起泡点试验

现今制药企业使用的过滤主要有两种，板式和筒式。

筒式验证做的主要有以下几点：1.对微生物的截留验证。

2.对有效成分的截留验证。

3.滤膜完整性验证起泡点试验。

4.可溶出成分的卫生安全性验证。

可接收标准：1. 微生物挑战性实验菌量107个/㎝2过滤面积2. 无菌过滤后液体带菌量≤10个/ml3. 活性成份含量变化情况过滤后有效成份≥97%过滤前有效成份4. 澄明度无异物5. 卫生安全性指标见过滤器厂方所附资料6. 滤芯起泡点压力（临界压力）≥0.31Mpa1对微生物的截留验证1.1验证目的用过滤含有定量指示细菌的培养基，模拟实际过滤工艺的方法来确认除菌过滤器的过滤能力。

1.2指示菌a. 缺陷假单孢菌ATCC19146，该菌平均直径0.3μm。

它不能穿透孔径为0.22μm的滤膜。

指示菌量=过滤器膜面积（㎝2）×107个/㎝2我们所用0.22μ聚醚砜滤芯的有效过滤面积为0.7㎡故所需指示菌量为：7000（㎝2）×107=7×1010个b. 缺陷假单孢菌规格为1010个/菌片，所以我们投入的指示菌量为七片菌片。

1.3试验压力及流量a.0.2MPab.2L/min1.4试验用培养基胰蛋白大豆肉汤培养基1.5试验环境：10000级HAVC系统环境1.6试验步骤a. 将过滤系统灭菌；b. 用空白培养基浸润过滤器，之后进行过滤器的完好性试验；c. 将此溶液用一阴性对照用无菌过滤器过滤，培养并检查无菌；d. 将事先标定浓度的微生物悬浮液装入适当容器，并对待试验的过滤器。

进行挑战试验，操作同上；e .进行过滤器完好性检查，确认试验过程中滤膜没有损坏；f. 培养观察结果；g. 结果评价。

如阴性对照过滤器获得阳性结果，则试验无效；如挑战试验的滤液中长菌，则过滤系统不合格。

2滤膜完整性验证2.1验证目的用于确定使用的过滤系统滤膜孔径与验证规定使用的孔径相符，完整性达到要求。

2.2试验方法2.1.1滤芯的“预湿润”为增加流通量，过滤芯子要用表成张力较低的液体“预湿润”。

来源：作者：时间：2009-07-11 点击：泡点的原理：需要一定压力才能使气体冲破已经湿润的滤膜，气体大量从膜孔流出这一点的压力值是这个膜的泡点，测定这一压力值的方法是泡点法。

对完整性良好的滤芯，空气由于扩散会通过滤膜孔湿润后形成的液体薄膜，测量透过空气的流量（立方厘米/分钟）即可得到前进流数值。

前进流数值可以是在一定压力下已湿润滤膜下游空气透过量，也可以是为维持一定的压力在已湿润滤膜的上游所需的空气流量。

压力保持试验是另一种形式的上游前进流试验。

在这种试验中，过滤器滤壳压力达到一个预定值后，系统与压力源隔开，在一定时间内系统压力的衰减值即等同于扩散通过已湿润滤膜的空气流量。

由于上游完整性试验不破坏下游的无菌状态，故其在严格的流体工艺中非常有用。

起泡点试验如要准确测定，一般最好是用专业厂家生产的起泡点测试仪，没有起泡点测试仪，也可手工测试。

一般只有除菌的0.22µm滤芯或滤膜需作起泡点，方法如下：试验方法如下：微孔滤膜起泡点试验1、将待测试的微孔滤膜或滤芯用注射用水完全润湿，安装到调剂到罐装的输液管路系统中，向装滤膜或滤芯的不锈钢圆盘过滤器或套筒中加入适量的注射用水浸没滤膜或滤芯。

2、从不锈钢圆盘过滤器或套筒的进料端缓慢通入压缩空气，注意压力应按仪器要求。

3、一般仪器可按说明操作，手工测试则需缓慢加大压缩空气至一定压力不同孔径的滤膜或滤芯都有固定的最小泡点值，注意观察在最小泡点值时，注射用水出口是否有气泡冒出。

4、判定标准如仪器测试则可自动给出结果是否合格，手工测试则有气泡冒出时的压力值必须等于或大于厂家的最小起泡点值。

不合格，要查找原因，是否管路有泄露，否则此滤膜不符合生产要求，应更换，并重新进行此实验，直至滤膜符合生产要求。

5、一般生产厂家的滤芯重复使用（进口滤芯较贵，生产批量又不大），有时不是滤芯漏了，而是滤芯处理不净，有残留物质影响起泡点，要特别注意所用原料的性质。

过滤器完整性测试步骤一．消毒前1. 将滤芯润湿，可以先将滤芯完全浸泡在干净水中10-15分钟，也可以将滤芯安装在滤壳中，让干净水滤过滤芯达到湿润目的，一般10英寸需滤过10L以上干净水。

起泡点试验的原理泡点的原理：需要一定压力才能使气体冲破已经湿润的滤膜，气体大量从膜孔流出这一点的压力值是这个膜的泡点，测定这一压力值的方法是泡点法。

对完整性良好的滤芯，空气由于扩散会通过滤膜孔湿润后形成的液体薄膜，测量透过空气的流量（立方厘米/分钟）即可得到前进流数值。

前进流数值可以是在一定压力下已湿润滤膜下游空气透过量，也可以是为维持一定的压力在已湿润滤膜的上游所需的空气流量。

_压力保持试验是另一种形式的上游前进流试验。

在这种试验中，过滤器滤壳压力达到一个预定值后，系统与压力源隔开，在一定时间内系统压力的衰减值即等同于扩散通过已湿润滤膜的空气流量。

由于上游完整性试验不破坏下游的无菌状态，故其在严格的流体工艺中非常有用。

起泡点试验如要准确测定，一般最好是用专业厂家生产的起泡点测试仪，没有起泡点测试仪，也可手工测试。

一般只有除菌的0.22µm滤芯或滤膜需作起泡点，方法如下：试验方法如下：微孔滤膜起泡点试验1、将待测试的微孔滤膜或滤芯用注射用水完全润湿，安装到调剂到罐装的输液管路系统中，向装滤膜或滤芯的不锈钢圆盘过滤器或套筒中加入适量的注射用水浸没滤膜或滤芯。

2、从不锈钢圆盘过滤器或套筒的进料端缓慢通入压缩空气，注意压力应按仪器要求。

3、一般仪器可按说明操作，手工测试则需缓慢加大压缩空气至一定压力不同孔径的滤膜或滤芯都有固定的最小泡点值，注意观察在最小泡点值时，注射用水出口是否有气泡冒出。

4、判定标准如仪器测试则可自动给出结果是否合格，手工测试则有气泡冒出时的压力值必须等于或大于厂家的最小起泡点值。

不合格，要查找原因，是否管路有泄露，否则此滤膜不符合生产要求，应更换，并重新进行此实验，直至滤膜符合生产要求。

5、一般生产厂家的滤芯重复使用（进口滤芯较贵，生产批量又不大），有时不是滤芯漏了，而是滤芯处理不净，有残留物质影响起泡点，要特别注意所用原料的性质。

过滤器完整性测试步骤一．消毒前1．将滤芯润湿，可以先将滤芯完全浸泡在干净水中10-15分钟，也可以将滤芯安装在滤壳中，让干净水滤过滤芯达到湿润目的，一般10英寸需滤过10L以上干净水。

Q：什么是起泡点测试？A：完整性测试分为破坏性测试和非破坏性测试，其中非破坏性测试包括起泡点测试、扩散流测试等。

起泡点测试指一定压力的气体冲破已经湿润的滤膜，气体大量从膜的这一点流出，这时的压力称为起泡点。

材质相同的膜在同等条件下（润湿液、温度相同），其泡点和过滤精度是正相关的，精度越高泡点越高。

Q：为什么要做起泡点测试？A：要知道一支滤芯的截留效率，最直接也是最准确的方法就是使用含有杂质的滤液进行过滤，测定滤出液中杂质的浓度。

但是这种测试称为破坏性试验，测试以后滤芯报废。

因此利用泡点与过滤精度正相关的特点，把泡点值和过滤效率关联起来，通过测定泡点值间接确定过滤精度。

比如，大量测试结果显示，0.22μm精度的PES滤芯的截留效率为99.999%，其泡点为0.34Mpa。

那么使用相同膜的PES滤芯泡点达到0.34Mpa，我们就可以认为，其截留效率可以达到99.999%。

Q：泡点的原理是什么？A：泡点测试是基于毛细管模型，可以把膜想象成一块海绵，这块海绵中有无数的通道，这些通道构成了一个个毛细管，通过对气体加压把毛细孔中的浸润液赶出来，最先被赶出的必定是最大的毛细管中的浸润液。

Q：什么样的滤芯可以测泡点？A：前面已经提到，包括泡点在内的非破坏性完整性测试是基于毛细管模型，也就是说可以简化为毛细管的膜都可以进行泡点测试，比如PES膜、PTFE膜、MCE 膜以及一些经过压光处理的无纺布。

这些滤材的特点就是表面截留、孔径直接影响过滤精度。

这些材料制作的滤芯可以通过泡点测试，表征其截留效率。

而像GF、大部分的PP都属于深层过滤材料，是靠互相独立的纤维交织而成。

这种滤材可以想象成一团揉在一起的头发，看似有孔，但这些孔基本起不到截留作用，真正起到截留作用的是材料内部的纤维。

这些材料制作的滤芯则无法使用泡点测试表征截留效率。

能测泡点的膜和不能测泡点的深层过滤滤材，最大的区别就是膜可以看成是一个整体，毛细孔是闭合的曲面，而深层过滤滤材则是有独立的纤维交织而成，其内部没有闭合的毛细管结构。

起泡点试验压力起泡点试验1.1 目的确定使用的药液过滤器孔径与工艺规定使用的孔径是否相符。

1.2 实验用材料、介质和器具无油无菌压缩空气、压力表、注射用水、1.3 方法将已清洁和灭菌的除菌滤器装上待测滤膜，按照滤器的使用说明固紧罗栓，用注射用水充分浸润，夹闭排气孔，将进液端用高强度管道与压力表和无菌压缩空气或氮气连接，逐渐开启供气阀，向待测过滤器中通入无菌压缩空气或氮气，观察过滤器组合中的压力表示数的变化。

当过滤器组合的后部导管出口处产生气泡比较均匀时，读取压力表指示值，此压力数值即为过滤器滤膜的起泡点压力，将此压力与下表对照，可得出待测过滤器滤膜的实际孔径。

1.4 判断标准待测过滤器起泡点压力应大于或等于下表所示孔径所对应压力数值：表1.过滤器滤膜孔径与起泡点压力对照表(用注射用水浸润)孔径（μm）起泡点压力（MPa）孔径（μm）起泡点压力（MPa）0.22 0.35－0.4 1.2 0.080.30 0.30 3.0 0.070.45 0.23 5.0 0.040.65 0.14 8.0 0.030.80 0.11 10.0 0.01注：若在检测孔径为0.1um的滤芯时，需用60％的异丙醇来代替注射用水。

表2.过滤器滤膜孔径与起泡点压力对照表(用60%的异丙醇浸润)孔径（μm）起泡点压力（MPa）0.1 0.150.22 0.090.30 0.080.45 0.070.65 0.05起泡点测试（实验）装置起泡点测试装置是用来检查滤芯或滤膜是否完好的一个装置。

它具有集供气、净化、稳压、流量控制、微两调节、压力显示等功能，是一个结构紧凑的独立测实验设备。

它使用简单方便，测试可靠快捷、准确性高，适合于个车间各种规格不同品种滤芯的检测。

它的工作原理是利用液体在膜孔表面形成液膜，所能承受气体压力（即表面张力）来检膜的孔径，用来判断滤芯是否完好的一种方法。

（不同品种或不同孔径的泡点压力值不同的）附：滤膜孔径与起泡点压力对照表操作规程：一、插上电源：待压力达到0.8mpa切断电源。

注射针制剂用压缩空气系统的验证方案一. 压缩空气系统概述1.1. 制备过程由于注射针制剂用的压缩空气直接与物料接触, 因此必须控制压缩空气中的油、水、固体微粒和生物粒子(细菌) 等, 本系统设计中已考虑药品对压缩空气的要求, 其制备过程为选用水循环无油式空压机, 杜绝了润滑油带入空气, 经空压储罐、主管过滤器(1μm)对干燥之前压缩空气中的污染物(油、液态水、尘) 进行有效地过滤后, 进入无热再生压缩空气干燥器对气体进行干燥除水, 再经0.01μ精密过滤器除去99.99%游离状态的水份、油份、过滤粒径≦1μm, 再通过活性炭过滤器吸附除去气体中的臭气、异味, 最后通过0.2μ除菌过滤器以得到无菌的压缩空气供水针剂生产使用。

为保证使用为无菌压缩空气, 对无菌过滤器及其至使用点的压空管道定期用蒸汽灭菌(121℃，30min), 对蒸汽的进入采用蒸汽过滤器过滤后使用。

1.2. 工艺流程方图框1.3. 设备一览表表1 空压系统设备一览表二. 压缩空气系统的验证方案1. 验证目的通过对水循环无油式空压机为主的空压系统的验证, 从而确认其生产能力及其性能在任何条件下始终满足设计能力和无菌生产工艺的要求。

2. 安装确认2.1.准备工作在设备到位开箱后, 设备管理人员或验证检查人员必须检查设备厂家提供的设备图纸、手册、备件清单、操作说明书、维修、保养指南等技术资料。

在熟悉这些资料的基础上进行质量检查。

2.2. 空气压缩机及其系统(含管道)安装质量检查在设备按工艺流程要求安装后, 对照设计图纸及供货商提供的技术参数, 检查设备及其管道安装是否符合设计和《规范》。

具体检查技术要求见表2表2 空压系统设备及其管道安装质量检查表8 蒸汽过滤器型号、生产厂家SO7D型；西安超滤公司,美国滤芯设备材质、规格不锈钢；滤芯:不锈钢纤维毡精度:0.3µm 管径与连接方式304#不锈钢D N15；氩孤焊接；试压合格9 纯水计量罐规格尺寸V=0.06m3；Φ400×600设备材质不锈钢管道材质连接不锈钢D N15；安装、试压合格10 空压系统管道材质304#不锈钢；内外抛光安装方式热熔性氩弧自动焊接或法兰连接阀门、配件304#不锈钢球阀、配件仪表校验压力表校验合格, 有市劳动局合格证书试压试验管道系统保压0.7Mpa；检查合格2.3. 空气无菌过滤器完整性试验检查空气过滤系统,包括无菌或非无菌的各种气体过滤器, 在使用前或使用后均应做完整性试验, 以此来证明安装是否正确, 膜是否破损、密封是否良好, 孔洞率是否正确。

****公司标题：页数 5-1过滤系统验证方案文件编号起草人起草日期印数编号审核人审核日期颁发单位批准人批准日期生效日期1.概述：我公司小容量注射剂车间生产中使用的滤器为圆筒形微孔滤膜过滤器。

圆筒形过滤器滤膜的材质为聚醚砜。

过滤器系统为5微米的钛棒、0.45um 、0.22um、，钛棒过滤器用于去除活性炭，0.45um滤膜用于去除微粒，0.22um用于去除细菌。

本次验证主要检测过滤系统对其产品质量有无影响。

2.验证目的：2.1通过过滤器的起泡点实验，来评价过滤系统的完好性。

2.2通过药液与过滤器的相容性试验，来确认滤芯对其产品各项检测指标无影响。

3.选定产品：维生素c注射液。

4.验证范围：过滤系统（5微米钛棒、0.45微米聚醚砜、0.22微米聚醚砜）。

过滤系统流程图：6.验证项目6.1 0.45微米与0.22微米的滤芯说明书（包括内容有蒸汽灭菌、滤芯耐压、泡点滤芯编号等）6.2评价标准：上述参数及材料，必须齐全，准确。

附于验证报告中6.3过滤器的起泡点试验。

*****公司标题：文件编号：过滤系统验证方案页数：5-26.3.1：由于钛棒过滤器无泡点因此不进行检测，钛棒过滤器用于脱炭处理，0.45微米过滤器预过滤，0.22微米的过滤器起到除菌过滤，0.45微米滤芯在每次大清洁时进行泡点检测（合格标准≥0.24 MPa）均在生产前进行泡点检测，孔径为0.22um的液体过滤器在使用前或使用后均应做完整性试验，以此来证明安装是否正确，膜是否破损，密封是否良好、孔洞率是否正确。

完整性试验方法即为起泡点试验测试滤芯6.3.3实验方法：将微孔滤膜过滤器用注射用水充分浸湿后，开启氮气阀门，通过快接头链接好气源和泡点检测仪，用无预置程序开始测试，检测完毕后将泡点结果打印附于报告中，见附表1。

6.4相容性试验本次试验主要验证三种精度、两种材质的滤芯，具体为：（5微米钛棒、0.45微米聚醚砜、0.22微米聚醚砜）检测项目除5.3.6其他检测项目均在线取样。

起泡点试验的原理泡点的原理：需要一定压力才能使气体冲破已经湿润的滤膜，气体大量从膜孔流出这一点的压力值是这个膜的泡点，测定这一压力值的方法是泡点法。

对完整性良好的滤芯，空气由于扩散会通过滤膜孔湿润后形成的液体薄膜，测量透过空气的流量（立方厘米/分钟）即可得到前进流数值。

前进流数值可以是在一定压力下已湿润滤膜下游空气透过量，也可以是为维持一定的压力在已湿润滤膜的上游所需的空气流量。

_压力保持试验是另一种形式的上游前进流试验。

在这种试验中，过滤器滤壳压力达到一个预定值后，系统与压力源隔开，在一定时间内系统压力的衰减值即等同于扩散通过已湿润滤膜的空气流量。

由于上游完整性试验不破坏下游的无菌状态，故其在严格的流体工艺中非常有用。

起泡点试验如要准确测定，一般最好是用专业厂家生产的起泡点测试仪，没有起泡点测试仪，也可手工测试。

一般只有除菌的0.22µm滤芯或滤膜需作起泡点，方法如下：试验方法如下：微孔滤膜起泡点试验1、将待测试的微孔滤膜或滤芯用注射用水完全润湿，安装到调剂到罐装的输液管路系统中，向装滤膜或滤芯的不锈钢圆盘过滤器或套筒中加入适量的注射用水浸没滤膜或滤芯。

2、从不锈钢圆盘过滤器或套筒的进料端缓慢通入压缩空气，注意压力应按仪器要求。

3、一般仪器可按说明操作，手工测试则需缓慢加大压缩空气至一定压力不同孔径的滤膜或滤芯都有固定的最小泡点值，注意观察在最小泡点值时，注射用水出口是否有气泡冒出。

4、判定标准如仪器测试则可自动给出结果是否合格，手工测试则有气泡冒出时的压力值必须等于或大于厂家的最小起泡点值。

不合格，要查找原因，是否管路有泄露，否则此滤膜不符合生产要求，应更换，并重新进行此实验，直至滤膜符合生产要求。

5、一般生产厂家的滤芯重复使用（进口滤芯较贵，生产批量又不大），有时不是滤芯漏了，而是滤芯处理不净，有残留物质影响起泡点，要特别注意所用原料的性质。

过滤器完整性测试步骤一．消毒前1．将滤芯润湿，可以先将滤芯完全浸泡在干净水中10-15分钟，也可以将滤芯安装在滤壳中，让干净水滤过滤芯达到湿润目的，一般10英寸需滤过10L以上干净水。

目的：加强灭菌管理，保证灭菌效果。

范围：本规程适用于灭菌管理。

职责：车间主任、工艺员、操作工对本规程的实施负责。

内容：1定义1.1灭菌系指物理或化学等方法杀灭或除去所有致病和非致病微生物繁殖体和芽孢的手段。

1.2灭菌法：系指杀灭或除去所有致病和非致病微生物繁殖体和芽孢的方法和技术。

1.3 采用灭菌方法的主要目的是：杀灭或除去所有微生物繁殖体和芽胞，最大限度地提高药物制剂的安全性，保护制剂的稳定性，保证制剂的临床疗效。

1.4无菌保证水平指灭菌后，一个被灭菌品中（或上）单个活菌存在的概率。

SAL 取的量值通常为10-6 或10-3。

用这个量值来评价无菌保证时，10-6 比10-3 的灭菌保证水平要好得多。

1.5灭菌程序：指使物体成为无菌的一系列运行参数（例如时间、温度、压力）和条件组成的程序。

1.6 灭菌程序的性能确认指有文件及记录的确认，以证明一个系统，根据书面的预先确定的技术标准并在规定的运行环境中运行时，能够始终如一地完成或控制所要求的灭菌活动。

2 灭菌法的分类2.1 物理灭菌法：物理灭菌技术是利用蛋白质与核酸具有遇热、射线不稳定的特性，采用加热、射线和过滤方法，杀灭或除去微生物的技术称为物理灭菌法，亦称物理灭菌技术。

2.2 物理灭菌法包括干热灭菌、湿热灭菌、除菌过滤法和辐射灭菌，我公司目前不使用辐射灭菌2．3化学灭菌法：系指用化学药品直接作用于微生物而将其杀灭的方法，可分为气体灭菌剂和液体灭菌剂。

目前我公司不使用化学灭菌法，使用消毒剂辅助消毒，用臭氧环境消毒，不列为灭菌，只是作为环境控制措施。

3 灭菌控制基本原则3.1 无菌制剂及无菌制剂使用的所有与药品最终接触物品在工艺设计及操作时尽可能采用加热方式进行最终灭菌。

3.2 最终灭菌产品中的微生物存活概率（即无菌保证水平，SAL）不得高于10-6、对热稳定的物品，可采用过度杀灭法，其SAL应≤10-12。

采用湿热灭菌方法进行最终灭菌的，通常标准灭菌时间F0值应当大于8分钟，流通蒸汽处理不属于最终灭菌，制剂的灭菌工艺设计尽可能的采用过渡灭菌；3.3 湿热灭菌的器具、过滤器、包装材料、管路等耐高温的物品，采用过度灭菌法即F0 至少为12分钟的灭菌程序，过度灭菌法要求湿热灭菌121℃15 分钟以上。

1. 目的建立完整性检测规程，规范并使能达到预定的结果。

2. 范围适用于孔径规格小于、等于0.45μm 的进口国产微孔滤芯起泡点试验。

3. 职责3。

1。

生产车间负责本规程的起草、修订、培训。

3。

2。

生产部经理负责本规程的审核。

3.3. 生产总监负责本规程的批准。

3.4. 生产车间操作人员负责按本规程执行。

4。

程序:操作前准备4.1 将待测滤芯充分润湿浸泡；4。

1。

1。

亲水性滤芯应用注射用水润湿浸泡，一般连接好装置，用注射用水冲洗至少30分钟. 疏水性滤芯应用冷却后的注射用水直接做水浸入法测试。

4.1。

2.接通完整性测试仪的电源，打开测试仪的开关。

4.1.3.将完整性测试仪的入口端与气源（氮气或压缩空气）相连接，出口端与过滤器的进液口用气管相连接.4。

1.4.检查滤器及其连接的密闭性，应不存在漏气或泄漏。

系统自检时的连接方法如下：密闭NeuronbcTMIntegtest TM V1Power Run Alarm输入排气输出气源进气自检测试的流程说明:1）在仪器待机状态下，按“自检"按钮,进入到“系统自检”界面;2）在“压力”(自检测试压力)项，输入系统自检所需的压力值，然后按“确定”按钮；3）在“时间”（自检测试时间)项，输入系统自检时的保压时间，然后按“确定”按钮；4）系统进入自检运行状态,请等待！5）当自检保压时间结束后,系统将给出结果，即“通过"/“系统泄漏”.4.2。

操作过程4.2.1。

打开压缩空气或氮气的供气阀门，最好保证供给的压缩空气或者氮气的压力为6000—7000mbar；在测试仪上设置实验参数：4。

2。

2 基本泡点的测试流程：1）在仪器待机状态下，按“泡点"按钮，进入到“选择泡点测试的方法”界面；2)通过面板上的左右键，来选择泡点测试的方法,这里选择项目（1)后,按“确定"按钮；3）在“基本泡点测试设置”页面，输入小于6位的测试序号后，按“确定”按钮进入下一项；4）当光标在“滤材种类"项时,可按“确定"按钮直接通过，也可按“右键"按钮，进入到“选择滤材种类”页面，通过左右键来选择相应的滤材种类，然后按“确定"按钮返回，如图所示; 5）当光标在“滤器规格”项时,可按“确定"按钮直接通过，也可按“右键”按钮，进入到“选择滤器”页面,然后通过左右键来选择相应的过滤器,有两种过滤器可供选择，即平板过滤器(FLAT）和筒式过滤器（Cartridg）然后按“确定”按钮，当您选择的是筒式过滤器（Cartridg）时，还需进一步输入滤芯数量（NUM)和滤芯的长度（SPEC），然后按“确定”按钮返回，如图所示；6）当光标在“测试液体”项时，可按“确定”按钮直接通过，也可按“右键”按钮，进入到“选择测试液体种类”页面，然后通过左右键来选择相应的测试液种类，然后按“确定”按钮返回，如图所示；7)当光标在“孔径”项时,可按“确定”按钮直接通过，也可按“右键”按钮，进入到“选择滤膜孔径”页面,进入到输入“滤膜孔径”的页面，通过左右键来选择相应的滤膜孔径值,然后按“确定”按钮返回,如图所示；8）当光标在“起测压力”项时，输入泡点起测点压力,这样仪器就会从该压力点开始泡点的测量，如果该值设置合理，则会节省滤芯的测试时间.9)当光标在“最小泡点”项时,输入该型号滤芯的设计泡点值，然后按“确定”按钮开始测量泡点。

Q：什么是起泡点测试？A：完整性测试分为破坏性测试和非破坏性测试，其中非破坏性测试包括起泡点测试、扩散流测试等。

起泡点测试指一定压力的气体冲破已经湿润的滤膜，气体大量从膜的这一点流出，这时的压力称为起泡点。

材质相同的膜在同等条件下（润湿液、温度相同），其泡点和过滤精度是正相关的，精度越高泡点越高。

Q：为什么要做起泡点测试？A：要知道一支滤芯的截留效率，最直接也是最准确的方法就是使用含有杂质的滤液进行过滤，测定滤出液中杂质的浓度。

但是这种测试称为破坏性试验，测试以后滤芯报废。

因此利用泡点与过滤精度正相关的特点，把泡点值和过滤效率关联起来，通过测定泡点值间接确定过滤精度。

比如，大量测试结果显示，0.22μm精度的PES滤芯的截留效率为99.999%，其泡点为0.34Mpa。

那么使用相同膜的PES滤芯泡点达到0.34Mpa，我们就可以认为，其截留效率可以达到99.999%。

Q：泡点的原理是什么？A：泡点测试是基于毛细管模型，可以把膜想象成一块海绵，这块海绵中有无数的通道，这些通道构成了一个个毛细管，通过对气体加压把毛细孔中的浸润液赶出来，最先被赶出的必定是最大的毛细管中的浸润液。

Q：什么样的滤芯可以测泡点？A：前面已经提到，包括泡点在内的非破坏性完整性测试是基于毛细管模型，也就是说可以简化为毛细管的膜都可以进行泡点测试，比如PES膜、PTFE膜、MCE膜以及一些经过压光处理的无纺布。

这些滤材的特点就是表面截留、孔径直接影响过滤精度。

这些材料制作的滤芯可以通过泡点测试，表征其截留效率。

而像GF、大部分的PP都属于深层过滤材料，是靠互相独立的纤维交织而成。

这种滤材可以想象成一团揉在一起的头发，看似有孔，但这些孔基本起不到截留作用，真正起到截留作用的是材料内部的纤维。

这些材料制作的滤芯则无法使用泡点测试表征截留效率。

能测泡点的膜和不能测泡点的深层过滤滤材，最大的区别就是膜可以看成是一个整体，毛细孔是闭合的曲面，而深层过滤滤材则是有独立的纤维交织而成，其内部没有闭合的毛细管结构。

发泡试验3级-概述说明以及解释1.引言1.1 概述：发泡试验是一种在实验室条件下进行的用以产生气泡并观察其行为的试验方法。

通过控制不同的参数，如温度、压力、溶液成分等，可以得到不同级别的泡沫结构。

发泡试验被广泛应用于各个领域，如食品工业、医药领域、建筑材料等。

本文将介绍发泡试验的不同级别及其意义，以及实施发泡试验的步骤和技术要点。

通过对发泡试验的深入了解，可以更好地应用这一技术，并为未来的发泡试验研究指明方向。

1.2 文章结构:本文分为三个主要部分，分别是引言、正文和结论。

- 引言部分将介绍本文的背景和意义，概述发泡试验的重要性，并明确本文的结构和目的。

- 正文部分将详细介绍发泡试验的三个级别，包括介绍各级别的特点和应用，同时给出实施发泡试验的具体步骤，帮助读者了解如何进行发泡试验以及其实际操作方法。

- 结论部分将对本文进行总结，强调发泡试验在工程领域中的重要性，并展望未来发泡试验的发展方向，以期为相关研究提供参考和启示。

1.3 目的发泡试验作为一种重要的实验手段，旨在通过模拟真实环境中的发泡过程，对材料的性能进行检测和评估。

本文旨在介绍发泡试验的3级，详细描述其实施步骤和应用意义，帮助读者了解和掌握发泡试验的基本知识和技术，提高材料表征和品质控制的能力。

同时，通过对发泡试验的重要性总结和未来发展方向的展望，促进该领域的研究和应用，推动科技创新和产业发展。

2.正文2.1 发泡试验级别介绍发泡试验是一种用来评估材料结构中气泡分布和大小的方法，通常被用来衡量材料的质量和性能。

根据试验的严格程度和标准化程度，发泡试验通常被分为三个级别：1级、2级和3级。

1级发泡试验是最基本的试验级别，通常用于初步评估材料的泡沫性能。

在1级发泡试验中，主要关注的是气泡的均匀性和分布情况，以及材料的总体发泡性能。

这个级别的试验可以帮助生产商快速了解材料的发泡情况，但并不能提供详细的数据和分析。

2级发泡试验相比于1级发泡试验来说更为详细和精密。

名词解释制药厂：至少具备某一制剂或某一工艺生产能力，且持有佥许可证的工厂。

制剂：是根据药典、制剂规范、处方手册收载的比较普遍应用并较为稳定的处方而制得的药物制品。

具有一定的形态、浓度和规格。

如溶液剂、片剂等。

无菌制剂：不存在有活的生物制剂产品。

非无菌制剂：所含活的生物量符合卫生标准规定的制剂产品。

灭菌：完全不存在活的生物。

生产：涉及药品制备过程的全部操作，从物料进货、加工生产、包装，一直到成品的完成。

控制点：为了保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部位或薄弱环节。

制造：物料及产品的购买、制造质量控制，发放、贮存、成品装运及有关控制的全部操作。

回收：在指定的秤阶段中，将符合质量要求的前几批的一部分或者全部加入到另一批中。

回收同混合有相似的概念。

返工：在指定的生产阶段中，对一批质量不合格产品进行再加工，使该产品的质量经过一次或多次额外操作后，成为合格产品。

批：在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一生产周期中生产出来的一定数量的药品。

批号：用于识别“批”的一组数字或字母加数字。

用其可追溯和审查该批药品的生产史。

批生产记录：记录一个批号的产品制造过程中所用原辅料与所进行操作的文件，包括制造过程中控制的细节。

质量：产品、过程或服务能满足规定的或潜在要求（或需要）的特征和特征总和。

质量保证：为例人们确信某一产品，过程或服务质量能满足规定的质量要求所必需的有计划、有系统的全部活动。

质量体系：为实施质量管理的组织结构、职责、程序、过程和资源。

质量管理：制定和实施质量方针的全部管理职能。

质量控制：为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。

质量监督：为确保满足规定的质量要求，按照有关规定（或合同），对程序、方法、条件、过程、产品和服务以及记录分析的状态所进行的连续监视的验证。

质量审核：确定质量活动及其有关结果是否符合计划安排，以及这些安排是否有效贯彻并适合于达到目标的有系统的、独立的审查。

滤芯起泡点测试在输液生产中的应用【摘要】目的确认输液(大容量注射剂）生产中在线测试滤芯起泡点的方法和起泡点测试值的控制范围。

方法按起泡点测试要求安装过滤系统，通过测试每支滤芯起泡点和在线测试起泡点结果进行比较；比较新滤芯和使用一段时间后滤芯的过滤效果，确认起泡点测试值的控制范围。

结果、结论按本文要求安装和在线测试起泡点，可行；生产前后起泡点测试值应大于0.25Mpa。

【关键词】折叠式微孔滤芯；起泡点；在线测试；起泡点控制范围目前输液(大容量注射剂）生产的终端过滤，广泛使用聚砜折叠式微孔滤芯过滤。

在输液生产中，GMP要求滤芯在生产前、生产后进行完整性试验。

因使用的滤芯较多，如单支进行测试，需很长时间，而且滤芯容易被污染，而且滤芯生产前后需使用注射用水清洗，温度在70℃以上，为了适应生产，避免污染。

我们拟采用在线测试，摸索温度对起泡点的影响和起泡点测定控制范围。

1 仪器和材料仪器：FILGUARD-212自动过滤器完整性测试仪，生产厂家：上海先维过滤设备厂。

材料：聚砜折叠式微孔滤芯、孔径0.22?m，生产厂家：上海格式过滤器材厂。

针用活性炭：规格ZX-767，生产厂家：潥阳竹溪活性炭有限公司。

2 试验方法：2.1 在线测试：输液生产过滤使用的滤芯一般都由多支组合在一个滤芯罐内，目前我们车间每个稀配罐过滤由初滤和终端滤芯组成，每组滤芯为7支，共两个配料罐，滤芯长度20英寸。

我们只对终端滤芯进行起泡点测试，如逐支进行测试大约需要15分钟，每天测完14支，而且需要拆装滤芯，需要花费近4小时。

因此生产系统中，过滤器的安装应考虑过滤器完好性检查的要求，以便在不拆装条件小进行过滤器的完好性检查，因此我们拟定整罐（7支）进行测定，比较每组七支在线测试与每支分开测试结果，确认可行性。

2.1.1 在线测试泡气点设备的安装：2.1.2 测试方法：，测试方法是按2.1.1安装两组滤芯，取新滤芯7支，逐支进行起泡点测试，连续测三次，取平均值。

过滤器完整性试验完整性试验（integrity test）是过滤和超滤工作中必不可少的检测方法。

除菌滤器（滤膜或滤芯）或超滤器使用前后均需做完整性检测。

以此确认滤芯孔径、滤芯安装是否正确，滤芯受损情况及滤芯和厂家认证是否一致。

只有这样才能确保除菌或超滤有成功的把握。

尤其是经处理后重复使用的滤芯和超滤膜，更有必要在使用前后做相应的完整性检测。

完整性检测分破坏性检测和非破坏性检测两类。

厂家以颗粒挑战试验或细菌挑战试验来评价或验证滤芯的质量，因滤芯试验后滤膜被颗粒堵塞和污染而废弃，故称为破坏性检测。

用户常用的是非破坏性检测。

本节仅就非破坏性检测作一简介。

FDA认可的非破坏性检测方法有3种，即起泡点试验（bubble point test），扩散流试验（forward flow or diffusive flow test）和压力保持实验或压力衰减试验（pressure hold test or pressure decay test）。

通过非破坏性检测方法可以检测滤器性能，但前提必须是供货商提供经过破坏性试验验证的非破坏性试验标准合格值，否则检测数据无意义。

一、起泡点试验1．试验原理起泡点试验是最古老的试验方法，它是颇尔博士于1956年发明的，用于对微米级过滤器进行非破坏性完整检测（David B Patent3007334.Filed November 30.1956）。

其原理是基于毛细管（孔）模型，完全润湿的膜由于表面张力和毛细管压力的作用，使孔径内充满湿润液，当气体的压力达到一定程度液体充满润湿液的膜孔管压力时，液体则被压出膜孔外，然后气体也通过膜孔产生气泡。

气泡点压力是从完全润湿的膜中从最大孔径压出液体时的压力。

2．检测方法检测起泡点压力有两种方法：如在下游（滤器出口管）充满液体，缓慢加压后，下游管子流出的液量突然增加时，此时的压力即为起泡点压力；如在下游管子没有液体，缓慢加压后，至有连续不断的气泡流出，此时的压力即为起泡点压力，见下列示意图（图9-10）。

对硫化工程进行把握的常用手段有两种，一种手段是硫化测温试验，另一是起泡点（发泡点）试验。

硫化测温有两种目的，一种是准确记录轮胎关键部位硫化过程中温度场的变化，全面把握轮胎硫化程度，为配方工程师完善整体硫化体系匹配提供依据，合理制订硫化施工条件（可称之为大测温）；另一种是分析上、下胎里&模具的温度差异，以改善工况、工艺等（可称之为小测温）。

测温过程受很多因素的影响，并且不易控制，故测温数据的准确性（重现性）很难得到保证，所以在实际操作中尽可能把握要点，减少偏差，如果偏差较大或重现性太差，试验数据则不可采信。

起泡点试验较之测温试验要简单的多，其试验精确性也较差。

起泡点试验简单、灵活、效率高等特点，多应用于已知规格、胶种的基础上进行再次开发的产品确定硫化时间。

实际应用中根据技术开发的需要选择测温试验或起泡点试验，也可能两者同时选用。

下文本人就实际应用中对测温试验、起泡点试验的应用和体会做个简单归纳与总结。

一、首先从较为简单的起泡点试验谈起。

橡胶在一定压力下进行交联反应，当没有形成足够的交联键克服橡胶内部挥发物，如水分的的饱和压力时撤掉外压，橡胶会起泡孔。

一般采取的起泡点试验方案为根据经验确定一个大致的起泡时间，以此基准通过增减硫化时间最终确认避免起泡的时间，增减的幅度一般从2min—1min，精确的可做到0.5min，但不建议此做法。

因为起泡点最终的确认受断面切割效果/效率及开模时间、工艺温度波动、生胎温度、环境温度等因素的影响，0.5min内的试验数据波动无法得到确认，除非多次进行试验验证，否则只是增加试验成本。

另外还有一种起泡点试验方法对起先起泡点时间范围不好确定的制品来讲，迅速高效的确定范围是极为有效的，就是贴胶片法。

贴胶片法就是在未硫化制品外部贴多层等薄胶片（如图1），硫化后在不同胶片层数上切多个断面（如图2），观察不同胶片层数的起泡现象。

图1 贴胶片示意图图2 硫化制品断面示意图贴胶片法需要注意以下几点：a、胶片厚度不要超过1mm，一般增加1mm的胶片厚度，起泡时间减1min；b、贴胶片数依据制品厚度确定，胶片累计厚度不宜超过5mm。