UGS积累了40多年的服务于航空航天、国防、汽车、重型机械以及造船等行业的经验和最佳实践同样也是UGS CAE产品的巨大优势。
传动部件企业在选用CAE软件的时候，UGS会成为一个重要的选择。
采用NX NASTRAN来计算传动部件的一个客户案例。
传动系统的动力学分析，计算模态和振动特性。
这是东风汽车公司的实际案例，是一个典型的汽车的传动系统，发动机，离合器，变速箱，在产品的开发环节中，经过试验，发现在发动机与离合器连接的后盖处经常会发生断裂，按照原来的设计修改方案有三种，包括提高后盖的厚度，增加加强筋，局部结构调整，但是考虑到设计周期还有实际如果需要进行结构调整和改进的话，由于没有明确的证据证明改进的方向，可能会花费很多时间，而且成本的浪费也很高，最终决定先用有限元分析的技术来进行分析，了解问题产生的原因。
经过有限元分析发现，实际的原因是整个传动系统的固有频率与发动机的工作频率比较接近，最终导致结构共振而产生开裂。
所以需要进行整体结构的调整和修改，而不能仅仅调整单个零件，有有限元技术计算而给出的优化方案在后来的实际试验中证明是有效的，为企业节约投资达三百万人民币，节约开发时间两个月，而且对今后的结构工程师进行同类的产品设计提供了重要的理论依据。
