SM-2-QC-09制程检验程序--等待部门审查-OK

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓2分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

制程Q C检验报告指引1、0目的：为提高公司产品品质、减少次品的出现，并协助生产部之生产顺利进行。

2、范围：除喷油、丝印外，凡在工厂之制程检查员均依此指引执行。

3、工作内容：（1）新订单生产部调好模后，以“调模通知单”及首件样品送品质部首检，拆模维修后再生产之首件品必须送品质部首检。

（2）品质部P Q C组长负责首检，依据为工程部发放之《作业指导书》及签板，必要时参考受控之成品图。

（3）首检不合格不得生产，通知生产部再次调校模具；首检合格后检验员则在首检产品上签名，并注明工序、日期。

同时将管理尺寸实测值记录在《P Q C 检查记录报告》上，并签名，同时通知生产部开始批量生产。

（4）遇有工程部只有签样时，并未发放《作业指导书》之情况；管理寸法由首检指定，并记录于《P QC 检查记录报告》上。

（5）P Q C按组长的安排将《作业指导书》、《P Q C检查记录报告》挂于相应机台检查牌上，并核对其与首检样品及生产货品之一致后开始巡检。

（6）P Q C根据图示尺寸的允许公差及技术之规定，实施随机抽样检查。

3、（6）a 啤机部每30分钟检查一次，每次尺寸、外观检查5个，发现－个不良品，此半个小时所生产之产品则不合格（AO/R1）3、（6）b连线生产之货品，视同连续模，在连线最后工序检查。

3、（6）c开料工序，开料部须将剪好之第一件材料送交品质部首检，首检完毕后再进行终检（数量10个）、质检员检查后须在产品明示卡上标明合格或不合格并签名确认。

（7）每次检查后同时将检查数据的最大值和最小值结果记录于“P Q C检查记录报告”上，容器内的货品都结束待检状态后，P Q C产品名示卡上标明合格或不合格并签名确认。

（8）当发现不良时，应马上停机向组长或主任汇报得到确认后，联络生产部改善同时将停机时间停机原因等记录于“P Q C检查记录报表”上，并对不良品进行标识并追溯，追溯后的不良品，按《不合格品管理程序》处理。

（9）产品生产完毕后P Q C将“P Q C检查记录报告”、《作业指导书》等相关资料收回品质部，“P Q C检查记录报告”须经组长确认、主任审核。

1.目的：
为规范产品制作过程中的质量要求，使产品制作质量得到有效控制，特制定此标准。

2.范围：
适用于对本公司各工序品质控制、检验。

3.检验条件与环境：
3.1 常温、常湿即可。

3.2 避免阳光直晒。

3.3 所有产品检验项目均需在正常自然光和日光灯度为600-800ZUX光源条件下，眼睛距离
产品约30cm,检查角度为45度(直观)进行检验。

4.定义：
4.1 A、致命缺点（CRI）：影响产品功能特性之缺陷，甚至误导用户之点：
B、严重缺点（MAJ）：影响产品外观特征，而且导致客户抱怨拒收及不能使用的缺点。

C、次要缺点（MIN）：不太影响产品外观，客户抱怨但可以接收使用的缺点。

4.2主要位置：指产品正面图案、机体、商标、电脑纹、封面纸等。

次要位置：指产品侧面及非主体部位（不属于外观）等
5.说明
5.1检验依据：工程单（工艺变更单）、样办、图纸、工艺规范书、订购单。

5.2以下检验项目，判定标准为内部要求，如客户有特殊要求时，以客户要求为准。

5.3如有未设定到的检验项目，由品质经理做决定。

5.4检验项目超出判定标准时，则按相对应的判定级别判定。

6.质量标准
6.1机加工检验标准
6.2包装盒各工序检验标准。

制程检验审查程序一、概述本文档旨在介绍制程检验审查程序的基本流程和相关要点。

制程检验审查程序是用于验证和验证产品制程的质量控制方法，以确保产品符合安全、可靠、符合法律法规和客户要求的标准。

以下是制程检验审查程序的基本步骤和注意事项。

二、制程检验审查程序的步骤1. 确定制程检验标准：制程检验标准应基于相关的法律法规、行业标准以及客户要求。

制程检验标准需要明确制程检验的目标和要求，确保检验的结果能够准确反映产品质量。

确定制程检验标准：制程检验标准应基于相关的法律法规、行业标准以及客户要求。

制程检验标准需要明确制程检验的目标和要求，确保检验的结果能够准确反映产品质量。

2. 制定检验计划：根据制程检验标准，制定详细的检验计划，明确需要检验的步骤、方法、频率等。

检验计划应包括制程检验起止时间、责任人及相关资料要求等。

制定检验计划：根据制程检验标准，制定详细的检验计划，明确需要检验的步骤、方法、频率等。

检验计划应包括制程检验起止时间、责任人及相关资料要求等。

3. 执行制程检验：按照制定的检验计划，进行制程检验。

制程检验应由经过培训并具备相应技能的人员进行，以确保检验的准确性和可靠性。

执行制程检验：按照制定的检验计划，进行制程检验。

制程检验应由经过培训并具备相应技能的人员进行，以确保检验的准确性和可靠性。

4. 记录和报告：对制程检验的结果进行记录和报告。

记录应详细、准确地记录检验过程、检验结果、不合格品的处理情况等。

报告应及时向相关部门和人员汇报制程检验的结果和问题，以便及时采取纠正和预防措施。

记录和报告：对制程检验的结果进行记录和报告。

记录应详细、准确地记录检验过程、检验结果、不合格品的处理情况等。

报告应及时向相关部门和人员汇报制程检验的结果和问题，以便及时采取纠正和预防措施。

5. 分析和改进：定期对制程检验的结果进行分析，发现潜在问题和改进机会。

通过分析结果，采取相应的纠正和改进措施，提升制程的质量和效率。

制程检验规范程序1. 背景- 本文档旨在建立制程检验的规范程序，以确保产品质量符合最高标准。

- 制程检验是指在生产过程中对产品进行检测和验证，以确保每个步骤都符合特定的要求。

2. 目的- 确保在制程过程中的每个关键步骤都经过有效的检验和验证。

- 最大限度地减少不合格产品的生成，提高生产效率和产品质量。

3. 流程3.1 制程检验计划的编制- 制程检验计划应在每个新的制程过程开始之前编制。

- 制程检验计划应明确制程过程中需要进行何种检验和验证，以及相应的标准和方法。

3.2 制程检验的执行- 在制程过程中设定必要的检验点，并按照检验计划进行检验和验证。

- 检验人员应确保严格按照制定的检验标准和方法进行检验，并记录结果。

3.3 制程检验结果的处理- 对于合格的产品，应及时记录并继续下一步骤。

- 对于不合格的产品，应立即采取纠正措施，并记录不合格原因和纠正措施，以防止同样的问题再次发生。

3.4 制程检验数据的分析- 对制程检验数据进行统计和分析，以便发现潜在的问题和改进机会。

- 根据制程检验数据的分析结果，优化制程过程并提出改进建议。

4. 质量保证- 制程检验是质量保证的关键环节之一。

- 全体员工应积极参与制程检验，并严格按照规范程序执行。

5. 变更管理- 对制程检验的任何变更都需要经过授权和记录。

- 变更管理应确保变更的合理性和影响评估，并遵守相关法规和标准。

6. 培训和沟通- 必须对所有参与制程检验的人员进行培训，确保他们理解并按照规范程序执行。

- 通过定期的沟通和反馈机制，及时解决任何问题和改进的建议。

7. 审查和持续改进- 需要定期审查制程检验的执行情况，确保规范程序的有效性。

- 通过持续改进措施，不断优化制程检验流程和方法。

以上为制程检验规范程序的基本内容，将有助于提高产品质量和生产效率。

请各相关部门和员工遵守并执行这一规范程序，并不断提出改进建议以推动制程检验的持续改进。

制程检验管理流程
1. 目的：
通过对生产过程实施自检、互检、专检、巡回检验等，以保证制程处于受控状态，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求。

2. 适用范围：适用于板卡事业部生产制程检验的管理。

3. 职责：
3.1品质部：负责制订检验作业指导书、检验标准或检验规范文件，负责进行首件核对和过程巡查，
对产线QC完成品进行抽样检验。

3.2 生产部：依照相关的工艺文件的要求组织实施生产和检测，参与产品实现过程中的品质控制。

3.3 工程部：负责编制《工艺流程图》指导各工序的检验项目和检验方法，产品实现过程中使用设备、
工装的提供和校正，为产品实现过程提供技术支持。

4. 定义：
4.1 自检：作业者对自已作业的品质及来料实施的检查。

4.2 互检：作业者对上工序的产品实施的检查。

4.3专检：设置专门的检验员进行品质检验工作，在线外观/电测检验、IQC、IPQC、FQC等.
4.4 巡回检验：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施的品质检查和检验.
6. 附件、相关文件和表单
6.1 附件无
6.2相关文件
YDF-QP-007
YDF-QP-106
YDF-QP-008
YDF-QP-009
6.3 相关表单
YDF-FR-1095/2042
YDF-FR-1096
YDF-FR-1097 YDF-FR-1098 A/1
YDF-FR-1099 YDF-FR-1100 A/1
YDF-FR-1101
YDF-FR-1091 A/0。

制程检验程序书1、目的以制程检验来管制影响品质的要因，且预防不良品的发生。

2、适用范围适用于本公司产品的所有制程。

3、定义：3.1.自检：作业员在生产过程中对自己所生产的制成品或半制品进行自我检查。

3.2.全检：指车间检验员对所生产的半制品进行全检。

3.3.巡回检查：定期或不定期确认每一制程的制造条件及半制品的品质检查。

4、权责 4.1.自检：由作业员检查。

4.2.全检：由车间检验员检查。

6.2车间检验员根据品管课的检验标准对裁合车间的合片、伞骨车间及品检车间进行全检，检验结果记录于[车间品质报表]，对不超过车间品质目标立即交付重工；超过车间品质目标的应出具[不合格品处理单],具体作业程序见《不合格品管制程序书》。

6.3.检验程序〔A〕品管课长负责设置制程检验点及制定检验标准，报管理代表核准后执行。

〔B〕现场品管员根据制程检验标准定期或不定期做巡回检验，并根据抽样方案对检验结果进行判定，判定不合格的立即予以重工并再作一次检验记录。

〔C〕巡检的频率：裁合、伞骨、鱼帽车间每五天对每个工序的每一位作业员至少抽检一次，品检车间每两天对每个作业员至少抽检一次。

加外缝伞、海滩、庭院不高制程检验点，由车间的管理人员自行抽检，但不作记录。

〔D〕品管员实施制程检验应作[制程巡检单]记录，该记录应明确指出产品检验合格与否。

6.4.因生产急需而来不及检验须紧急放行时，应符合以下要求：〔A〕半制品转序时，须填写[紧急放行申请单]报管理代表核准，再按制程检验标准规定抽取样品进行检验。

〔B〕紧急放行时产品须与其它产品分开，并作紧急放行的标识和记录。

7、附件：7.1．制程巡检单 7.2. 车间品质报表 7.3. 不合格品处理单见《不合格品管制程序书》 7.4. 紧急放行申请单见《进料检验管理程序书》车间品质报表单位：日期：工号型号规格品检数品检总数：主任：记录人：不良记录部门不良品内容不良品数量累计〔支〕各车间不良所占百分比各不良在品检总数的百分比% 备注(不良原因追踪) 裁合缝伞钉头伞骨主任：制表：QD-QR-42 制程巡检单 NO：日期工序车台号(姓名) 工号抽检数量抽检结果不良小计判断巡检员：QD-QR-41。

制程检验流程规范编审制核123455.1准目的：为稳定制程及完善管理，达到生产目标。

制程质量控制管理方法核适用范围：本公司所有产品的生产过程均适用，品质部QC人员作业方法指导。

权责：生产部：按生产计划确保产品均在制程要求内生产，并对不良品进行返修。

时机：生产开始时、制程中的检验。

程序内容：品质部：负责制程检验及协助生产异常改善。

流程内容：编审制核5.25.2.15.2.25.2.3制程管制：abc5.2.4生产部将经QC抽检或巡检合格品交于下一工序。

5.35.3.15.3.1.15.3.1.25.3.25.45.4.1 5.4.2QC依据入库抽检方法的相关规定及入库检验规范、样品、图纸进行抽样检验，QC验收完毕，对所验物料合格与否作出判定。

QC巡检作业内容确认首件：当生产开始做首件时，QC收到生产人员送检的首件后，对照样品和《产品检验标准书》中要求对产品进行检验，检验内容为产品外观、性能、尺寸、重量是否符合《产品检验标准书》中的要求，如符合判定为OK，在产品上贴首件标识（填写注意点、检验时间）放置于首件标示处.QC每两个小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理，并对已生产产品再次检验确认。

1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后交由QC再次确认OK后方可流入下道工序，不良品确认无法返修的可做报废处理。

2、严重缺陷由QC人员确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与‘1’相同，同时召集相关人员进行原因分析，填写<品质异常处理单》并跟踪直至结案。

对于不合格物料，QC须立即做好异常标示，通知生产隔离，同时开具异常处理单，组织相关人员进行评审，评审结果又拒收、让步接收、挑选使用。

当生产发生停产超过30分钟以上或设备维修、更换模具、调换工作操作人员时需要责令生产工序组长从新送检产品，此产品确认无误后贴上首件标识后替换之前的首件。

巡检：QC每两小时对生产个工序进行巡查抽检一次，每次至少抽检10PCS进行检验，当发现有不良怀疑时加抽2PCS以上并以AQL0.65进行检验，如确认有不良存在先口头通知生产工序组长然后交至品质主管确认，当确认其不良时有QC开出《品质异常处理单》到工序组长要求其作出改善，且根据品质主管判定不良程度跟踪不良品返修结果并报告品质主管。

上海徕木电子科技有限公司管理体系文件C2C1C0B0A0 1-5 2013.06.10 初版发行版次修订页次实施日期修改简记制定Prepared 日期Date 审核Checked 日期Date 批准Approved 日期Date1. 目的为确保生产过程始终处于受控状态,保证生产有序、保质、保量进行;以确保满足顾客的需求和期望以及顾客的HSF要求。

2. 适用范围适用于直接影响产品质量的生产、安装的控制。

3. 名词定义开线检查：当首件通过检验时，生产单位对人、机、料、发、环的要素状况的检查、确认。

使用表单是“开线点检表”。

检查通过才能量产起动。

4. 职责4.1 生产计划管理部：A)负责依照客户订单和产品备料需求、工艺要求及时制定月度生产计划，及《生产任务单》；B)根据K3系统的BOM材料分解，确认原材料和外部采购零部件的数量，准备《采购申请单》，报事业部总监批准，并转发供应商管理中心；C)根据原材料和外协件的到库情况及生产设备和人员情况，编制《生产日排程》。

D)根据成品库存和《生产日排程》编制《每日出货安排》，并追踪日排程执行情况和出货情况。

4.2 供应商管理中心：A)负责根据《采购申请单》，在K3系统里转换成《采购订单》，并打印呈总经理室批准。

B)及时外发供应商（原材料采购需附《材料规格书》），追踪交期和质量。

C) 供应商的提交资料的索取（如SGS报告、出货报告、材质证明等）。

4.2 生产制造部：A)负责根据《生产日排程》，准备人、机（含模治具）、法（作业指导书、成型参数表、每日点检表、等）、料、环（5S、安全、劳保防护）；调试机台和模治具，准备首件，并送检；B)首件通过后，按《开线点检表》做好点检；C)量产过程中要做好自检，并记录，D）完成《生产日报表》。

做好设备和模治具的维护、保养；做好人员的培训、并记录。

积极推行SPC（统计制程控制）分析、改善活动，持续改进生产制程（不断提升产品质量、生产效率、降低不良率和减少报废）。

为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。

2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。

3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。

4.2钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。

4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。

4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。

4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。

5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。

5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。

5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。

5.2 检验标准与测量方法5.2.1车床、钻床、铣床检验标准与测量5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.4线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.3.1经过检验若零件外观、尺寸、性能等均符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为合格。

5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。

5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。