目录一、前言 (2)1.简介 (2)2.设计目的 (2)二、零件的分析 (3)2.1零件的作用 (3)2.2零件的工艺分析 (3)三、工艺规划设计 (4)3.1 毛坯的制造形式 (4)3.2 基面的选择 (4)3.3 工艺路线的拟定 (5)3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定 (6)3.5其他尺寸极其加工余量的确定 (8)3.6确定各工序切削用量 (8)四、用夹具设计 (11)4.1定位方案的确定 (11)4.2夹紧方案的确定 (14)五、自我小结 (15)六、参考文献 (15)轴承座零件的机械加工工艺规程及夹具设计学院：机械与汽车工程学院班级：机制076姓名：张赫学号：107011178 指导老师：叶岳松成绩：日期：2010.7.16编号名称件数页数1 任务书和零件图一份2 零件毛坯图一张3 机加工工艺规程卡一套4 机加工工序卡一套5 零件定位方案图一张6 夹具装配图一张7 夹具零件图(含夹具体) 一套8 课程设计说明书一份9机械制造工艺学机械制造工艺学课程设计设计题目：ZJKJXY-8专业：机械设计制造及其自动化班级：机制076学号：107011178学生姓名：张赫指导老师：叶岳松机械与汽车工程学院2010 年7 月16日机械加工工艺规程与机床夹具设计一、设计任务1.设计课题:轴承座机械加工工艺规程设计2.丝攻M4螺纹孔专用夹具设计3.生产纲领：大批量生产4.设计要求：1)零件毛坯图1张2)机械加工工艺过程卡片1套3)机械加工主要工序的工序卡片1套4)夹具装配图1张5)夹具零件图若干张6)设计说明书1份二、设计说明书设计圆环的机械加工工艺规程及工艺设备一、前言1.简介机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具底座零件图的绘制等等。
就我个人而言，希望能通过这次课程设计对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向社会打下坚实的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师批评指正。
2.设计目的机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。
学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。
它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。
其目的如下：①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。
通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。
②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。
二、零件的分析2.1零件的作用一零件分析1.1零件的作用圆环是阻力伞上的一个重要零件。
我们知道，当飞机完成了战斗机训练任务返航着陆时，阻力伞是配合飞机上其他刹车装置，用以缩短飞机着陆滑跑距离的一种军工装备圆环用以连接飞机与降伞的一个功能连接件。
其上的圆环截面这边同降落伞的伞+0.07孔中装有一个“轴颈”的零件同飞机连接这两个带连接，另一边在φ 14.2零件用φ2.5开口销锁住。
所以该零件首先要保证足够的抗拉强度，且重量要轻，因此采用30CrMnSiA高级合金结构钢制造。
另外为保证强度，该零件必须采用模锻毛坯。
再机械加工中除保证各尺寸外，还要保证表面质量，绝不能有毛刺锐边等容易损害伞带强度的表面质量问题。
方形截面和圆环截面之间的过渡区要圆滑过渡。
+0.07孔以及φ11的圆环截面。
为了防止锈蚀降圆环零件的关键尺寸是φ14.2低其强度，所以圆环表面要求镀锌纯化处理。
1.2零件的工艺分析1.3确定零件的生产类型二确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1选择毛坯由于该圆环再工作过程中要承受拉力载荷，为保证圆环的强度和拉力硬度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
该圆环的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。
毛坯的材料为30CrMnSiA 高级合金，拔模斜度为7。
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1.锻件的公差等级由圆环的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为高等精度。
2.锻件质量有机械加工后圆环件的质量为 0.5Kg，可初步估计机械加工前锻件毛坯的质量为0.8Kg。
3.锻件形状复杂系数对圆环零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，l= 78 mm，b= 37 mm，h= 12 mm；该圆环锻件的形状复杂系数为S=mt /mN= 0.8/(78×37×12×7.8×10-6)4.锻件材质系数该圆环的材料为 30CrMnSiA，其碳的质量分数笑说小于 0.65%，故该锻件的材质系数属于M1级。
5.锻件分模线形状根据该圆环的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。
6.零件表面粗糙度由零件图可知，该圆环各加工表面的粗糙度Ra均大约等于1.6um.2.2零件的工艺分析该圆环的加工表面分三种，主要是孔的加工，右侧面的加工，槽内的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔φ14.2mm的加工，要保证Ra1.6um的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：2.2.1孔的加工该零件共有3个孔要加工：φ14.2mm孔是零件的主要加工面，，孔口倒角为1X45°，尺寸精度为φ14.2H10，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；φ2.6mm小头孔与右端面中心距为20±0.1，小头孔孔口倒角为1X45°，尺寸精度为φ2.6H12，要粗加工。
2.2.2面的加工该零件共有1个侧面要加工：两个侧面是配合φ14.2mm孔后续工序的主要精基准面，需要精加工。
2.2.3槽的加工该零件仅有1个槽需加工：22mm键槽侧面粗糙度为Ra3.2um，需半精加工。
三、工艺规划设计3.1毛坯的制造形式零件材料为30CrMnSiA，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较简单，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用模锻。
由于零件上孔φ14.2mm较大，且都有严格的表面精度要求，故都要留出足够的加工余量。
零件上孔φ2.6mm较小，Ra12.5um，但只需要粗加工。
3.2基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1粗基准的选择粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于两侧面较平整且加工精度较高，故以2个主要侧面为基准。
3.2.2精基准的选择精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，该零件上重要表面是大头孔φ14.2mm，所以底面自然成为精基准面，该定位基准组合在后续孔的加工中，以及孔上径向孔的加工中都将作为精基准面。
3.3工艺路线的拟定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。
工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。
3.3.1工艺路线方案10.模锻毛坯;20.粗铣φ2.6孔;30.半精铣内表面;40.半精铣右端面;50.钻、铰φ2.6孔;60.扩、铰φ14.2孔;70.精镗φ2.6孔;80.抛光R18半圆;90.抛光R7圆弧;100.倒角;110.去毛刺;120.中检;130.热处理;140.表面处理150. 清洗、终检。
3.3.2工艺方案的确定10.模锻毛坯;20.粗铣右端面，以底面为定位基准;30.精铣右端面，以底面为定位基准;40.粗铣环内表面，以右端面为定位基准;50.精铣环内表面，以右端面为定位基准;60.粗镗小头孔，利用右端面，小头孔定位，保证20mm;70.粗镗大头孔，定位与Ⅵ工序相同;80.粗铣小头槽，利用右端面，小头孔槽定位，保证Ra12.5um;90.精镗大头孔φ14.2mm，保证Ra1.6um;100.倒角，手工倒角，去毛刺;110.检验入库。
3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定手柄零件材料为30CrMnSiA,毛坯重量约为0.5kg，生产类型为大批生产，采用模锻生产。
查表确定加工余量：普通模锻，材料为30CrMnSiA，分模线平直对称，材质系数M1,复杂系数S=6/(lbhp)= 6000000/(78*37*12*7.8) ≈3.0,为S1级，厚度为11mm。
3.4.1右端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，零件经过四道工序，先粗铣右端面，再粗铣环内表面，精铣右端面，最后精铣环内表面，各步余量如下：粗铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-23，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为1.2mm。
精铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-25，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为1.4mm。
故锻造造毛坯的基本尺寸为77mm 。
又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差的上偏差为1.2mm，下偏差为-0.4mm。
故：毛坯的名义尺寸：77mm；毛坯的最小尺寸：77―0.4＝76.6mm；毛坯的最大尺寸：77＋1.2＝78.2mm；精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按《机械加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。
故精铣后尺寸为77mm。
3.4.2小头孔毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，φ2.6H9mm孔由粗镗到精镗得到，查《机械加工工艺手册》得粗镗的公差上偏差0.21mm，下偏差为0，故：粗镗小头孔后的最大尺寸：2.6+0.1=2.7mm；粗镗小头孔后的最小尺寸：2.6-0.1＝2.5 mm。
