1.1钢结构工程1.1.1钢结构工程概况**大厦钢结构工程主要由三部分构成，第一部分为分布在A 座119.15m以上，由焊接H型柱、热轧H型梁及角钢组合支撑等钢构件组成的钢框架，第二部分为B座裙房部分屋面梁，由大型箱型梁及热轧H型梁等钢构件组成，第三部分为B座十二~十三层钢桁架结构及十四、十五层钢框架结构，主要由H型钢组合而成的格构柱、箱型结构桁架、箱型柱、热轧H型钢梁、焊接H型钢梁、支撑、节点板等钢构件组成。
其中最长的箱型结构桁架为32.4m。
1.1.2施工特点、难点1、钢结构构件主要为焊接H型钢及焊接箱型梁、柱，焊接方法主要采用埋弧自动焊、手工焊、电渣焊、栓钉熔焊。
2、焊接工作量大，对接焊缝及大部分受力焊缝要求全熔透焊缝，焊缝等级一级，焊接质量及工艺要求高。
钢构件间的连接采用焊接和高强度螺栓连接，制作精度要求高。
3、为保证安装精度要求，箱型、H型结构的制作偏差特别是箱型梁、柱的制作焊接扭曲弯形，需严格控制，避免造成桁架整体安装接头拼缝错位影响安装质量。
4、钢结构连接体结构复杂，特别是12层纵横桁架体系节点构造复杂，桁架为板厚20～36mm的焊接箱型或H型杆件组成的全焊接结构，并与两端支座钢骨柱刚性连接，其焊接变形控制难度大，组装或吊装定位和焊接困难，桁架重量大，安装高度高，无现成的吊装机械，安装有较大的难度。
5、考虑到运输与现场安装的要求，大型构件需合理分段。
1.1.3钢结构制作根据本工程的施工特点及质量要求，钢结构制作重点及难点为箱型及H型结构桁架，为了保证设计要求及安装精度，我们将按照图纸设计分节要求，将连接体桁架钢结构构件和其它部位的大型结构件在工厂制作，在工厂进行制作加工，再运至现场交付安装；小型构件及部分构件的二次加工在现场进行。
钢桁架因其结构、构造的特殊性，考虑在工厂整体制作，完成后按设计分节截断，进行预拼装无误后，运至现场交付安装。
制作施工顺序如插图示。
1、合格原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方可使用。
2、原材料钢板使用平板机矫正。
3、对接钢板在对接焊缝处的变形采用火焰加热校正，加热温度不得超过900℃，并缓慢冷却。
4、按设计要求需起拱的构件，采用构件侧面火焰加热三角形烤校法进行加热。
二、接料1、超长钢板的接料在下料前采取整板对接。
2、钢板顺轧制方向接料。
3、接料长度和宽度不小于500mm,并避免出现组装时对接焊缝在同一断面上的情况，要求相互错开250mm以上。
三、放样、号料1、号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记移植。
2、加劲板、连接板采用铁皮样板号料，必须号出检查线。
3、号料所用钢尺必须是经过计量校核过的钢尺。
4、各杆件、零件尺寸应现场放样并考虑起拱（跨度/500）及焊接变形影响，校核无误后再下料。
5、放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：⑴、气割缝宽度：板厚δ≤14mm 2.0mm板厚16mm<δ<25mm 2.5mm板厚δ>25mm 3.0mm⑵、需进行端头加工的板料考虑焊接收缩余量、热校收缩余量、切头余量，长度方向不少于50mm。
⑶、考虑焊接收缩余量、少量热校收缩余量，板料宽度方向预留余量。
按每条焊缝收缩余量计算如下：贴角焊缝0.5mm全熔透焊 1.0mm5、号料偏差应符合规范要求。
四、下料、切割1、板厚δ<12mm小零件板下料使用剪扳机下料；其余板料切割一律用半自动切割机下料，不允许用手工切割。
2、切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的高低差控制在1mm以内。
3、切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气或乙炔气并联的措施解决。
当气压低于9.8105Pa压力时，停止使用。
4、为减少切割受热不匀产生变形，一条切割缝必须一次切割完，不允许中途停止。
5、切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。
切割后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。
6、下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合规范要求。
7、各种构件必须放1：1大样加以核对，尺寸无误后再进行下料加工。
8、钢柱端面为留有余量的二次切割，采用半自动切割机进行切割，加工坡口，不允许用手工切割代替，切割完打磨光滑。
五、边缘加工1、焊接坡口加工采用半自动切割机。
坡口加工时用样板控制坡口角度和各部分尺寸。
2、电渣焊垫板与盖板接触面必须刨平，以保证严密帖紧。
3、厚薄板对接，厚板边缘在组装前刨薄与薄板等厚。
六、制孔1、为保证钢构件制孔质量均高强螺栓孔采用钻模钻孔,其它螺栓孔可采用钻成孔。
2、孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。
3、制孔过程中孔壁保持与构件表面垂直；制孔完毕后孔周围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。
4、制孔的质量按GB50205-95标准第五节进行验收。
七、摩擦面的加工1、高强螺栓连接范围内的构件接触面，采取喷砂表面处理后，并达到业主要求的范围，不得有油漆及油污。
2、需经表面处理的连接板板面需平整，钻孔后磨去毛刺，然后做表面处理。
经表面处理后的连接板立即贴单面不干胶带保护。
3、构件出厂，提供磨擦试验报告一份，同时提供同材质、相同条件喷砂处理的试件三组，以供复检。
八、组装1、焊接H型钢所有零、部件组装前在进行接料、焊接、校平，并除去表面除锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。
2、组装采用专用组装胎具，胎具置于装配平台，平台必须牢固、平整，其表面高差不大于2mm。
胎具必须平整，其交角严格控制在905度。
当组装完毕，应用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊。
3、柱的四个面用白油漆标出中心线（并打洋冲眼）、行列线、相关行列线和柱的标号。
九、焊接1、H型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接时，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。
2、栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲试验。
3、根据箱型结构的特点，四条主焊缝采用坡口焊，用自动埋弧焊机施焊，箱内加劲板采用三面贴角手工焊，一面电渣焊。
4、坡口焊接板厚δ< 30mm钢板，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊；δ> 30mm钢板，接料采用X型坡品，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。
凡大于30mm厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热70-120℃，在焊缝中心两旁各100mm范围内用氧-炔焰进行预热，焊后进行后热，后热温度200-300℃，保证良好的焊缝金属组织。
5、主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊，对于腹板厚度小于或等于6mm，且要求与翼板熔透焊的必须采用自动埋弧焊，以确保焊缝达到设计要求。
6、焊接检验(1)外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。
(2)对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《GB50205-2001钢结构工程施工验收规范》的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。
7、焊接质量保证措施(1)焊前准备工作检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。
除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。
外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。
(2)定位焊定位焊用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
(3)焊接程序复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区处理情况。
构件焊接采用对称焊接法，施焊时由双数焊工同时进行。
长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。
(4)主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。
(5)定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，施焊之前应检查，如有裂纹应铲除重新定位焊。
对接焊缝必须加引弧板。
施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。
(6)焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。
(7)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究制定出修补措施方可处理，对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。
(8)二级以上焊缝和贴角主焊缝上需打上焊工施焊钢印号，以备存查。
十、端头处理1、构件的端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。
2、构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行，在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端端头的处理。
十一、除锈、涂装、编号1、构件验收合格后，安装高强螺栓的钢板表面用钢丝刷清除浮锈和杂质。
2、柱、梁等构件制作完毕，进行喷砂防锈处理，除锈等级为St2级。
3、喷砂处理后，应用无水无油的压缩空气或真空清理去除表面的杂物。
4、柱梁构件喷砂6小时以内进行喷漆。
涂装两层防锈漆。
5、涂装时室内环境宜在5～38℃之间，相对湿度不就大于85%，构件表面有结露时，不得涂装。
雨雪天不得室外作业。
涂③气刨清根后焊完④气刨清根后焊完⑤焊完（盖面）⑥焊完（盖面）3、校正焊接H型钢塌肩采用翼缘校正机进行校正，其旁弯、歪脖、扭曲采用火焰加热校正。
1.1.3.3箱型结构制作(10)(11)(12)2、焊接图：1.1.3.4 1、焊接外观质量检验焊缝的焊波均匀且不得有裂纹、未熔合等，气孔及咬边等缺陷必须控制在规范要求范围之内。
2、焊缝内部质量检验根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。
对于腹板厚度小于或等于6mm 且要求与翼板熔透焊的必须进行外观检查，以保证其焊接方法是采用自动埋弧焊进行焊接的，依据设计要求以工艺来保证焊接质量而不必进行超声波探伤。
探伤检验工艺流程为：插图5 探伤检验工艺流程图3、制作磨擦面抗滑移系数测定试样到专门检测机构进行测定，并送业主方进行认定。
4、涂漆检验采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度，并符合设计要求。
1.1.4成品（半成品）运输、保护及交验1.1.4.1钢结构运输方案根据本工程构件较长、较重的特点，我们拟成立运输协调小组，全面负责钢结构的运输及协调指挥，并负责运输途中相关事宜的联系与处理，保障落实运输技术及安全防护措施。
一、运输条件及设备选择拟采用20t东风挂车进行钢结构的运输，可以满足制作中各种钢构件的运输作业。
二、运输准备1、工程投标过程中，尽快完成对本地区到施工地域内的公路运输、装卸设备详细情况的考察，并根据构件安装计划（进场计划）编制详尽的运输方案。
2、在开工前完成运输方案确定及设备选定，与各运输协作单位按照确定的运输方案，进行运输计划协调，并确保合同签定完毕。
3、首批构件发运前一周起，现场运输及安装协调小组人员到位，各运输环节检查调整落实。
三、保障措施1、公路运输过程中对货物总价进行金额投保，保证钢构件在运输过程中避免产生人为或非人为因素的损坏。
2、工程部、器材部必须对运输全过程进行安全认证，装卸车、起吊现场派专人监护，必须按安全操作规程组织作业。
3、运输协调小组根据运输方案要求，认真做好钢构件的装卸、转运、捆绑作业，并专人负责对构件记录及分类填报构件发运清单。
