FMEA培训教材_2
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FMEA第四版培训教材
什么是失效模式及后果分析？
FMEA是一种风险评价的工具，是一种识别失效潜在影响 的严重性并为采取减轻风险措施的方法。
FMEA目的：
A、认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果： B、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 C、将全部过程形成文件 注：FMEA都关注设计，无论是产品设计或者过程设计。
FMEA实施的要点---综合步骤
基本上来讲，使用格式应这样阐述： ▪ 功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过
程； ▪ 当功能要求不符时的失效模式； ▪ 后果和失效模式的结果； ▪ 失效模式的潜在要因； ▪ 对所述失效模式的要因的措施和控制；和 ▪ 预防失效模式再度发生的措施。
注：FMEA实施的六个内容、九大要点
有效运用FMEA可减少事后追悔
QD-ISO/TS16949-GJ-2004-Ⅰ 版权所有
FEMA的基本思想
“我先…….所以没有” •我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡 •我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全 •我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵
有些我先是必需的！有些所以没有是预期可避免的
有效运用FMEA可强化事先预防
潜在的失效模式及后果分析FMEA的类别
系统FMEA 根据产品范围分 子系统FMEA
部件FMEA
汽车一般由发动 机、底盘、车身 和电气设备等四 个基本部分组成。
根据使用对象分
DFMEA PFMEA
QD-ISO/TS16949-GJ-2004-Ⅰ 版权所有
系统FMEA
FMEA由不同的子系统组成。系统的例子包 括：底盘系统、传动系统或内部系统等。 系统FMEA的焦点是阐述系统、子系统，环 境和顾客之间的所有界面和相互作用
▪ 供应链厂商：生产材料和零件的加工、制作或组装的供应商场 所。这包含制作加工服务零件、装配和过程，如加热处理、焊 接、油漆或其他处理服务。这可能是任何后来的或下游操作或 下一层制造过程。
FMEA培训教材
总结词
汽车刹车系统FMEA分析是一个典型的故障模式与影响 分析案例，通过对刹车系统的各个组成部分进行故障 模式分析，评估其对整个系统性能的影响。
详细描述
汽车刹车系统FMEA分析首先识别刹车系统中的各个组 成部分，然后对每个组成部分进行故障模式分析，包括 可能的故障类型、故障发生概率和故障影响程度。接着 ，根据分析结果，评估每个故障模式对刹车系统整体性 能的影响，并确定优先改进顺序。最后，制定相应的改 进措施和预防措施，降低故障发生概率和影响程度。
高级功能
介绍FMEA软件的高级功能，如 影响分析、优先级排序、报告 生成等。
常见问题与解决方案
列举使用FMEA软件过程中可能 遇到的问题，并提供相应的解 决方案。
FMEA软件应用实例
01
汽车刹车系统FMEA分析
通过实际案例，演示如何使用FMEA软件对汽车刹车系统进行故障模式
、影响和优先级分析，并提出相应的改进措施。
FMEA软件应用领域
FMEA软件广泛应用于汽车、航空、电子、医疗等制造业 领域，用于提高产品质量、降低产品风险和优化产品设计 。
FMEA软件操作教程
软件安装与启动
介绍如何下载和安装FMEA软件 ，以及如何启动软件并进入操 作界面。
基础操作
介绍FMEA软件的基本操作，如 创建项目、添加部件、设置故 障模式等。
感谢您的观看
FMEA的应用范围
总结词
FMEA可以应用于各种行业和领域，如汽车 、航空、医疗、电子等，用于评估产品设计 或流程的可靠性和安全性。
详细描述
FMEA是一种通用的质量工具，可以应用于 各种行业和领域。在汽车行业中，FMEA可 以用于评估汽车零部件的可靠性，提高车辆 的安全性能；在航空领域，FMEA可以用于 评估飞机设计和制造过程中的潜在故障模式 ，确保飞行的安全；在医疗领域，FMEA可 以用于评估医疗设备的可靠性和安全性，提 高患者的治疗效果；在电子行业，FMEA可 以用于评估产品的设计和制造流程，提高产 品的质量和可靠性。
FMEA培训教材
课程内容➢一、PFMEA介绍➢二、PFMEA的作成➢２。
1FMEA分析的逻辑顺序➢２。
2FMEA各步骤的介绍➢三、举例与演练➢四、PFMEA的输出与更新➢五、PFMEA与DFMEA/SFMEA、控制计划的关系前言•Murphy’s Law:Anything that can go wrong，will go wrong。
凡事若可能出错,就一定会出错。
•墨菲定理第一推论：事情总是在最不愿意它发生的时候发生。
一、FMEA 介绍1.1FMEA 的概念：指Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在的失效模式及后果分析）的英文简称.P ( Potential ) 潜在的F ( Failure ) 失效M ( Mode ) 模式E ( Effects ) 后果A （Analysis ) 分析失效模式（Failure Mode)：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如:不良品,不良设备状况等后果（Effect）:指失效模式在客户处（包括下道工序）所造成的不良影响FMEA由来由格鲁曼公司提出，用在飞机主控系统的失效分析波音和马丁公司正式编制FMEA作业程序，列入其工作手册美国太空总署将FMEA用于阿波罗计划北美福特将FMEA分为设计FMEA和过程FMEA1993年AIAG发布FMEA手册第一版，现行版本为第四版（2008年)FMEA分类•DFMEA：system ，subsystem ，component•PFMEA: manufacturing, assembly•其他：MFMEA一、FMEA介绍：如何理解FMEA1.FMEA是多方论证小组的工作2。
FMEA是预防的工具3.FMEA是风险分析的工具4。
FMEA是小组经验的累积5.FMEA是动态文件，在整个过程中更新FMEA —潜在的失效模式及后果分析，是“事前的预防措施".➢关键词：潜在的—失效还没有发生■可能发生■但不一定会发生➢“核心"集中于:预防-处理预计的失效，其原因及后果/影响➢主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响➢FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期1.2过程FMEA（也叫做P—FMEA）:针对制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效.◆帮助分析的制造与装配过程；◆考虑到潜在制造和/或装配过程失效模式及其影响的可能性;◆鉴别过程缺陷，集中力量于控制，减少不合格产品或提高对不合格产品监测的方法；◆鉴别关键特性与重要特性，帮助制订全面的制造控制计划;◆建立过程改进措施的优先次序；◆将过程变更的编成文件以指导将来的制造/装配过程的发展.1。
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
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05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
第五版__FMEA培训教材_新版
4
2021/4/13
0. 生活的现象--默菲定 律 • 默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！
那么，在产品制造之前我们都担心一些什么呢？
• FMEA：将问题扼杀在摇篮之中
2021/4/13 2021/4/13
对于可能存在的风险，“差不多“先生觉得可以一笔带过 ，而“零缺陷“先生觉得要不断分析其中的根本原因，然 后找到解决对策。
的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针
对性的改进，从而了解产品(和/或制造过程)设计能力，达成一种
2021/4/13
12
事先 2021/4/13 预防并实施改进措施进行改进的方法工具。
二、FMEA基础知识
1. FMEA起源与发展
2. 何谓FMEA
3. 面对问题时FMEA应发挥的作 用
第五版
2021/4/13
产品质量策划进度图表
概念提出 项目
/批准
批准
样件
试生产
生产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
策划 生产
计划和确 产品设计和 过程设计和 定项目 开发验证 开发验证
产品与过 程确认
反馈、评定 和纠正措
一 引言
二 FMEA基础知识
三 FMEA通用指南
四 DFMEA应用与实施
五 PFMEA应用与实施
➢ 总结测试
2021/4/13 2021/4/13
穿插游戏 和练习
3
一 、引言
0. 生活的现象 1. 关于潜在的理解 2. 何谓失效 3. 后果应关注的内容 4. 风险是否存在 5. 对FMEA理解
2021/4/13
10
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
2024年干货新版FMEA培训教材
总结与展望
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
FMEA培训教材
FME培训教材的主 要内容
FME培训教材的特 点和优势
FME培训教材的应 用范围和效果
FME培训教材的未 来发展趋势和展望
FME未来发展趋势和展望
技术进步：FME将更加智能化、自动化提高分析效率和准确性 应用领域：FME将在更多行业和领域得到应用如医疗、航空航天等 培训需求：FME培训需求将持续增长培训内容将更加丰富、多样化 国际合作：FME国际合作将加强共同推动FME的发展和应用
汽车行业背景：全球汽车市场发展迅速竞争激烈 FME在汽车行业的应用：用于产品设计、制造、质量管理等环节 案例分析：某汽车制造商通过FME分析发现并解决了产品设计中的潜在问题 结论：FME在汽车行业中的应用可以有效提高产品质量和生产效率
案例二：医疗器械中的FME应用
医疗器械：包括医疗设备、医疗耗材等 FME在医疗器械中的应用：风险评估、质量控制、故障分析等 案例分析：某医疗器械公司的FME实践 结论：FME在医疗器械行业中的应用效果显著有助于提高产品质量和患者安全。
掌握FME 报告的编 写和审核 技巧
学会如何 将FME应 用于实际 工作中提 高产品质 量和生产 效率
FME实践操作案例分析
案例背景：某汽车制造企业 问题描述：产品质量问题 FME分析：识别潜在失效模式、失效原因、失效影响 改进措施：优化生产工艺、加强质量控制、提高员工技能 效果评估：产品质量提升、生产效率提高、客户满意度提高
THNK YOU
汇报人：
FME的实施需要跨部门团队的参与 包括设计、制造、质量、采购、销 售和服务等部门。
FME培训教材内容
FME的分析阶段
确定分析对象：选择需要分析的产品或过程 收集数据：收集与分析对象相关的数据 分析风险：分析可能导致失效的原因和影响 制定措施：制定预防或纠正措施降低风险
FMEA-培训教材
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式
• 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA 的关键术语
• 顾客输入 • 小组—小组的选择（横向功能小组） • 等级—等级的确定 • 风险评估 • 设计过程 • 生产过程
汽车行业缩略语
• AIAG Automotive Industry Action Group • APQP Advanced Product Quality Planning • DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis • DOE Design of Experiments • FMEA Failure Mode and Effect Analysis • KCC Key Control Characteristic • KPC Key Product Characteristic • PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis • PPAP Produce Part Approval Process • QFD Quality Function Deployment
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
2024全新第五版fmea培训教材
2024全新第五版fmea培训教材一、教学内容1. 章节一：FMEA概述内容：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势。
2. 章节二：FMEA的步骤内容：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤。
3. 章节三：FMEA的应用内容：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等。
4. 章节四：FMEA与风险管理内容：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性。
二、教学目标1. 学生能理解FMEA的基本概念和目的。
2. 学生能掌握FMEA的步骤和应用。
3. 学生能认识到FMEA在风险管理中的重要性。
三、教学难点与重点重点：FMEA的基本概念、步骤和应用。
难点：FMEA的数据收集与分析、制定改进措施。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一次飞机事故为例，引导学生思考如何预防类似事故的发生。
2. 章节一：FMEA概述细节：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势，通过实例让学生了解FMEA的实际应用。
3. 章节二：FMEA的步骤细节：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤，并以一个具体案例进行讲解。
4. 章节三：FMEA的应用细节：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等，让学生了解FMEA的广泛应用。
5. 章节四：FMEA与风险管理细节：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性，引导学生思考如何充分利用FMEA进行风险管理。
6. 随堂练习：让学生以小组为单位，选取一个感兴趣的领域，运用FMEA进行风险分析，并分享分析结果。
7. 例题讲解：针对教材中的典型例题，进行详细讲解，引导学生学会运用FMEA进行实际问题的分析。
六、板书设计板书内容：FMEA的基本概念、步骤、应用及其在风险管理中的重要性。
七、作业设计答案：由于作业需要根据具体产品或项目进行分析，故答案不固定。
FMEA(潜在失效模式及后果分析)培训教材
三、怎样做FMEA——表单填写
9）探测度（D）：
填入对采用“现行控制”方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的 难易程序的评价。
探测度采用1-10分制，得分愈高则愈难以被检出。 探测度是对现行控制方法有效性的评估。 依据《探测度对照表》进行评分。
6
低
生产线破坏不严重，产品需要100%返工，产品/系统能运行，但有些舒用性或方便性 项目性能下降，客户有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，产品规格不符合要 求，多数客户发现有缺陷。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。产品规格不符 合要求，有一半客户发现有缺陷。
3
很轻微
生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工。产品规格不 符合要求，很少客户发现有缺陷。
2
无
无可辨视的影响。
1
三、怎样做FMEA——表单填写
5）级别：
填入特殊特性的标识符号。 凡是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的项目应当以适当的符号在 此栏中标识，使用顾客或公司规定的符号。 产品特性以▲标识，过程特性以▼标识。 特殊特性依据《特殊特性明细表》和《特殊特性矩阵图》进行识别。
三、怎样做FMEA——表单填写
三、怎样做FMEA——表单填写
5.2 表单部分：
1）功能要求 2）潜在失效模式 3）潜在失效后果 4）严重度(S） 5）级别 6）潜在失效起因/机理 7）频度(O) 8）现行控制 9）探测度(D) 10）风险顺序数(RPN) 11）建议措施 12）责任及目标完成日期 13）措施结果
充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。
FMEA_培训教材
引言概述：正文内容：1.FMEA的背景和目的1.1FMEA的起源和发展1.1.1FMEA的起源1.1.2FMEA在质量管理中的地位1.2FMEA的目的和应用领域1.2.1FMEA的目的和价值1.2.2FMEA的应用领域2.FMEA的基本原则2.1风险分析的基本原则2.1.1风险分析的基本概念2.1.2风险分析的基本原则2.2FMEA的基本原则2.2.1FMEA的基本概念2.2.2FMEA的基本原则和要求3.FMEA的工作步骤3.1FMEA的准备阶段3.1.1确定分析团队和目标3.1.2收集相关资料和信息3.2FMEA的分析阶段3.2.1确定系统、功能和失效模式3.2.2评估失效后果和严重性3.2.3判断失效发生的可能性和频率3.3FMEA的解决阶段3.3.1确定改进措施和对策3.3.2评估改进方案的效果和风险3.4FMEA的跟踪和监控阶段3.4.1实施改进方案并跟踪效果3.4.2监控失效模式和指标4.FMEA分析的技巧4.1风险评估和优先级排序4.1.1风险评估的方法和指标4.1.2优先级排序的技巧和要点4.2利用工具和方法辅助分析4.2.1使用流程图和树状图4.2.2应用统计分析和数据挖掘技术5.FMEA的实施挑战与解决方案5.1团队合作和意识培养5.1.1培养团队合作和沟通意识5.1.2增强风险意识和质量意识5.2数据收集和信息管理5.2.1高效收集和整理相关数据5.2.2建立完善的信息管理系统5.3持续改进和监控5.3.1建立持续改进机制5.3.2定期监控和评估FMEA的效果总结：。
FMEA培训教材
PPAP
FMEA MSA SPC
APQP
产品质量先 期策划
QMS
测量系统分 析 统计过程控 制
26
检具随地乱放
钻模板随地乱 放
END
27
实 力
挺进 国际 市场
提 供 优 质 产 品
6
一、FMEA概述
质量的代价
不符合的代价: 符合的代价 索赔 培训 重新设计 测试 返工、报废 设计评审、验证、确认 召回车辆 设计、实验 官司 质量功能配置 销售丢失市场 失效模式分析 失去工作 …… 做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法 预见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。
理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA 应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计 和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。 FMEA亦可用于非生产制造领域。例如，FMEA可被用于行政管 理过程之风险分析，或用于安全系统的评估。总的来说，FMEA是 应用于那些收益丰厚且明显的产品设计和制造过程中的潜在失效 问题。
客 户
客户的工厂
终端客户
5
一、FMEA概述
失效给企业带来的后果 No good
公 司 利 润 减 少 亏 钱 亏 更 多 钱 客 户 不 满 意
Good
公 司 利 润 增 加 赚 钱 赚 更 多 钱 使 客 户 满 意
销 售 降 低
失效 后果
不能 打入 国际 市场
产 品 质 量 下 降
增 加 销 售
识别控制
⑥
识别潜在原因
⑤
识别潜在影响
⑨
建议措施与结果
管理者职责：
管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用， 以 及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有 最终职责。 管理者职责还包括通过持续评审为小组提供直接支持， 消除 故障，总结经验教训。 22
可靠性培训教材-FMEA
FMEA小组的组成
31
Team Leader
如果是设计FMEA，就由设计人员担任好了 认知能力、沟通能力、权衡能力 聚焦！时间控制
推荐的代表:
设计 研制者/ 作业者/ 管理者 质量 可靠性 材料 测试 供应商
FMEA 小组的原则
32
每个人都参与 其中。
倾听！让别人 把话讲完。
聚焦于某一问 题，不要过于 分散。
FMEA的思路
20
风险在那里？
风险的原因是什么？ 风险的后果有多严重？
发生几率有多大？ 当前控制措施是什么？
设计缺陷 过程问题 使用问题 服务问题
风险评价 风险排序
要解决哪些风险？
相对定量评价RPN ｛风险1、风险2….｝
排在前面的 资源允许的 可以解决的
控制措施是什么？
谁来做？ 什么时候做？
效果如何？
风险传递链
15
暴雨
排水能力不足 严重积水 车辆熄火 阻碍交通 交通瘫痪 声誉受损
风险分析
16
产生风险的原因：
暴雨 排水能力不足 排水不畅
风险可能性：
如此大的降雨十年一遇 导致严重积累水的降雨二年一遇
风险后果：
车辆损失 交通瘫痪 声誉损失
风险控制
17
原为3台抽水泵，增加两台 北京市60台机动抽水泵 环卫工人负责下水表面清洁 市政人员定期检查下水通畅性 增加分流手段 建立应急预案
确定责任人和 完成日期
纠正措施效果 判定
是否满 足要求
？
生成控制计 划
结束
故障模式分析
40
故障（Failure）
不能完成预定功能的状态 Surprise－始料未及的状态
故障模式（Failure Mode）
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24
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 12. 严重度
按附录1的描述填入严重度等级。严重度是对问设计DFMEA 13. 分级
对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入 按顾客要求定义的特殊特性符号。QS 9000第 二部分应规定所需符号的类型。QS 9000要求 所有的特殊特性都必须在失效模式及后果分析阶 段予以确定。
8
失效模式及后果分析
有两种类型的失效模式及后果分析 （（FMEA）FMEA标准表单.xls。
1. 设计DFMEA
塑胶外壳/五金端子等等。
2. 过程PFMEA
模具制造、注塑、冲压、装配、电镀、喷涂等等。
9
Failure Mode and Effects Analysis
设计 FMEA的定义
38
如何完成过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析 怎样完成一次过程失效模式及后果分析
1. PFMEA 编号
用于查询和识别过程PFMEA的编号 如：XHPF -001A
40
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 2. 项目
填入本过程所分析的系统、子系统或零件的名称 和编号。
如：XXXX年XX月XX日
45
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 7. FMEA 日期
此日期被定义为编制过程PFMEA原始稿的日期 如：XXXX年XX月XX日
46
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 8. 核心小组
列出参加了过程失效模式及后果分析编制过程的 责任部门和个人的姓名。
如：M92底壳组件 XXXXXXXX
41
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 3. 过程责任
填入负责本过程的部门和／或小组 如：XXX项目小组
42
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 4. 编制者:
填入负责准备过程PFMEA的人员的联络细节。 此人一般是工艺／产品工程师。
36
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 23. 不易探测度/难检度
按附录重新填入不易探测度概率。不易探测度被 定义为所提出的设计控制方法找出任何设计缺陷 或潜在失效的能力。
37
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 24. 得出的风险顺序数（RPN）
根据纠正措施，计算RPN值并将该结果记录下 来。如果需要采取进一步的措施，请重复执行纠 正措施各步骤，以便减小风险顺序数（RPN）。
能和未预定的功能。
如：尺寸符合产品图面要求；表面光泽度XXX；变形度 XXX；与面壳配合间隙XXX；配合断差XXX；
22
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 11. 潜在失效后果
如果发生失效，会出现什么情况？其潜在后果是什么？ 这些问题需要从顾客的角度予以描写。
如：无法工作、外观不良、工作不正常等等。
如：XXXX年XX月XX日
20
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 8. 核心小组
列出参加了设计失效模式及后果分析编制工作的 责任部门和个人的姓名。
如：李XX、张XX、王XX。。。。。。
21
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 9. 项目／产品功能
填入项目名称和产品功能。重要的是，应尽可能简练。 与参考文件使用同样的术语。应确保包括所有预定的功
14
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计DFMEA 2. 系统、分系统或零部件的名称及编号
注明分析的类型并填入系统、分系统或零 部件的名称和编号。
如：M92底壳组件 XXXXXXXX
15
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 3. 设计责任
注明负责设计该产品的部门和／或小组。 如： XXX设计小组
16
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 4. 编制者:
填入负责设计DFMEA准备工作的人员的详细联 系方法。此人一般是设计工程师。
如：李XX。。。。。。
17
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 5. 产品年／产品型
如果已知的话，填入将使用正被分析的设计和／ 或受到此设计影响的预期的产品年和产品型。
26
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 13. 失效的潜在起因／机理
填入造成这些失效的任何潜在原因。 例如： 规格不对，如配方、材料等 未经过充分试验 设品设计不当 应力过大 假设不正确、疲劳、蠕变、磨损等。
27
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 14. 频度 按附录1填入频度。频度被定义为具体起因
怎样完成一次设计 DFMEA 20. 采取的措施
填入所采取的措施的有效性和结果。
34
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 21. 严重度
按附录重新填入严重度等级。严重度是对问题严 重性的评价。
35
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 22. 频度
按附录重新填入频度。频度被定义为造成失效的 具体起因或机理发生的概率或可能性。它可以把 过去的现场记录、类似的产品和／或经验作为依 据。
或机理发生的概率或可能性。它可以把过去 的现场记录、类似的产品和经验作为依据。
28
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 15. 现行设计控制
填入可确保设计适当性的现行设计验证／ 确认活动。
典型的例子有：环境试验、工程试验、可 靠性研究、设计评审、等。
29
设计失效模式及后果分析
如：李XX/王XX。。。。。。
43
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 5. 产品年／产品型
填入将使用的和／或将受该过程影响的预期的产 品年及产品型，如果已知的话。
如：M92XXXX
44
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 6. 关键日期
关键日期被定义为过程PFMEA的完成日期。该 日期不应超过计划开始生产的日期。
设计FMEA是一个系统化的过程，负责设计 的部门把它用于在尽可能大的程度上确保在 设计过程中已充分考虑到可能的失效模式及 其相关的起因和机理。
10
失效模式及后果分析
何时可使用设计DFMEA：
某个项目工程师可能负责电池或充电器产品底/ 面/端子的全部设计。
某个项目工程师可能负责设计一个手机外壳总 成。
如：M92XXXX
18
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 6. 关键日期
关键日期被定义为设计DFMEA的完成日期。此 日期不应超过计划的设计发布日期。
如：XXXX年XX月XX日
19
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 7. FMEA 日期
此日期被定义为编制设计DFMEA原始稿的日期 及最新修订的日期。
5
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析是一个集体过程而非单
一的个人过程。
6
失效模式及后果分析
FMEA的好处
1. 在设计期间，利用以前的历史记录和相关的失效模 式来协助开发高质量的产品以及更好地了解该产品。
2. 对设计或过程的客观－而非主观评价。它迫使公司对 设计或制造过程的策划进行量化。
填入造成这些失效的任何潜在原因。
例子包括： 参数不对 设备故障 循环时间不正确 测量不充分 人的错误、疲劳、交互作用 工具磨损 。。。。。。
53
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 14. 频度 按附录填入频度。频度被定义为具体起因／
机理发生的概率或可能性。它可以过去的现 场记录、类似的产品或经验作为依据。
怎样完成一次设计 DFMEA 16. 不易探测度/难检度
按附录1填入不易探测度/难检度概率。不易探 测度被定义为所提出的设计控制方法找出任何设 计缺陷或潜在失效的能力。
30
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 17. 风险顺序数 (RPN)
风险顺序数被定义为严重度乘以频度乘以不易探 测度。RPN 是对设计风险性的度量。RPN取值 在1至1000之间。设计小组有责任确定高风险 顺序数，并采取适当的措施。
31
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 18. 建议措施
当确定了高风险顺序数之后，应采取旨在减少设 计风险的纠正措施。
32
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 19. 责任
填入负责实施纠正措施的个人或机构的名称。这 一项还应包括完成实施的预计日期。
33
设计失效模式及后果分析
如：王XX，李XX，张XX，刘XX。。。。。。
47
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 9. 过程／功能要求
填入被分析的过程的名称。重要的是，应尽可能 的简练。
如：装模具、加料、设定成型参数、注塑成型等 等。
48
省略部分
怎样完成一份过程PFMEA 13. 分级
对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入 按顾客要求定义的特殊特性符号。QS 9000第 二部分应规定所需符号的类型。QS 9000要求 所有的特殊特性都必须在失效模式及后果分析阶 段予以确定。
11
失效模式及后果分析 过程 PFMEA的定义
过程PFMEA是一个系统化的过程，工艺部门 或制造部门把它用于识别产品制造和组装过 程中潜在的失效模式及相关的起因和机理。
12
怎样完成一次 设计失效模式及后果分析
设计失效模式及后果分析
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 12. 严重度
按附录1的描述填入严重度等级。严重度是对问设计DFMEA 13. 分级
对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入 按顾客要求定义的特殊特性符号。QS 9000第 二部分应规定所需符号的类型。QS 9000要求 所有的特殊特性都必须在失效模式及后果分析阶 段予以确定。
8
失效模式及后果分析
有两种类型的失效模式及后果分析 （（FMEA）FMEA标准表单.xls。
1. 设计DFMEA
塑胶外壳/五金端子等等。
2. 过程PFMEA
模具制造、注塑、冲压、装配、电镀、喷涂等等。
9
Failure Mode and Effects Analysis
设计 FMEA的定义
38
如何完成过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析 怎样完成一次过程失效模式及后果分析
1. PFMEA 编号
用于查询和识别过程PFMEA的编号 如：XHPF -001A
40
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 2. 项目
填入本过程所分析的系统、子系统或零件的名称 和编号。
如：XXXX年XX月XX日
45
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 7. FMEA 日期
此日期被定义为编制过程PFMEA原始稿的日期 如：XXXX年XX月XX日
46
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 8. 核心小组
列出参加了过程失效模式及后果分析编制过程的 责任部门和个人的姓名。
如：M92底壳组件 XXXXXXXX
41
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 3. 过程责任
填入负责本过程的部门和／或小组 如：XXX项目小组
42
过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 4. 编制者:
填入负责准备过程PFMEA的人员的联络细节。 此人一般是工艺／产品工程师。
36
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 23. 不易探测度/难检度
按附录重新填入不易探测度概率。不易探测度被 定义为所提出的设计控制方法找出任何设计缺陷 或潜在失效的能力。
37
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 24. 得出的风险顺序数（RPN）
根据纠正措施，计算RPN值并将该结果记录下 来。如果需要采取进一步的措施，请重复执行纠 正措施各步骤，以便减小风险顺序数（RPN）。
能和未预定的功能。
如：尺寸符合产品图面要求；表面光泽度XXX；变形度 XXX；与面壳配合间隙XXX；配合断差XXX；
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设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 11. 潜在失效后果
如果发生失效，会出现什么情况？其潜在后果是什么？ 这些问题需要从顾客的角度予以描写。
如：无法工作、外观不良、工作不正常等等。
如：XXXX年XX月XX日
20
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 8. 核心小组
列出参加了设计失效模式及后果分析编制工作的 责任部门和个人的姓名。
如：李XX、张XX、王XX。。。。。。
21
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 9. 项目／产品功能
填入项目名称和产品功能。重要的是，应尽可能简练。 与参考文件使用同样的术语。应确保包括所有预定的功
14
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计DFMEA 2. 系统、分系统或零部件的名称及编号
注明分析的类型并填入系统、分系统或零 部件的名称和编号。
如：M92底壳组件 XXXXXXXX
15
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 3. 设计责任
注明负责设计该产品的部门和／或小组。 如： XXX设计小组
16
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 4. 编制者:
填入负责设计DFMEA准备工作的人员的详细联 系方法。此人一般是设计工程师。
如：李XX。。。。。。
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设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 5. 产品年／产品型
如果已知的话，填入将使用正被分析的设计和／ 或受到此设计影响的预期的产品年和产品型。
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设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 13. 失效的潜在起因／机理
填入造成这些失效的任何潜在原因。 例如： 规格不对，如配方、材料等 未经过充分试验 设品设计不当 应力过大 假设不正确、疲劳、蠕变、磨损等。
27
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 14. 频度 按附录1填入频度。频度被定义为具体起因
怎样完成一次设计 DFMEA 20. 采取的措施
填入所采取的措施的有效性和结果。
34
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 21. 严重度
按附录重新填入严重度等级。严重度是对问题严 重性的评价。
35
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 22. 频度
按附录重新填入频度。频度被定义为造成失效的 具体起因或机理发生的概率或可能性。它可以把 过去的现场记录、类似的产品和／或经验作为依 据。
或机理发生的概率或可能性。它可以把过去 的现场记录、类似的产品和经验作为依据。
28
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 15. 现行设计控制
填入可确保设计适当性的现行设计验证／ 确认活动。
典型的例子有：环境试验、工程试验、可 靠性研究、设计评审、等。
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设计失效模式及后果分析
如：李XX/王XX。。。。。。
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过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 5. 产品年／产品型
填入将使用的和／或将受该过程影响的预期的产 品年及产品型，如果已知的话。
如：M92XXXX
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过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 6. 关键日期
关键日期被定义为过程PFMEA的完成日期。该 日期不应超过计划开始生产的日期。
设计FMEA是一个系统化的过程，负责设计 的部门把它用于在尽可能大的程度上确保在 设计过程中已充分考虑到可能的失效模式及 其相关的起因和机理。
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失效模式及后果分析
何时可使用设计DFMEA：
某个项目工程师可能负责电池或充电器产品底/ 面/端子的全部设计。
某个项目工程师可能负责设计一个手机外壳总 成。
如：M92XXXX
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设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 6. 关键日期
关键日期被定义为设计DFMEA的完成日期。此 日期不应超过计划的设计发布日期。
如：XXXX年XX月XX日
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设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 7. FMEA 日期
此日期被定义为编制设计DFMEA原始稿的日期 及最新修订的日期。
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失效模式及后果分析
失效模式及后果分析是一个集体过程而非单
一的个人过程。
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失效模式及后果分析
FMEA的好处
1. 在设计期间，利用以前的历史记录和相关的失效模 式来协助开发高质量的产品以及更好地了解该产品。
2. 对设计或过程的客观－而非主观评价。它迫使公司对 设计或制造过程的策划进行量化。
填入造成这些失效的任何潜在原因。
例子包括： 参数不对 设备故障 循环时间不正确 测量不充分 人的错误、疲劳、交互作用 工具磨损 。。。。。。
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过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 14. 频度 按附录填入频度。频度被定义为具体起因／
机理发生的概率或可能性。它可以过去的现 场记录、类似的产品或经验作为依据。
怎样完成一次设计 DFMEA 16. 不易探测度/难检度
按附录1填入不易探测度/难检度概率。不易探 测度被定义为所提出的设计控制方法找出任何设 计缺陷或潜在失效的能力。
30
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 17. 风险顺序数 (RPN)
风险顺序数被定义为严重度乘以频度乘以不易探 测度。RPN 是对设计风险性的度量。RPN取值 在1至1000之间。设计小组有责任确定高风险 顺序数，并采取适当的措施。
31
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 18. 建议措施
当确定了高风险顺序数之后，应采取旨在减少设 计风险的纠正措施。
32
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 DFMEA 19. 责任
填入负责实施纠正措施的个人或机构的名称。这 一项还应包括完成实施的预计日期。
33
设计失效模式及后果分析
如：王XX，李XX，张XX，刘XX。。。。。。
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过程失效模式及后果分析
怎样完成一份过程PFMEA 9. 过程／功能要求
填入被分析的过程的名称。重要的是，应尽可能 的简练。
如：装模具、加料、设定成型参数、注塑成型等 等。
48
省略部分
怎样完成一份过程PFMEA 13. 分级
对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入 按顾客要求定义的特殊特性符号。QS 9000第 二部分应规定所需符号的类型。QS 9000要求 所有的特殊特性都必须在失效模式及后果分析阶 段予以确定。
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失效模式及后果分析 过程 PFMEA的定义
过程PFMEA是一个系统化的过程，工艺部门 或制造部门把它用于识别产品制造和组装过 程中潜在的失效模式及相关的起因和机理。
12
怎样完成一次 设计失效模式及后果分析
设计失效模式及后果分析