精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍最新PPT课件[文字可编辑]
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7大浪费经典介绍(中英文版)ppt课件
水=库存
Equipment
Downtime 设备停机时间
Poor layout 糟糕的厂区布局
Supplier Quality 供应商的质量
22
Low Down Inventory To Expose Problem
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
23
23
Waste of Motion
• Define and discuss value added and non-value added 定义和讨论“增值”与“非增值”
• Identify and discuss ways to eliminate waste 辨认和探讨消除浪费的方法
5
5
Identification of Waste 浪费的识别
Why? 为什么？
Therefore 因此
The greater the resistance 阻力越大
4
To improve we must continuously change 要提高就必须不断改进
For every action (change) there is an equal & opposite reaction 每一次用力（改变）都会有相应的反作用力
磨削工序
11
11
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值 NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
Equipment
Downtime 设备停机时间
Poor layout 糟糕的厂区布局
Supplier Quality 供应商的质量
22
Low Down Inventory To Expose Problem
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
23
23
Waste of Motion
• Define and discuss value added and non-value added 定义和讨论“增值”与“非增值”
• Identify and discuss ways to eliminate waste 辨认和探讨消除浪费的方法
5
5
Identification of Waste 浪费的识别
Why? 为什么？
Therefore 因此
The greater the resistance 阻力越大
4
To improve we must continuously change 要提高就必须不断改进
For every action (change) there is an equal & opposite reaction 每一次用力（改变）都会有相应的反作用力
磨削工序
11
11
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值 NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言在现代制造业中，如何提高生产效率、降低成本一直是企业关注的焦点。
精益生产是一种以减少浪费、提高价值流程效率为目标的管理方法。
而精益工具则是帮助企业实现精益生产的关键工具。
本文将详细介绍精益生产中的七大浪费及其解决方案。
一、过产过产是指在生产过程中由于没有按需求进行生产或者过量生产而产生的浪费。
这种浪费会导致过多的库存和长周期时间，增加生产成本。
解决过产浪费的方法包括：•合理生产规划，根据需求进行生产，避免过量生产；•采用精确的生产技术，在生产过程中精确控制生产数量；•采用拉动生产模式，根据市场需求进行生产。
二、库存库存是指在生产过程中没有被直接转化为产品的物料和产品。
过多的库存会增加企业的资金占用和额外的储存成本，同时也增加了产品的损耗和过期的风险。
解决库存浪费的方法包括：•采用 Just-In-Time (JIT) 生产模式，即按需生产，减少库存；•优化供应链管理，缩短供应链的时间，减少库存；•实施信息化管理，及时掌握库存情况，避免库存积压。
三、待机待机是指在生产过程中机器和设备处于空闲状态，没有产生价值。
待机会导致生产效率低下，增加生产时间和能源消耗，降低设备的使用寿命。
解决待机浪费的方法包括：•设备合理调整和优化，避免过多的停机维护和空转；•实施设备维护管理，定期检修，减少设备故障和停机时间；•优化生产计划，避免生产瓶颈和设备闲置。
四、运输运输是指在物料和产品流动过程中的浪费。
不合理的运输方式会导致物料的丢失、损坏和延迟，增加运输成本和物流时间。
解决运输浪费的方法包括：•设立最佳物料流动路径，减少多次搬运和运输；•采用标准化和系统化的运输方式，提高物流效率和准确性；•与供应商和合作伙伴合作，共享物流资源，减少运输成本。
五、过程过度加工是指在生产过程中进行了超过需求的加工和处理，造成了生产成本和时间的浪费。
解决过度加工浪费的方法包括：•精确评估产品需求和质量标准，避免过度加工；•优化工艺流程，简化生产步骤，减少不必要的加工操作；•培训员工，提高工作技能和意识，减少错误操作和调整。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
七大浪费解析与实例ppt课件
那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了 不少在 企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
动作（Motion）的浪费
动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必 要的动作浪费. 企业中常见得 12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿取动作交替的浪费 6.步行的浪 费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而 已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人 的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带 给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
动作（Motion）的浪费
动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必 要的动作浪费. 企业中常见得 12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿取动作交替的浪费 6.步行的浪 费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而 已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人 的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带 给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
七大浪费解析与实例 ppt课件
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而 已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人 的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带 给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
搬运（Transportation）的浪费
B 公司是一家 2000 多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生 产 50 台电子琴。
在生 产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要 走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几 秒 。我们设计了一个工装如上图 ，直接把物料放在工位的 前上方，取消走动 。在完成改善后 ，这个工位不再是瓶颈了， 效率提升了 10%，每小时可以生产 55 台电子琴。
12
等待（Waiting）的浪费
毫无疑问，这些随处可见的等待浪费也让我们头疼万分，给企业带来了巨大的损失。我们可以通过管理的手段和技术 的手段消除这两大类等待。 一 消除来自管理的等待 这类等待的存在主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，根据不同企业的文化 氛围需要不同的解决手段。比如，我们可以通过激励员工去消除等待的浪费；可以针对计划、组织、控制和考核各个 环节加强管理，解决问题。 二 消除来自生产现场的等待 我们可能通过精益生产的工具和方法来消除来自生产现场的等待： 1﹑单元化的生产方式；2﹑生产线平衡法；3﹑人机工作分离；4﹑全员生产性维护(TPM)；5﹑切换的改善； 6﹑嫁动率的持续提升。
搬运（Transportation）的浪费
B 公司是一家 2000 多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生 产 50 台电子琴。
在生 产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要 走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几 秒 。我们设计了一个工装如上图 ，直接把物料放在工位的 前上方，取消走动 。在完成改善后 ，这个工位不再是瓶颈了， 效率提升了 10%，每小时可以生产 55 台电子琴。
12
等待（Waiting）的浪费
毫无疑问，这些随处可见的等待浪费也让我们头疼万分，给企业带来了巨大的损失。我们可以通过管理的手段和技术 的手段消除这两大类等待。 一 消除来自管理的等待 这类等待的存在主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，根据不同企业的文化 氛围需要不同的解决手段。比如，我们可以通过激励员工去消除等待的浪费；可以针对计划、组织、控制和考核各个 环节加强管理，解决问题。 二 消除来自生产现场的等待 我们可能通过精益生产的工具和方法来消除来自生产现场的等待： 1﹑单元化的生产方式；2﹑生产线平衡法；3﹑人机工作分离；4﹑全员生产性维护(TPM)；5﹑切换的改善； 6﹑嫁动率的持续提升。
精益生产七大浪费PPT课件
2020/2/21
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍ppt课件
质量改良； • 9〕有改善活动，真正有时机消除不良品。
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超越了客 户的要求而呵斥的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，添加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
缘由分析
§消费规划或物料放置 位置不合理。
§搬运工具不合理。
§搬运方案与消费方案 不匹配
改善措施
消费规划调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
过量消费浪费
劳模？ 消费多于下游客户所需 消费快于下游客户所求
过量消费浪费
丰田消费方式强调的是“适时消费〞， 也就是在客户需求的时候，做出客户所需 求的数量的东西，消费过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决议要买的数量与时间。
过量消费浪费
过量〔过早〕消费会产生许多问题
是指对产品或效力的检验或返工返修活动一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加检查人员等都是额外的本钱支出检查人员等都是额外的本钱支出
精益工具实战案例引见
七大浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或效力的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会呵斥原资料、 辅助资料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的本钱支出 ；
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超越了客 户的要求而呵斥的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，添加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
缘由分析
§消费规划或物料放置 位置不合理。
§搬运工具不合理。
§搬运方案与消费方案 不匹配
改善措施
消费规划调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
过量消费浪费
劳模？ 消费多于下游客户所需 消费快于下游客户所求
过量消费浪费
丰田消费方式强调的是“适时消费〞， 也就是在客户需求的时候，做出客户所需 求的数量的东西，消费过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决议要买的数量与时间。
过量消费浪费
过量〔过早〕消费会产生许多问题
是指对产品或效力的检验或返工返修活动一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加检查人员等都是额外的本钱支出检查人员等都是额外的本钱支出
精益工具实战案例引见
七大浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或效力的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会呵斥原资料、 辅助资料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的本钱支出 ；
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍PPT42页
END
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
精益生产精益工具实战案例七大浪费
之详细介绍
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
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仓库吊 布/铜
分厂接 收运送
等待浪费
什么叫等待浪费？
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上 一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机， 料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸 置疑的。
等待浪费
人等机
故障停机
等
待
机等人
负荷不均
这人等那人
等待浪费
为什么会 出现等待？
物料不足导致 的等待
自动化加工 导致的等待
搬运的浪费具体表现为放置、堆 积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间 的浪费和人力工具的占用等不良后果 。
搬运浪费
搬运浪费
§过多的搬运活动、搬 运次数、过远的搬运距 离。
§过多的搬运车辆、搬 运工具与装备等。
§过多的搬运人员
§损坏或丢失物品 。
§搬运过程会占用大量 的通道与存放资源。
仓库吊布 /铜
包装组运送
包装组返回
分厂接收
? 拆1卷送1卷； ? 交接点过多，接
收不及时
改善前
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料
内 转
上一班为下一班领 料、备料、拆箱、
仓库拆箱
外
清洁
仓库清洁
仓库吊布/铜
包装组运送
包装组返回
分厂接收
去
吊装、运送并行作
并
业，并由分厂取代
简
包装组运送，减少 交接环节。
改善后
等待浪费
?采用均衡化生产 自动化及设备保养加强
?实施目视管理 ?加强进料控制
如何减少 或消除 等待浪费
不良品浪费
? 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；
过量生产浪费
劳模？ 生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费。
额外的加工工序 没完没了的修饰
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
频繁的分类、测试和 检验
加工浪费
某公司生产面板，公司一直以来，都对面板 两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调 查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面， 而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。 于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有 的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质 量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过 度加工了！
改善前
动作浪费
定义：
? 任何人体或物体的动作，若没有直接 产生附加价值，或产生的附加价值与 付出的劳动不成比例，这样的动作就 是浪费的动作。
动作浪费
走动频繁
查找工具、材 料
两手空闲
过度伸展、 弯腰
消除动作浪 费
单手空闲
动作幅度大
不连贯、停顿
动作浪费 ——四项原则
缩短距离
减少多余的动 作
动作经济
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
1 、物料不足导致的等待
? §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； ? §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工
序停工待料； ? §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道
工序生产延缓； ? §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的
速度慢，导致等待；
? §每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事； ? §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致
整个生产线不平衡； ? §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事
事状态。 ? §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致
等待； ? §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
2、自动化加工导致的等待
? 这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障 、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边 监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员 在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
等待浪费
3 、管理与计划不当导致的等待
? §安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产 品交付；
原因分析
§生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。
§搬运计划与生产计划 不匹配
改善措施
生产布局调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
松改二善厂前第储2卷布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运 4 次，比改善前减少 3 次搬运，改善 43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
不良品浪费
不良品浪费
如何防止不良品的产生？
不良品浪费
? 1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 ? 2）对人员进行良好的企业训练； ? 3）注重工作绩效，透过统计技术来管制； ? 4）将作业规范和程序文件化、标准化； ? 5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动； ? 6）对机器设备开展预防性维修保养； ? 7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量； ? 8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行
两手同时使用 轻松工作
案例：废料运输
走动距离 ：减少 15459 米/天
改善97.3%
用时：节约308 分 钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
4
松改二善前 厂第储2卷布区
改善前第 1卷
2
32
暂放架
松一缓 冲门
1
3号仓
吊布区1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬
运4次
改善前
搬运浪费
定义：从精益生产的角度来说，搬运是 一种不产生附加价值的动作，而不产 生价值的工作都属于浪费。
精益工具实战案例介绍
七大浪费
内容介绍
13
“浪费”的定义
2
浪费的种类
3
七大浪费之详介
凡是超出增加产品价值所绝对必须的 最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
浪费的种类
1
动作浪费
2
搬运浪费
3
等待浪费
4
不良品浪费
5
加工浪费
6
过量生产浪费
7
库存பைடு நூலகம்费
案例：废料运输
? 废料数量：54 箱/天 ? 人员：共4人 ? 往返次数：39 次/天 ? 耗时378 分钟 ? 往返距离： 15894 米
质量改进； ? 9）有改善活动，真正有机会消除不良品。
加工浪费
过度加工浪费： 是指加工质量或精度超过了客 户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费： 是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费