MPS计划表

1、主生产计划MPS主生产计划的理论非常复杂，需考虑关键工作中心关键工序的能力是否足够，如果完全按理论进行主生产计划计算，企业需维护很多的基础资料，如果基础资料不准确，则计划形成虚设。

因此，在ERP系统中，从企业的实际情况出发，把主生产计划进行了彻底简化，使之变得非常的实用。

企业一般都会知道一段时期内各类产品的生产能力(简称产能类别)。

表8.1是一个钟表制造企业每天的生产能力状况。

因此计划管理人员只需对产品进行分类，定义产品的产能类别，然后对每一产能类别排定生产完工日期，使得排定日期的负荷与该类每天的生产能力基本平衡，就可据此进行后续的M RP、CRP、FRP计划。

主生产计划的来源主要有如图8-3几种途径：图8-3M PS的主要来源2、产能类别对生产能力按产品进行分类，对每一类进行主生产计划，这样的类别称为产能类别。

在定义物料的产能类别之前，应规划有几类产能类别，对每个类别定义一个代码。

产能类别代码只在MPS中用到。

3、主生产计划的制订程序在ERP系统中，主生产计划有两种制订方式：(1) 手工制订主生产计划；(2) 自动排定主生产计划。

其制订过程是一个不断循环反复动态调整的过程，当接到新的客户订单时，需重新排定M PS，只有当制订的计划比较合理，调整计划的频率才不会很快，否则需经常进行调整。

在ERP系统启用之初，可能二三天排一次MPS，系统运作正常后可能一个星期或半个月排一次MPS。

如果是每天都接到新的订单，则每天都要排定MPS。

MPS的制订流程如图8-5。

有的客户订单必须指定在某一天生产完成，因此需手工排定该订单的生产完成日期。

有的订单批量很大时，可能会要拆单。

而大部分的客户订单，会按交货日期的顺序和生产能力大小由系统自动排定生产完成日期。

图8-5M PS制订流程在定义物料的产能类别之前，应规划有几类产能类别，对每个类别定义一个代码。

产能类别代码只在MPS中用到。

4、手工排定主生产计划接收客户订单时，系统预设的生产完成日期是交货日期的前一个工作日。

mps主生产计划MPS主生产计划。

MPS主生产计划（Master Production Schedule）是指企业根据销售订单、库存情况、生产能力等因素，制定的生产计划，是生产计划中最核心的部分之一。

MPS主要确定了在特定时间范围内需要生产的产品数量，以及生产的时间安排，是生产计划的总体框架。

首先，MPS主生产计划是基于销售订单和市场需求进行制定的。

企业需要根据市场需求和销售订单情况，确定未来一段时间内需要生产的产品数量。

通过对市场需求的分析和预测，可以有效地制定MPS，以满足市场需求，同时避免库存积压或缺货的情况发生。

其次，MPS主生产计划需要考虑企业的生产能力和资源情况。

企业在制定MPS时，需要充分考虑自身的生产能力、设备情况、人力资源等因素，确保生产计划的可行性。

同时，还需要考虑原材料的供应情况，以确保生产过程中不会出现原材料短缺的情况。

再次，MPS主生产计划需要与物料需求计划（MRP）和产能规划相协调。

MPS确定了产品的生产计划，而MRP则根据MPS确定的生产计划，进一步细化原材料和零部件的需求计划，以确保生产过程中所需的物料能够及时供应。

同时，产能规划则需要根据MPS确定的生产计划，进行生产资源的合理规划和安排，以确保生产计划的顺利实施。

最后，MPS主生产计划需要不断进行调整和优化。

市场需求和销售订单可能会发生变化，生产能力和资源情况也可能会发生变化，因此MPS需要不断进行调整和优化，以适应外部环境和内部情况的变化。

通过不断地对MPS进行调整和优化，可以提高生产计划的准确性和灵活性，确保企业能够及时、高效地满足市场需求。

总之，MPS主生产计划在企业的生产计划中起着至关重要的作用。

通过合理制定MPS，可以有效地调配生产资源，提高生产效率，满足市场需求，从而实现企业的可持续发展。

因此，企业在制定MPS时，需要充分考虑市场需求、生产能力、资源情况等因素，不断进行调整和优化，以确保生产计划的顺利实施。

在编写mps过程中，关键是如何得到mps方案。

在mps方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。

本节介绍mps 的详细计算过程。

首先，介绍mps计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍mps的计算流程。

最后通过一个具体的例子演示整个mps的计算过程。

3.4.1 基本数量概念在mps计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。

这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量。

预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。

订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。

预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。

在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。

毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。

可以根据表3-8的数据计算毛需求量。

毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。

在mps中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。

计划接收量是指正在执行的订单量。

在制定mps计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。

如果希望手工修改mps，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。

预计可用库存量(pab)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。

pab的计算公式如下：pab=前一时段末的pab+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在pab的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。

因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。

净需求量(nr)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。

（一）产品A的物料清单如下：
某中小型私营企业生产产品A，初期库存为30，安全库存为5，根据信息部门收集的市场需求数据，得到以下的MPS计划表：
在需求时间区（1-2周）内，毛需求量是实际需求量；
在计划时间区（3-5周）内，毛需求量是预测需求与实际需求中数值较大者；
在预测时间区（6-10周）内，毛需求量为预测值；
当净需求量大于0时，企业添加新的生产计划。

（二）企业的MPS已经确定，那么就需要对于其可行性进行分析。

企业的关键工作中心相关信息确定如下：
下面是产品A的工艺路线及工时额定：
如下为产品A的能力清单：
根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力需求（总工时=周计划量×单件总时间），如下表所示：
根据企业关键工作中心信息和产品A的粗能力需求对产品A在关键资源上负荷和能力分析如下表：。

主生产计划MPS1. 简介主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是一个关键的生产计划工具，它用于确定公司的生产需求，并将其转化为具体的生产计划。

MPS是生产计划中的最高级别，它将销售和营销计划转化为生产计划，帮助公司掌握生产过程，提高生产效率和交货准时率。

2. MPS的作用和目标MPS的主要作用是将销售和营销计划转换为可执行的生产计划，以确保公司能够按时交货，满足市场需求。

具体的MPS目标包括：•确定生产的数量和时间，以支持销售和营销的计划；•确保生产过程的连续性，避免因为生产不足或过剩而导致的生产线停滞；•最小化库存水平，以节约成本和提高资金利用率；•通过合理的生产计划，提高生产效率和交货准时率。

3. MPS的制定流程MPS的制定流程可以分为以下几个步骤：3.1 收集销售和营销计划首先，生产部门需要与销售和营销部门对接，收集最新的销售和营销计划。

这些计划包括销售预测、订单、市场需求等信息。

3.2 分析销售和营销计划在收集到销售和营销计划后，生产部门需要对其进行分析。

分析的目的是确定产品的生产数量、交货时间等关键要素。

3.3 制定MPS基于销售和营销计划的分析结果，生产部门可以开始制定MPS。

MPS应包括以下要素：•产品的生产数量和交货时间；•生产资源的分配，如人力、设备、原材料等；•产品的生产顺序和工序安排。

3.4 碰撞检查和优化制定好MPS后，生产部门需要进行碰撞检查和优化。

通过与实际生产能力的对比，发现潜在的瓶颈和问题，并进行调整，以确保MPS的可行性和合理性。

3.5 定期更新MPSMPS是一个动态的计划工具，需要根据市场需求和生产情况进行定期更新。

生产部门应与销售和营销部门保持密切的沟通，及时调整MPS，并与实际生产情况进行比较，以保持MPS的准确性和有效性。

4. MPS与其他生产计划工具的关系MPS是一个相对较高级别的生产计划工具，它与其他生产计划工具存在紧密的关系。

MPS与MRP的区别和联系一、第一种解释MPS（主生产计划）MPS是产成品的计划表，描述一个特定的产成品的生产时间和生产数量，MPS是一个决定产成品生产排程及可承诺量/可销售签约量（ATP，Available To Promise）的程序。

依据MPS（主生产计划），MRP得以计算在该产成品需求之下，所有组件、零件乃至原材料的所需补充计算。

MPS不是销售预测，不代表需求。

MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。

除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。

MRP（物料需求计划）MRP利用BOM（物料清单），将MPS运算结果中的产成品需求转换为半成品及原材料需求。

它利用库存状态如OH（在库量）及SR（在途量）等，以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。

MPS主要是围绕产成品展开生产计划表，MRP主要是依据材料展开采购工作。

根据公司的情况，大型的公司可以一周运行一次，先进行MPS，然后进行MRP，之间有一个时间差；对于小型企业，可以一天运行一次MPS及MRP，正规的MRP会考虑当前的所有变化，如库存、在途等，关键是要及时把变化信息录入ERP中：例如，前一次MRP分解后需要制造A产品100件，但因为某原因，实际只做了90件，就不做了，在ERP中要进行完工入库90件，然后把这个加工命令关闭。

在下一次运行MRP运算时，ERP系统会自动产生下一个制造10件A的任务。

因此，关键是数据的维护工作要及时，系统数据准确，ERP才会发挥作用。

1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。

第四节产销排程(MPS)一．生产计划与产销排程制造企业的生产计划（Production plans），是工厂生产制造活动的指导性大纲，它着重于为支持企业经营计划所要求的设施与生产方面。

其计划的时间通常较长（2-5年），在企业产品数目和种类太多时，多半依产品类别而不是依个别产品来计划，以适度简化计划工作。

生产计划所用的时格（Time Bucket）往往是月。

例如，一个典型的生产计划如下：第１年：按１２个月度期间、子系列产品；第２年：按４个季度期间，系列产品；第３年：按２个半年度期间，系列群；第４与第５年：按一年度总计，系列群；生产计划主要有以下三项功能：（1）更详细地去定义企业经营计划中的制造部份；（2）设定制造产品系列的产量；（3）为作业的管理控制提供基础。

产销排程（Master Production Scheduling，简称MPS），也称主生产计划，则是生产计划的详细表达，通常MPS所用的时格为周或日，涵盖的时间往往是三到十二个月，以个别产品为对象，即MPS中规定的产品必须由具体、个别的BOM来描述。

原则上，它是将生产计划的内容做进一步地细分而得到的。

MPS着重于要被制造的产品，而且通过详细的计划系统，识别所需资源（物料、劳力、工厂设备与资金）及其所需要的时机。

MPS要回答的问题是：要制造什么具体产品？多少？何时？需要什么其它物料？多少？何时需要？存在什么能力制约？存在什么物料约束？对MRPII有重大贡献的Oliver Wight教授曾说：产销排程是制造业的重要资产，因为它清楚地描述了什么是我们所要生产的，更具体的说，产销排程也是营销部门的资产，因为它指出了要为客户制造些什么？由此可知产销排程的重要性，它是产销协调的依据，是ERP系统运作的核心，是所有作业计划的根源。

制造、委外、采购三种活动的细部日程，均是依据MPS的日程再加以计算而得到的。

如果MPS日程不够稳定，或可行性不高，将迫使所有的供应活动均摇摆不定，造成极大的浪费。