钣金折弯工艺(知识参考)

钣金折弯的基础知识钣金折弯是钣金加工中常见的一种工艺，也是钣金加工的核心技术之一。

它是通过对金属板材进行弯曲变形，使其达到设计要求的形状和角度。

钣金折弯工艺的掌握对于制造出精确的钣金产品至关重要。

钣金折弯的基础知识包括以下几个方面：1. 材料选择：钣金折弯的材料一般为金属板材，常见的有冷轧板材、热轧板材、不锈钢板材等。

不同的材料具有不同的力学性能，因此在进行折弯前需要根据设计要求选择合适的材料。

2. 折弯工艺：钣金折弯可以通过手工操作或机械设备完成。

手工操作适用于小型和简单的零件，而机械设备适用于大型和复杂的零件。

在进行折弯时，需要根据设计要求确定折弯的位置、角度和半径，并使用适当的工具和设备进行操作。

3. 折弯角度：折弯角度是指金属板材在折弯过程中的角度变化。

折弯角度的大小根据产品设计要求确定，通常在90度以下。

折弯角度越大，对材料的变形和应力集中程度要求越高。

4. 折弯半径：折弯半径是指金属板材在折弯过程中内部和外部弯曲部位的曲率半径。

折弯半径的大小根据材料的厚度和硬度决定。

一般情况下，折弯半径应大于材料厚度的2倍，以避免出现开裂和变形等问题。

5. 弯曲力计算：在进行钣金折弯时，需要计算出所需的弯曲力。

弯曲力的大小与材料的强度、折弯角度、板材宽度和板材厚度等因素有关。

通过合理的计算，可以确保折弯过程中的力学性能满足设计要求。

6. 折弯误差控制：在钣金折弯过程中，由于材料的弹性变形和工艺的限制，会产生一定的折弯误差。

为了保证产品的质量，需要对折弯误差进行控制。

常见的控制方法包括调整折弯模具的尺寸、优化折弯工艺和加工设备等。

7. 补偿与校正：在进行钣金折弯时，由于材料的弹性回复和工艺的限制，折弯后的零件可能会出现一定的变形。

为了保证产品的尺寸精度和形状精度，需要进行补偿和校正。

补偿和校正的方法包括预留料厚、适当调整折弯角度和采用专用的校正设备等。

钣金折弯作为一种重要的钣金加工工艺，广泛应用于各个领域，如电子、通信、汽车、航空航天等。

钣金加工折弯压死边工艺，褶边展开计算汇总！一定要收藏
1. H≦2T段差过渡处为非直线段两圆弧相切展开时, 取基体外侧两圆弧相切点处作垂线, 向内侧偏移一个料厚按图示处理, 然后按Z折1 (直边段差) 方式展开.
2. H>2T, 请示后再按指示处理.
反折压平:
L= A+B-0.4T
1. 压平的时候, 可视实际的情况考虑是否在折弯前压线, 压线位置为折弯变形区中部.
2. 反折压平一般分两步进行:
先V折30度再反折压平.
故在作展开图折弯线时, 须按30度折弯线画, 如图所示:
N折:
1. 当N折加工方式为垫片反折压平, 则按L=A+B+K计算, K值依附件一中参数取值.
2. 当N折以其它方式加工时, 展开算法参见“一般折弯4 (R≠0, θ≠90°)”.
3. 如果折弯处为直边(H段), 则按两次折弯成形计算: L=A+B+H+2K (K值取90度折弯变形区宽度).
4. N折展开系数
1. 一次压死边
一次压死边的方法：如图1-8所示，先用30度折弯刀将板材折成30度，再将折弯边压平。

图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加0.5t(t为材料厚度)。

压死边一般适用于板材为不锈钢、镀锌板、覆铝锌板等。

电镀件不宜采用，因为压死边的地方会有夹酸液的现象。

2. 180度折弯:
180度折弯的方法：如图1-9所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折弯边压平，压平后抽出垫板。

高度H应该选择常用的板材，如0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0，一般这个高度不宜选择更高的尺寸。

3. 三重折叠压死边:。

锁金的折弯工艺汇总（图解）1、什么是镀金折弯？镀金折弯是一种金属加工技术，用于将扁平的镀金件变成V形、U形或槽型。

这是一个重要且方便的制造过程，因为将一块扁平金属板弯曲成新形状比从实心工件加工v、u或通道形状或在铸造厂中铸造要便宜得多。

此外，弯曲产生的零件比例如将两片扁平金属片焊接成V形的零件更坚固。

许多类型的镀金折弯涉及使用称为制动器的机器，有时称为折弯机或镀金折叠机。

可以手动施加力，也可以使用例如液压装置施加力。

2、镀金折弯设备最重要的镀金折弯设备是制动器，它有几种不同的形式: 檐口制动器是一种简单的折弯机——也是制造业中使用最广泛的制动器一一它将一块金属板夹在一个平面上，然后通过可移动的折弯叶片的运动，使用力进行直弯或简单的折痕。

折弯机是一种使用移动冲头和相应模具的折弯机。

在此过程中，金属板被放置在模具上，并且冲头被强制移动到金属中，迫使其进入模具。

根据模具的形状，可以使用折弯机来制作V形弯、U形弯和其他形状。

箱式制动器（也称为手指制动器）是另一种折弯机，它使用一排金属“手指”来实现多个自定义折弯。

顾名思义，箱盘式制动器通常用于制作定制尺寸的盒子。

棒材折叠机是一种小型且简单的折弯机，带有一个手柄，可以夹住金属板并以单一动作弯曲它。

3、镀金折弯的种类有不同种类的镀金折弯用于以不同的方式实现不同的折弯。

其中三种折弯方法（空气折弯、打底和压印）使用折弯机，而其他折弯方法则使用各种机械。

1）空气弯曲空气弯曲是一种折弯折弯方法，在这种方法中，冲头将金属板压入模具，但不会太远以至于它接触到模具的壁。

这种方法不如其他方法准确，但它非常灵活：它可以用来制作V、U和其他形状的弯曲。

这部分是因为模具几何形状不需要完全对应于所需的镀金弯曲，因为两个表面之间没有接触。

2）打底打底是另一种折弯折弯方法。

在打底过程中，冲头将金属板完全压入模具，形成与模具内部几何形状相对应的弯曲。

它用于制作V 形弯曲。

3）冲压冲压是一种更昂贵的折弯折弯类型，其中冲头以更大的力在银金和模具中降低，从而产生永久变形而回弹很小。

2.1折床刀具的介绍折床的刀具有上下模之分。

一个整刀的长度为835mm，分割上模的长度分别为：300、200、100、100、50、40、20、15、10。

分割下模的长度分别为：400、200、100、50、40、20、15、10。

1上模有：GXW8867（小弯刀角度88度高度67）、GDW8890（大弯刀角度88度高度为90）、GZJ3090（直尖刀角度为30度高度为90）、GZJ3095（直尖刀角度为30度高度为90）、GZJ8895（直尖刀角度为88度高度为88）、GZJ3067（直尖刀角度为30度高度为67）、GDC55（断差上模高55）、GYPX65（压平上模高度65 ）、GR3.0（R3圆弧刀高度为95）、GWT88120（弯头刀角度88度高度为120）。

2下模有双V和单V的。

刀具有：GV48860（单V下模V槽为4 角度为88 高度为60）、GV68860（单V下模V槽为6 角度为88 高度为60）、GV88860（单V下模V槽为8 角度为88 高度为60）、GV108860（单V下模V槽为10 角度为88 高度为60）、GV208860（单V下模V槽为20 角度为88 高度为60）、GV258860（单V下模V槽为25 角度为88 高度为60）、GV308860（单V下模V槽为30 角度为88 高度为60）、GV63060（单V下模V槽为6 角度为30 高度为60）、GV103060（单V下模V槽为10 角度为30 高度为60）、GV43060（单V下模V槽为4 角度为30 高度为60）、GV208825（单V下模V槽为20 角度为88 高度为25）、W6108846（双V下模V槽为6和10 角度为88 高度为46）、W8128846（双V下模V槽为8和12 角度为88 高度为46）、W12208846（双V下模V槽为12和20 角度为88 高度为46）。

另外还有压平下模、断差下模、夹易模等。

钣金折弯知识讲解：
1.材料和工具：钣金折弯通常使用的材料包括钢板、铝板、铜板等。

根据不同的材料，
需要选择合适的折弯工具和模具。

常见的工具包括折弯机、冲床、切割机等。

2.折弯半径：钣金折弯的半径取决于材料的厚度和弯曲缺口的宽度。

通常，当板材厚
度不大于6毫米时，折弯半径可直接作为板厚半径；当板材厚度大于6毫米小于12毫米时，折弯半径一般为板厚的1.25～1.5倍；当板材厚度不小于12毫米时，折弯半径一般为板厚的2～3倍。

3.折弯方向：在钣金折弯过程中，需要确定折弯的方向。

通常，先折弯内角，再折弯
外角。

4.压合和组合折弯：在钣金折弯过程中，可能需要将多个零件组合在一起进行折弯。

这时，需要使用压合和组合折弯的方法。

压合是将两个或多个零件通过压合工艺结合在一起；组合折弯则是将多个零件先组合在一起，再一次性进行折弯。

5.质量检测：在钣金折弯完成后，需要进行质量检测。

常见的检测方法包括外观检测、
尺寸检测、强度检测等。

外观检测包括检查折弯的表面是否有划痕、毛刺等；尺寸检测包括检查折弯后的尺寸是否符合要求；强度检测则包括测试折弯后的承重能力等。

钣金折弯基础知识培训钣金折弯是一种常见的金属成形工艺，通过对金属板材进行折弯加工，实现所需的形状和尺寸。

本文将为您介绍钣金折弯的基础知识，帮助您更好地理解和掌握这个技术。

一、钣金折弯概述钣金折弯是一种金属板材加工工艺，常用于制作各种金属零件和构件。

通过压力使金属板材沿特定的轴线产生变形，从而实现折弯效果。

钣金折弯可以用手工操作，也可通过机械设备完成。

二、钣金折弯的原理钣金折弯的原理是通过施加外力，使金属板材弯曲变形。

一般采用机械弯曲或液压弯曲的方式。

在机械弯曲中，金属板材被固定在上下模具之间，通过机械设备施加压力，使板材发生塑性变形，最终形成所需的折弯角度和弯曲半径。

三、钣金折弯的工艺参数1. 弯曲角度：指金属板材的弯曲程度，一般用度来表示。

2. 弯曲半径：指金属板材的弯曲曲率半径。

3. 弯曲线性度：指弯曲后的表面是否平整。

4. 弯曲深度：指金属板材在弯曲过程中的深度。

四、钣金折弯的操作流程1. 准备工作：包括选择合适的钣金材料、测量和标记折弯位置、清洁工作台等。

2. 调整模具：根据需要的折弯角度和弯曲半径，调整折弯机的上下模具。

3. 定位板材：将待折弯的金属板材放置在折弯机的上模和下模之间，固定好位置。

4. 进行折弯：通过操作折弯机，施加合适的压力，使金属板材发生弯曲变形。

5. 检验结果：检查折弯后的零件尺寸和形状是否符合要求。

6. 完成折弯：将折弯好的金属零件取出，进行清洁和处理。

五、钣金折弯注意事项1. 材料选择：根据实际需求选择合适的钣金材料，避免出现材料变形或断裂的问题。

2. 模具调整：根据工作需要调整模具，确保折弯角度和弯曲半径准确。

3. 定位精确：在固定金属板材时，确保位置准确，避免出现偏差。

4. 压力控制：在折弯过程中，施加适当的压力，避免过大或过小造成质量问题。

5. 检验严格：对折弯后的零件进行仔细检查，确保尺寸和形状符合要求。

六、常见问题解决方案1. 弯曲角度不准确：检查模具调整和定位是否准确，重新调整模具和重新定位金属板材。

钣金折弯常见成形方式与折弯步骤规范1.折弯机《板材折弯压力表》意义说明：S:为加工板材厚度，一般设计指订，不允许更改（一般我们通常用“t”表示板厚）；V:下模槽宽度（开口最大尺寸），一般根据板材厚度S和最小折弯宽度b决定选择，保证常规折弯成形成功必须是b＞V/2；模具的槽口V尺寸的选择依据折弯工件的材质、板厚以及成形角度来确定。

b:最小折弯宽度，图表中所给数据是指该板材板厚情况下，采用图示折弯可以成功成型的最小宽度。

一般设计时应大于此数值。

r:图表中的r值是指折弯内圆角，是板材折弯部位弹性变形失效的最大曲率半径。

折弯刀的刃圆角一般不大于此值。

如果此r过大，折弯将无法折弯到位，且有涨裂下模的危险；r过小会在折弯角内圆上压出凹坑（质软的板材更明显），在折弯角外圆上出现拉裂（在拉伸变形率小的板材上更容易出现）。

实际折弯使用中，对于折弯刀来讲，其刃圆角r一般是固定的，其值应不大于图表中的数值。

2.折弯定位（靠位）工件在折弯机上折弯时，将以工件外形定位，在折弯机上的靠位一般有三种靠位定位方式：1）后靠位，即靠位在折弯刀后方，操作者与靠位在折弯刀两侧，一般数控折弯机采用较多，属主定位。

2）前靠位，即靠位在折弯刀前方，操作者与靠位在折弯刀同侧，一般普通折弯机或大深度工件采用较多，属主定位。

3）侧靠位，即靠位在工件的左或右方，主要目的是精确定折弯刀与工件的左右下刀位置或更好的保证有垂直（或精角度）要求的工件，属辅助定位（非必要定位）。

4）不管是前靠位还是后靠位，一般都应设计成可后拉或前退的结构方式，因为工件在折弯成形过程中是上翘变化的。

死靠位可能会造成工件变形。

在设计上一般采用翻转定位方式来满足后拉前退要求（数控折弯机可能有后拉这个动作，但普通折弯机本身没有这个功能，在设计靠位时应考虑此动作）。

5）靠位一般应设置两个，两个靠位间距应尽量大，同时应考虑方便工件定位的地方，并以折弯机压力中心（折弯刀、工件也应以折弯机压力中心作为布置参考）成对称布置。

钣金件的折弯工艺钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。

如将板材弯成V形，U形等。

一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。

目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。

这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。

模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。

常用折弯模具常用折弯模具，如图1-17所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。

图1-17 专用的成形模具过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。

台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如图1-18所示。

但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t ，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。

这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。

如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。

图1-18 Z形台阶折弯折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。

由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。

优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。

成形基本原理成形基本原理如图1-19所示：图1-19 成形基本原理折弯刀（上模）折弯刀的形式如图1-20所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。

对于在工作中折弯工艺的学习，首先应该从基础知识先了解。

1、折弯模具的选择折弯模具按折弯工艺分为标准模具和特殊折弯模具。

在标准的折弯情况下（直角和非直角折弯）折弯时一般都是用标准模具，折弯一些特殊的结构件（如：段差折弯、压死边等）时采用特殊模具。

另外折弯不同厚度板料时，对折弯下模具的开口尺寸“V”形槽尺寸选择有所不同。

一般所选用“V”形槽开口尺寸为板材厚度的6-10倍（0.5~2.6mm为6t、3~8mm 为8t、9~10mm为10t、12mm以上为12t）。

当板材较薄时选择取向于小数，板材较厚时取向于大数。

如：折弯2mm板时可选用12mmV槽即可。

标准的折弯一般所弯的角度不小于90度，标准的折弯机模具上模和下模的尖角通常为88度。

在不标准的折弯情况下，可选择不同的上模具形状，可折弯板材不同的角度和形状。

若特殊的形状板金件，可要选择特殊的折弯模具成形折弯。

特殊模具折弯图2、模具的分段通常折弯机模具标准长度为835mm一段，原则上只可折弯大尺寸的工。

如果将模具分割为长短不同的小段，通过不同的模具长度自由组合，就可方便于不同长短的盒形工件或箱体等折弯。

在行业内对折弯模具的分段有一个标准的分割尺寸，如：标准分割835分段：100（左耳），10，15，20，40，50，200，300，100（右耳）=835mm。

当然也可按用户的要求分割。

折弯模具分段图3、折弯力的计算如果我们要折弯一件比较大以及板材比较厚的板材时，先要了解所需的折弯吨位力。

那么我们可以通过计算得出折弯所需的吨位（建议工件折弯的所需压力在设备额定吨位的80%以内），通过计算我们也可确定折弯所需的吨位设备，模具V槽合理的选择而对折弯力也有影响。

计算方法如下：计算公式：P=折弯力（KN）L=板料长度(M)T=材料抗拉力(软钢:45Kg/mm2) S=板材厚度(mm)V=下模宽度(mm)■例：以折弯2米长，3毫米厚的软钢板为例计算它的折弯力：T=材料抗拉力(软钢:45KN/mm2)P=1.42xLxTxs2/1000xV=1.42x2000x450x9/1000x24=11502000/24000=479.25KN=48吨在折弯的过程中，除了我们标准的折弯方法外，还会经常遇到一些特殊的折弯工艺要求。

钣金折弯压筋加工工艺一、材料准备在进行钣金折弯加工前，首先需要准备合适的材料。

材料应具备以下特性：.强度高：为了确保钣金件在折弯过程中不发生变形，应选择强度高的材料。

.塑性好：塑性好的材料在折弯过程中不易开裂，能够保证钣金件的平整度。

.厚度适中：厚度过薄会导致折弯后强度降低，厚度过厚则会导致折弯困难。

根据实际需要，可以选择不同规格和材质的钢材、铝合金等材料。

二、模具设计模具设计是钣金折弯加工中的重要环节。

根据钣金件的实际形状和尺寸，设计适合的模具。

以下是模具设计的主要步骤：.分析图纸：了解钣金件的设计要求，包括形状、尺寸、角度等。

.确定折弯线：确定钣金件的折弯线，包括折弯角度、半径等。

.设计模具：根据钣金件的要求和折弯线的确定，设计适合的模具。

.模具制作：根据设计图纸制作模具，确保模具的精度和硬度。

三、折弯工艺在模具准备好后，可以进行钣金件的折弯加工。

以下是折弯工艺的主要步骤：.上料：将准备好的钣金件放入模具中。

.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在折弯过程中发生位移。

.折弯：通过压机或折弯机进行折弯加工，按照预先设计的折弯线进行折弯。

.检查：在折弯完成后，检查钣金件的形状、尺寸是否符合设计要求。

四、压筋工艺压筋工艺是钣金加工中的一种常用技术，用于增加钣金件的强度和美观度。

以下是压筋工艺的主要步骤：.模具设计：根据需要压筋的部位和形状，设计适合的模具。

.上料：将准备好的钣金件放入模具中。

.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在压筋过程中发生位移。

.压筋：通过压机或专用压筋设备进行压筋加工，使钣金件表面形成所需的筋条。

.检查：在压筋完成后，检查钣金件的形状、尺寸是否符合设计要求。

五、冲孔工艺在钣金加工中，冲孔工艺是常用的加工方法之一。

以下是冲孔工艺的主要步骤：.模具设计：根据需要冲孔的部位和形状，设计适合的模具。

.上料：将准备好的钣金件放入模具中。

.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在冲孔过程中发生位移。

钣金工艺知识分享-折弯工艺
一、折弯设备
1折弯模具组成：中间板、上模、下模、导轨、下模。

2.主要机床参数：行程、加工能力、开口高度、中间板类型。

3.主要模具参数：上模模柄型式、耐压吨位等。

二、折弯上模
1.折弯上模尖端R及尖端角度，尖角R：0.2R、0.6R、0.8R、
1.5R、3.0R。

2.标准上模尖端角度：90°、88°、60°、45°、30°。

3.模具的角度要小于加工角度，钣金零件的成型角度为90°，通常选用88°夹角模具。

三、折弯压力
折弯机压力可以通过以下公式进行计算：
例如产品长200 MM，模具刻印：1000 KN/M1000KN/M×0.2M＝200KN/M（２０TON）折弯最大压力不能超过20吨。

四、折弯顺序
先短边后长边；先外围后中间；先局部后整体；前工序不影响后工序。

五、折弯成型的展开计算
L = A + B + C= A + B + （0.5πR + Y*t）*（θ/90）*N
R：折弯半径; t：材料厚度；θ：折弯角度 N：折弯弯数 Y:折弯系数。

钣金折弯工艺1. 适用范围：本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中，低碳钢板的折弯。

允许公差值按标准JB ／T6753.1-5.1中表1的规定。

适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。

2. 工艺过程：3. 准备工作内容：3.1 熟悉图纸和技术要求：备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具。

3.2 检查折弯机的状态，检查内容包括：A. 检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油。

B. 检查机械部件是否正常，螺丝有无松动。

3.3 检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求，图纸无展开尺寸时，应按下表计算核对：krT1.0 1.21.52.0 1.0 1.77 1.85 1.962.15 1.2 2.07 2.132.242.42准备检验折弯检查及调整折弯机1.52.51 2.57 2.66 2.842.03.29 3.31 3.39 3.542.53.984.04 4.14 4.273.04.72 4.78 4.865.054. 检查及调整折弯机：4.1 机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉左右两个同步油缸中的空气，放气步骤如下：A．将放气螺丝松开；B．由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次，使油缸中的空气放入油箱。

C．将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应保持同步。

4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。

4.3 调整滑块下限：对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的间隙不得小于板料厚度。

对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值，然后逆时针下调，一边折弯一边转动直到折弯角度合适时停止。

4.4 摇动“直板调节手轮”，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。

钣金折弯要知道的五个重要知识点1最小折弯半径最小折弯半径是在保证板材外层纤维在折弯时不产生裂纹的条件下，折弯处的内圆角半径。

最小折弯半径只在有特殊要求时才提出要求，在一般情况下折弯半径应尽可能放大。

常用材料不同厚度系列的最小折弯半径见表1：表1最小折弯半径2最小折边高度2.1为了保证工件的折弯质量，折弯件的直边应不小于最小折边高度。

当折弯直角时如图1，最小折边高度如式（1）：hmin=r+2t (1)图12.2特殊要求的折边高度：如果设计需要折弯件的折边高度h≤r+2t，，则首先要加大折边高度，折弯好后再加工到需要尺寸；或者在折弯变形区内加工浅圆弧槽后，再折弯，见图2。

图22.3折弯侧边带有斜角的直边高度。

当折弯侧边带有斜角的弯曲件时，见图3。

侧边的最小高度如式（2）：hmin=（2～4）t>3mm (2)图33最小孔边距冲孔后有折弯要求时，应使孔的位置处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。

孔边离弯曲边内侧表面的距离详见表2：表2最小孔边距4折弯线的位置4.1局部折弯某一段时，为了防止尺寸突变尖角处应力集中产生弯裂，折弯线不应在尺寸突变的位置上，离突变处的距离S应大于弯曲半径r，见图4a。

或冲工艺孔或开槽，将变形区与不变形区分开，见图4b，4c。

注意图中的尺寸要求：S≥R；槽宽k≥t；槽深L≥t+R+k/2。

图44.2当孔位于折弯变形区内，折弯前应采取的工艺措施见图5。

图55折弯件设计时应设置工艺定位孔为保证板材在模具中准确定位，防止板材在折弯时产生移动而废品，折弯件在设计时应设置工艺定位孔，如图6所示。

特别是多次折弯成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。

图6。

钣金的折弯成形：金属板材的弯曲和成形是在弯板机上进行的，将要成形的板材放置在弯板机上，用升降杠杆将制动片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动片降低到要成形的板材上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成形。

工艺成本：标准模具费用（无），单件费用（低-中）。

典型产品：消费电子产品，包装，交通工具，建筑金属件等。

产量适合：适合批量生产（不超过5000件），也可以单件定制。

质量：折弯精度高，误差在0.1mm左右（0.004in)。

速度：每分钟可进行6次折弯，不过弯板机初始配置时会花较长的时间。

适用材料
几乎适合所有金属材料，最常用材料为：钢，铝，铜和钛等延展性较好的金属板材。

设计考虑因素
1.单件折弯长度最长可达16m（52ft)。

2.金属折弯的路径只能是直线。

3.可延展材料的折弯内侧圆角半径是板材厚度的1倍，硬材料的折弯内侧圆角半径是板材厚度的3倍。

4.如果金属板材没有经过热处理，折弯的厚度最厚可达50mm(2in)。

工艺过程详解
冲头由液压缸驱动（提供竖直的压力），而压力大小由4个因素决定：折弯长度，板材厚度，延展力和折弯半径。

步骤1：将准备好的钣金件放置于硬质模具上。

步骤2：冲头由液压缸驱动，向下压迫钣金件折弯成型，每一次折弯只需要几秒钟，全程由电脑控制。

钣金折弯的形状由冲头型号和硬质模具型号决定，分为标准模具和非标模具。

钣金折弯工艺介绍钣金折弯工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状和角度。

它在许多工业领域中都有广泛的应用，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。

本文将介绍钣金折弯工艺的基本原理、工艺流程和常见的折弯方法。

一、基本原理钣金折弯工艺利用机械力将金属板材按照所需的角度弯曲。

在折弯过程中，金属板材的外层受到拉伸力，内层受到压缩力。

通过合理的控制力度和角度，可以使金属板材保持一定的强度和稳定性，同时实现所需的形状和角度。

二、工艺流程钣金折弯工艺的一般流程包括设计、材料准备、模具制作、加工和检验等步骤。

1. 设计：根据产品的要求，设计出需要折弯的金属板材的尺寸、形状和角度。

2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的金属板材，并进行切割、去毛刺等处理，以保证板材的质量和表面光滑度。

3. 模具制作：根据设计图纸，制作适用于折弯的模具，包括上模、下模和弯边模等。

4. 加工：将准备好的金属板材放置在折弯机的工作台上，根据设计要求调整机器参数，将模具安装到机床上，进行折弯加工。

操作人员需要根据需要调整机器的压力和角度，保证折弯的精度和质量。

5. 检验：对折弯后的产品进行检验，包括尺寸、角度、外观等方面。

如果有不合格的地方，需要进行修正或重新加工。

三、常见的折弯方法钣金折弯工艺有多种方法，常见的包括V型折弯、U型折弯和Z型折弯。

1. V型折弯：V型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成V形。

这种折弯方法适用于金属板材较薄的情况，可以获得较小的弯曲半径。

2. U型折弯：U型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成U形。

这种折弯方法适用于金属板材较厚的情况，可以获得较大的弯曲半径。

3. Z型折弯：Z型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成Z形。

这种折弯方法适用于需要多次折弯的情况，可以获得更复杂的形状和角度。

一般折弯1:(R=0, θ=90°)之答禄夫天创作时间：二O二一年七月二十九日L=A+B+K1. 当0T0.3时, K’=02. 对铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)a.当0.3T 1.5时, K’=0.4Tb. 当1.5T 2.5时, K’=0.35Tc. 当 T 2.5时, K’=0.3T3. SUS T>0.3 K’=0.25T4.对其它有色金属资料如AL,CU:当 T0.3时, K’=0.5T一般折弯2: (R≠0 θ=90°)L=A+B+K’K值取中性层弧长1. 当T 1.5 时K’=0.5T2. 当T 1.5时K’=0.4T注：当用折弯刀加工时R 2.0, R=0°处置一般折弯3 (R=0 θ≠90°)L=A+B+K’1. 当T0.3 时K’=02. 当T0.3时K’=(/90)*K注: K为90∘时的赔偿量一般折弯(R≠0 θ≠90°)L=A+B+ K’1. 当T 1.5 时K’=0.5T2. 当T 1.5时K’=0.4TK值取中性层弧长注: 当R 2.0, 且用折刀加工时, 则按R=0来计算, A﹑B依倒零角后的直边长度取值Z折1(直边段差).1. 当H5T时, 分两次成型时,按两个90°折弯计算2. 当H5T时, 一次成型, L=A+B+KK值依附件中参数取值Z折3(斜边段差).1. 当H2T时当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)的方式计算, 即: 展开长度=展开前总长度+K (此时K’=0.2)当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)的方式计算2. 当H2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠90°).折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T1V则折弯系数也要相应加年夜, 如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T 暗示料厚,具体系数拜会折床折弯系数一览表)6.3.3 折弯的加工范围：6.3.3.1折弯线到边缘的距离年夜于V槽的一半.如 1.0mm的资料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不同料厚的最小折边：注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工.②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺处置:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略年夜于或即是凸包高度,然后再用压平模压平.6.3.3.3电镀工件的折弯必需注意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明).。

钣金折弯工艺一般折弯1 : ( R = 0, θ =90 °) L = A+ B+ K 1. 当0 T 0. 3 时, K ’ =0 2. 对于铁材: ( 如G I, S G CC, SE CC, CR S, S PTE, S U S 等) a . 当0. 3 T 1. 5 时, K ’ = 0. 4 T b. 当 1. 5 T 2. 5 时, K ’ =0. 3 5T c . 当T 2. 5 时, K ’ =0 . 3T 3. S U S T 0. 3 K ’ = 0 . 25T4. 对于其它有色金属材料如AL, CU: 当T 0. 3 时, K ’ =0. 5 T θ = 9 0 °)一般折弯2 : (R ≠ 0 L = A+ B+ K ’ K 值取中性层弧长1. 当T 1. 5 时2. 当T 1. 5 时K ’ = 0 . 5T K ’ = 0. 4T R 2. 0, R= 0 °处理注：当用折弯刀加工时A中性一般折弯3 ( R =0 θ ≠ 9 0 °) L= A+ B+ K ’ 1. 当T 0. 3 时K’ =0 2. 当T 0. 3 时K ’ =( /90 )* KB注: K 为9 0° 时的补偿量一般折弯( R ≠ 0 θ ≠ 9 0 °) L = A+ B+ K ’ 1. 当T 1. 5 时K ’ = 0 . 5T 2. 当T 1. 5 时K ’ = 0. 4T ABK 值取中性层弧长注: 当R 2. 0, 且用折刀加工时, 则按R= 0 来计算, A pB 依倒零角后的直边长度取值Z 折1(直边段差). 1. 当H 5T 时, 分两次成型时,按两个90°折弯计算 2. 当H 5T 时, 一次成型, L =A +B + K K 值依附件中参数取值ABRZ 折2(非平行直边段差). 展开方法与平行直边Z 折方法相同(如上栏),高度H 取值见图示Z 折3(斜边段差). 1. 当H 2T 时A弧相切A当θ Q70°时,按Z 折1(直边段差)的方式计算, 即: 度=展开前总长度+K (此时K ’ =0.2) 当θ 70°时完全按Z 折1(直边段差)的方式计算2. 当H 2T 时, 按两段折弯展开( R= 0 θ ≠ 90°).展开长Z 折4(过渡段为两圆弧相切): 1. HQ2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z 折1(直边段差)方式展开H2T,请示后再行处理2.抽孔抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变; 一般抽孔,按下列公式计算, 式中参数见右图(设预冲孔为X, 并加上修正系数C0.1): 1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则S 按下列原则取值: TQ 0. 5 时取S=100%T 0. 5 T0. 8 时取S=70%T TR 0. 8 时取S=65%T 一般常见抽牙预冲孔按附件一取值 2. 若抽孔用来铆合, 则取S=50%T, H=T+T’+0.4 (注: T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与色拉孔之间隙为单边0.10~0.15) 3. 若原图中抽孔未作任何标识与标注, 则保证抽孔后内外径尺寸; 4. 当预冲孔径计算值小于 1.0 时, 一律取1.0D C E FR=XBSTS d DH6.3.2. 折床的加工工艺参数:折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大, 如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)6.3.3 折弯的加工范围：6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。

折弯是一种对平面板件进行折叠、弯曲的工艺，它在整个加工链中紧随切割工序之后。

工件放在带有V型开口的凹模上。

楔形刀具(上刀)将工件压入V型开口中，并以这种方式将板材折弯到需要的角度。

大多数折弯件采用悬空折弯、模中折弯以及折边与压合等工艺与方法制成。

作业方式均遵循同一原理：冲芯将工件压入凹模的下模中。

因此，执行上述工艺与方法的折弯机被称为模压折弯机。

1、悬空折弯冲芯将工件压入凹模，却不将其压向模具壁。

冲芯下移期间，工件边向上弯折并形成夹角。

冲芯将工件压入凹模的深度越大，角度就越小。

此时，冲芯和凹模之间留有空隙。

悬空折弯也被称为路径依赖型工艺。

每种夹角都需要特定路径。

机床控制系统同时计算路径与相应的冲压力。

路径与冲压力取决于模具、材料与产品特性（夹角、长度）。

2、模中折弯冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模、工件与冲芯之间不留空隙。

这种工序被称为合模。

冲芯与凹模必须精确相互贴合。

因此，每种夹角与形状都需要相应的模具组件。

工件一旦完全压入，冲芯则无法继续向下移动。

机床控制系统继续提升冲压力，直至达到规定值。

施加至工件的压力由此上升，从而呈现出冲芯与凹模的轮廓。

夹角在高压作用下逐渐稳固，几乎彻底消除回弹问题。

3、翻板折弯机床内置的折弯摆臂由C形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。

折弯时C形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。

摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。

此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的高效折弯。

4、折边与压合板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。

成品件整体因此更加稳定或是形成边缘防护。

随后折边内通常需要挂入其他零件。

折边与压合分为两个步骤完成：首先操作员预先折好30°夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。

如果边缘之间存在空隙，则称为折边。

压合中弯边则完全相互挤压。

折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。