塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准摘要：一、塑胶件外观检验标准概述二、塑胶件常见不良现象及原因三、塑胶件检验流程与方法四、提高塑胶件外观质量的途径正文：一、塑胶件外观检验标准概述塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。

检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。

二、塑胶件常见不良现象及原因1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。

5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。

6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

三、塑胶件检验流程与方法1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。

2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。

3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。

4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。

5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。

四、提高塑胶件外观质量的途径1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。

2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。

3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。

4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。

5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。

制定版本A0品质部核准页次1OF42010.8.29外观要求装配处要求外观要求装配处要求外观要求装配处要求外观要求装配处要求毛边不大于0.20mm 不影响装配不大于0.20mm不影响装配不大于0.20mm不影响装配无不影响装配目视/实装*包含PIN脚溢胶缺胶不可有不影响装配不可有不影响装配不可有不影响装配不可有不影响装配目视/实装**多胶直径<0.15mm 不影响装配直径<0.15mm 不影响装配直径<0.15mm 不影响装配无无目视/实装*沙孔直径<0.2mm 无直径<0.2mm 无直径<0.2mm无直径<0.3mm无目视/数显卡尺*铜粉不可有无不可有无无无无无*气纹目视距离30cm W<3.0mm L<5.0mm 无目视距离30cm W<3.0mm L<5.0mm 无无无目视距离30cm W<3.0mm L<5.1mm 无目视/数显卡尺*如目视距离50cm 看不见的可超出尺寸标准0.5倍流痕目视距离30cm W<3.0mm L<5.1mm 无目视距离30cm W<3.0mm L<5.1mm 无无无目视距离30cm W<3.0mm L<5.1mm 无目视/数显卡尺*发白目视距离30cm不明显无目视距离30cm不明显无目视距离30cm不明显无目视距离30cm不明显无目视*如目视距离50cm 看不见的可超出尺寸标准0.5倍顶高不可有不可有不可有不可有不可有不影响装配不可有不影响装配目视/实装**顶穿不可有不可有不可有不可有不可有不可有不可有不可有目视*检验项目允收标准 (AQL 标准CR=0 , MA=0.65 , MI=1.5)备注CR 缺点等级MA MI上下壳插脚壳插脚盖板检验方法/工具注：一般外观依据本标准进行检验，特殊情况依据客户要求检验文件名文件编号发行部门发行日期杨天湖外观检验标准CX-TWI-QC-021注：一般外观依据本标准进行检验，特殊情况依据客户要求检验注：一般外观依据本标准进行检验，特殊情况依据客户要求检验注：一般外观依据本标准进行检验，特殊情况依据客户要求检验更多免费资料下载请进：。

塑料外观查验标准一、目的 :为规范塑料外观查验标准，保证经IQC 查验之部品切合产质量量要求。

二、职责本标准一定经由培训合格之查验人员履行查验中若有疑问及争吵，须由MQE 主管协调办理。

若出现本标准中未波及的项目，应立刻通知MQE 工程师改正或解说本标准。

三、参照文件GSM FQA 外观查验标准DBTEL 电池板外观查验标准客户要求的有关文件四、缺点定义点 (含杂质 )：拥有点的形状，丈量时以其最大直径为其尺寸毛边：在塑料部件的边沿或联合线处线性突出(往常为成型不良所致 )银丝：在成型中形成的气体使塑料部件表面褪色(往常为白色 )。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易汲取湿气，所以制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔绝区使其表面产生圆形的崛起变形：制造中内应力差别或冷却不良惹起的塑料部件变形顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐往常发生在顶出稍的另一端(母模面 )缺料：因为模具的破坏或其余原由﹐造成成品有射不饱和缺料情况．断印：印刷中因为杂质或其余原由造成印刷字体中的白点等状况。

漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺点大于0.3mm，也被以为有漏印。

色差：指实质部品颜色与认可样品颜色或色号比对高出允收值。

同色点:指颜色与部品颜色相靠近的点；反之为异色点。

流水纹：因为成形的原由﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹熔接痕：因为两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在部件表面的线性印迹装置空隙：除了设计时规定的空隙外，由两部组件装置造成的空隙细碎划伤：无深度的表面擦伤或印迹(往常为手工操作时造成 )硬划伤：硬物或锐器造成部件表面的深度线性伤痕(往常为手工操作时造成 )凹痕缩水：部件表面出现凹陷的印迹或尺寸小于设计尺寸(往常为成型不良所致 )颜色分别：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(往常因为加入重生资料惹起 )不行见：指瑕疵直径＜ 0.03mm 为不行见， LENS 透明区除外 (依每部品资料所制定之检测距离 )碰伤：产品表面或边沿遭硬物撞击而产生的印迹油斑：附着在对象表面的油性液体漏喷：应喷漆之产品表面部份因异样原由此致使油漆没有喷到露出底材之现象修边不良：产品边沿处因人工修边而产生缺口等不规则形状毛屑：散布在喷漆件表面的线型杂质。

塑膠件外觀檢驗標準適用範圍：成品檢驗/IQC進料檢驗制作人：何榮日期：2011.3.29第一章一、目的为规范塑料外观检验标准，确保检验人员检验之部品符合产品质量要求。

二、职责本标准必须由培训合格之检验人员执行。

三、缺陷定义1.点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2.毛边：在塑胶零件的边缘或结合线性凹起（通常为成型不良所致）3.银丝：在成型中形成的气体使塑料零件珍面退色（通常为白色）。

这些气体大多为树脂内湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4.气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5.变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6.顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端（母模面）。

7.缺料：由于模具损坏或其他原因，造成成品有射不饱的缺陷情形。

8.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3MM，也被认为有漏印。

10.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色和色号比对超出允收值。

11.同色点：指颜色与部品颜色相接近的点：反之为异色点。

12.流水纹：由于成型原因，在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。

13.炽【熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。

14.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。

15.细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操用时造成）16.硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操用时造成）。

17.凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）。

18.颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕（通常由于加入再次村料引起的）19.不可见：指瑕疵直径＜0.03MM为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所订定之检测距离）。

20.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。

塑胶件外观质量检验标准一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。

二、适用范围：适用我司所有的塑胶件在进货检验、过程检验及成品检验之用。

三、塑胶表面分类：3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。

3.2正面－指在最经常能被看到的主面。

3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。

3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。

（如图所示）：四、缺陷释解：是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。

它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。

4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。

4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。

4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。

五、检查条件：ABBBCBA ：正面B ：侧面C ：底面或内面5.1检查的环境5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。

5.1.2环境四周不能有反光面。

5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见6.1表格所示40CM455.4检查范围时间如下：检测面正面侧面底面时间10秒5秒5秒六、缺陷判定标准：以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。

对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。

对不影响装配的底面不作严格要求。

检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。

6.1塑胶件外观检查标准如下表：项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定具01 顶白顶白允许数目≤1处，直径≤0.7mm可接受，顶白数有2-3处，直径在0.7-1.0mm间，间距在0-100mm判MI超出以上要求则判为MA目视平尺测量接受（AC）轻微（MI）严重（MA）02 颜色不符合样板或规格要求与样板规格相符但颜色有偏差目视样板对比严重（MA）轻微（MI）03 拉伤/拉白允许数目≤1处，长度＜2mm，宽度＜0.5mm可接受，拉伤/拉白数有2-3处，长度在2.0-4.0mm间，宽度在0.5-1mm间判MI超出以上要求则判为MA目视平尺测量接受（AC）轻微（MI）严重（MA）04 料花允许数目≤1处，长度＜1mm，宽度＜0.5mm可接受。

1.目的为了对塑胶件外观进行有效控制、检验及判定有依据而制定本标准。

2.范围此标准适用于注塑、喷油、丝印、烫金件的外观检验及判定。

3.检验条件3.1.照明应保证40W-60W的日光灯2支，灯管的高度约为160CM。

3.2.眼睛与产品的距离应保持在30CM左右，视线与产品被测面呈60°±30°角，目视时间为5-8秒。

4.产品外观面的划分A级面：正面、顶面；B级面：侧面；C级面：底面；D级面：正常使用时不可见面。

5.检验标准(“√”表示接收；“×”表示拒收；“△”表示限收)5.1.注塑件外观检验标准缺陷名称缺陷描述判定A级面B级面C级面D级面夹水线缩水30CM处不明显，且无手感（顾客特殊要求除外）△√√√缺料断柱柱位变形影响外观或装配××××影响外观，不影响装配×××△不影响外观或装配△△△√杂质、料花冷胶、黑点混色斑Φ＜0.2mm两点，间距75mm以上，可以不在同一面上√√√√0.2mm≤Φ＜0.3mm两点，间距75mm以上，可以不在同一面×△√√0.3mm≤Φ≤0.4mm两点，间距75mm以上，同一面上不超过2点××△√顶白、烘印、气纹、模痕、色纹30cm处不明显△√√√划伤、伤痕长度＜0.5mm，宽度＜0.1mm △√√√长度≤1mm，宽度＜0.1mm ×△√√长度≤5mm，宽度≤0.2mm ××△√缺陷名称缺陷描述判定A级面B级面C级面D级面污迹能擦掉或不能擦掉×××√拖花无明显间隙，且不发白，不发亮△△√√无明显间隙,但发白,发亮面积＜20mm2×××√色差偏离标准，但未超出限度样板△√√√变形任何角度、任何位置变形量≤0.3mm √√√√任何角度、任何位置变形量＞0.3mm(客户有特殊要求或不影响装配除外)××××披锋高度≤0.2mm，且装配后不刮手√√√√高度＞0.2mm，但不影响装配×××√断扣、裂纹、爆裂塑件任何位置××××披锋连结异物残留塑件任何位置××××水口位加工不良未加工平齐，影响外观或装配××××未加工平齐，不影响外观或装配△√√√5.2.喷油件外观检验标准缺陷名称缺陷描述判定A级面B级面C级面积油、粗糙30cm处明显可见、且有轻微手感、分布不均×△√薄油30cm处不明显、局部或全部位置、不见底材×△√气泡、尘点黑点、杂质Φ＜0.2 mm两个，间距75mm以上（可以不在同一面上）√√√0.2 mm≤Φ＜0.3 mm两个(可以不在同一面上),间距75 mm以上×△√0.3 mm≤Φ≤0.4 mm，间距50mm以上，同一面上不超过2个××△烧焦、气纹30cm处明显可见、局部位置×△√碰伤、划伤轻微不见底材，长度≤0.8mm，且宽度＜0.1mm △√√砂纸印30cm处不明显，无手感△√√色差偏离标准且未超出限度样板△√√夹水线、缩水30cm处不明显，无手感(顾客特殊要求除外) △√√5.3丝印件外观检验标准缺陷名称缺陷描述判定偏位、倾斜任何方向，丝印偏移位置＜0.2 mm，且有对位参考点△任何方向，丝印偏移位置＜0.3 mm，且无对位参考点√任何方向，丝印偏移位置≥0.3 mm ×笔画粗、细字体或图案清晰，笔画粗细欠均△重影、模糊字体或图案欠清晰，30cm不影响辩认△字体或图案欠清晰，30cm处影响辩认×断笔画、少字符任何断笔，字体残缺，少字符×漏油Φ≤0.15 mm的漏油点,每个丝印方案上不超过2个△Φ≤0.15 mm的漏油点，每个丝印方案上超过2个或Φ＞0.15 mm的漏油点×色差偏离标准且未超出限度样板△5.4 烫金件外观检验标准缺陷名称缺陷描述判定划伤不见底材，长度＜0.5mm，每面不超过1处√不见底材,长度＜0.5mm，每面不超过2处,间距50mm以上△掉金任何位置，Φ≥0.2mm ×打皱长度5mm以内，每面不超过二处，且间距50mm以上△发白局部位置，30cm处看不明显△局部位置，30cm处看得明显×砂纸印局部位置，30cm处看不明显△局部位置，30cm处看得明显×尘点气泡Φ＜0.2mm，且间距75mm以上，每个面不超过2个√0.2mm≤Φ＜0.3mm,且间距75mm以上,每个面不超过2个△Φ≥0.3mm ×5.5. 电镀件外观检验标准：缺陷名称缺陷描述判定A级面B级面C级面D级面汽泡黑点麻点Φ＜0.2mm两点，间距50mm以上√√√√0.2mm≤Φ＜0.3mm两点，间距50mm以上×△√√0.3mm≤Φ≤0.4mm两点，间距50mm以上，同一面上不超过2点××△√污积手指印能擦掉或不能擦掉×××√色差、发黄发黑、发白装配后可见××△√变形影响外观或装配××××影响外观，不影响装配×××△不影响外观或装配△△△√电镀位置不对，多镀、少镀任何位置××××脱皮任何位置××××皱纹30cm处不明显△√√√缩水30cm处不明显，无手感△√√√伤痕轻微不见底材，长度≤0.8mm，宽度＜0.1mm ×△√√。

塑料件外观检验规范第1版生效日期1•目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。

2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》3.内容：3.1术语：1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。

5）缺料：产品某个部位不饱满。

6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。

9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。

10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。

11）油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。

12）漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。

13）垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。

14）皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。

15）分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。

16）针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。

17）露底：该喷没喷的部位称露底。

18）虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。

表— 1 注塑件检验标准表— 2 二次加工件（喷涂）检验标注：同一表面上漆点颗粒与针孔总数不得大于4个；划伤与毛尘总数不得大于4个轻重不良区分表--3。

塑胶件外观检验标准塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素：1. 色泽：* 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。

* 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。

2. 表面质量：* 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。

* 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。

* 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。

3. 尺寸和形状：* 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。

* 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。

4. 标志和标签：* 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。

* 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。

5. 外观一致性：* 表面光泽：检查表面光泽是否一致。

* 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。

6. 注塑瑕疵：* 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。

7. 耐用性和稳定性：* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。

* 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。

8. 检测设备：* 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。

9. 检验频率：* 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。

10. 记录和报告：* 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。

* 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。

请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。

建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。

塑胶件外观检验标准塑胶件外观检验标准一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经QC检验之部品符合产品质量要求。

二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。

2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。

三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2客户要求的相关文件四、缺陷定义4.01 黑点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.02 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)4.03 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.04气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.05变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.06顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.07缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.08断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.09漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点:指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。

塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。

为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严格的外观检验标准是必要的。

本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。

一、外观缺陷分类首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。

主要的外观缺陷包括以下几类：1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。

2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。

3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。

4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。

二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。

以下是常用的塑胶件外观检验标准：1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。

根据产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。

2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。

对于关键尺寸，需严格控制误差范围。

3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。

将颜色差异控制在可接受范围内。

4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。

确保拼接处无开裂或接缝现象。

三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用的外观检验方法：1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。

此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。

2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。

适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。

3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试，以验证其牢固性。

四、外观检验记录与评估在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。

以下是相关要点：1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。

确保有准确的记录可供参考。

2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。

将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。

半成品外观检验标准1、目的为了对塑胶件外观进行有效控制、检验及判定有依据而制定本标准。

2、适用范围适用于公司所有塑胶材料半产品外观检查。

3、职责3.1 本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2 检验中如有疑问及争执，须由品质部协调处理。

3.3 若出现本标准未涉及的项目，应立即通知品质部修改或解释本标准。

4、外观塑胶件术语4.1 杂质、异色点、斑点由于原料混入异物或设备空气因素，注塑件成型后，在其表面上出现的斑点。

4.2 飞边、毛刺在塑胶件零件的边缘或结合处线性凸起（通常为注塑速度过快、注塑压力过大、模温过高不良所致）4.3 银丝光洁表面上的云状物，是注塑时低分子挥发物、水分等气体料在注塑件表面形成的。

4.4 汽泡塑胶件内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

4.5 变形注塑件在注塑过程中,因内应力差异或冷却不良引起的塑料件变形现象。

4.6 顶白成品被顶出模具所造成的泛白，通常发生在卡钩上。

4.7 缺料由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱满和缺料情形。

4.8 色差同种颜色部件或组件相互之间的颜色差异。

4.9 划伤表面很细的沟槽，是塑料件表面受到外部尖锐物碰撞而引起的。

4.10擦伤、拉伤塑胶件受到轻微摩擦造成一定范围无光泽无深度感的痕迹。

4.11 熔接痕表面可见的条纹或线性痕迹，是两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而形成的。

4.12 断裂塑胶件受到外部挤压或其它外部因素造成的断裂现象。

5、根据《产品作业指导资料册》进行外观检验6、检验标准6.1 抽样方案按照GB 2828-87执行和公司品质部门的规定进行，其判定应符合本标准的要求。

填写《半成品入库检验记录表》。

1．目的：为规范塑胶件外观检验标准，确保经 QC检验之部品符合产品质量要求。

2．范围:1.1适用于本公司的各供方纳入的塑胶件及公司内的成品检查及出货检查，并当合格/不合格的判断标准；1.2客户有特殊要求的，按照客户要求标准进行。

3.职责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2检验中如有疑问及争执，须QE协调处理。

3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知 QE工程师修改或解释本标准。

4、定义4.1缺陷：检查部分偏离于规格、图纸、说明书等的要求事项之外。

4.2致命的缺点（以CRI表示）4.2.1使用其部品/成品而最终组装成成品之时，能预料到基本的功能上带来重大影响，损伤其成品的商品价值的缺点。

4.2.2或能预料到给人类带来危险，招致不安全因素的缺点。

4.3重缺点（以MAJ表示）虽然不是致命缺点，但是可以想象到质量上降低实用性而难以达到初期目的的缺点。

4.4轻缺点（以MIN表示）可以想象到实用性或使用，操作等方面几乎没有障碍的缺点。

5.缺陷的具体定义5.1异色点(含杂质 )：具有点的形状，颜色与部品不同的点，测量时以其最大直径为其尺寸。

5.2同色点 :指颜色与部品颜色相接近的点；5.3气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5.4起泡：塑胶件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为塑胶件开模时膨胀。

5.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

5.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端(母模面 ) 。

5.7缺料：由于模具的损坏或其它原因，造成成品有射不饱和缺料情形．5.8缩水：材料有像火山口一样的凹陷。

原因为塑胶件件在肉厚处的收缩。

5.8色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出限度样品或允收值。

5.9 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致 )也叫批锋或者毛刺。

5.10流纹：在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

塑料件外观检验标准塑料件外观检验是指对塑料制品在生产过程中或成品出厂前进行外观质量的检查和评定。

外观检验是保证产品质量的重要环节，也是消费者对产品品质的直观认知。

因此，建立科学、合理的塑料件外观检验标准对于企业提高产品质量、提升市场竞争力具有重要意义。

一、外观检验项目。

1. 表面平整度，检查塑料件表面是否平整，是否有凹凸不平或者明显的划痕。

2. 色泽和色差，检查塑料件的颜色是否均匀，是否存在色差，是否与标准色号相符。

3. 毛刺和气泡，检查塑料件表面是否有毛刺、气泡等缺陷。

4. 表面光泽，检查塑料件表面的光泽度，是否符合要求。

5. 印刷和标识，检查塑料件的印刷和标识是否清晰、准确。

二、检验标准。

1. 表面平整度，按照国家标准GB/T 11942的相关规定进行检验，表面平整度应符合标准规定的要求。

2. 色泽和色差，根据产品的标准色号和色差范围进行检验，色泽和色差应符合产品标准的要求。

3. 毛刺和气泡，毛刺长度不得大于0.5mm，气泡直径不得大于2mm，且数量不得超过每平方厘米2个。

4. 表面光泽，使用光泽度计进行检测，光泽度应符合产品标准的要求。

5. 印刷和标识，印刷和标识应清晰、准确，符合产品标准的要求。

三、检验方法。

1. 目测检查，通过肉眼观察塑料件的外观质量，进行初步的检验。

2. 量具测量，使用相关的量具进行测量，如毛刺测量仪、色差仪等。

3. 光泽度测定，使用光泽度计进行光泽度的测定。

4. 印刷和标识检查，对印刷和标识进行目测检查和量具测量。

四、检验频次。

1. 生产过程中，在塑料件生产过程中，应进行定期的外观检验，以确保产品质量。

2. 成品出厂前，所有成品在出厂前都应进行外观检验，确保产品达到标准要求。

五、检验记录。

1. 外观检验记录应详细、准确地记录下来，包括检验日期、检验人员、检验项目、检验结果等内容。

2. 对于不合格品，应及时进行处理，并做好相关的记录。

六、外观检验的意义。

1. 保证产品质量，外观检验是保证产品质量的重要环节，通过外观检验可以及时发现产品质量问题，确保产品质量稳定。

好好学习社区
更多优惠资料下载： 德信诚培训网
塑胶件质量检验规范
（ISO9001-2015）
1.0外观检验标准
缺点类别
检验规范
检验工具
缺点类别
CR MA MI 杂点
A 面:不允许
杂质卡
√ B 面:面积≤0.25mm, 间距>20mm √ C 面:面积≤0.3mm, 间距>80mm
√ 刮伤 A 面:不允许 目视
√ 擦伤磨伤 A 面:不允许
杂质卡
√ B 面:长≤0.2mm,宽≤0.2mm,间距>20mm,不超过两点 √ C 面: 长≤5mm,宽≤0.2mm,间距>80mm,不超过两点
√ 断差 段差不得超过0.10mm ，有明显刮手感不可接收 限度样品 √
顶白拉白
影响机构,组装者
目视 √ A 面:经喷漆可遮盖的轻微顶白(轻微缺点) √ B,C 面:轻微缺点
√ 表面光泽 表面光泽,深浅不均参考限度样品. 限度样品 √ 咬花面 允许轻微缺点或参考限度样品 限度样品 √ 包胶
超出包胶面边缘<0.1 mm
目视 √ 进胶点 处理后不可高出周围平面
目视,手感
√
扭曲变形 限度<1.5mm(以不影响组装为原则)
平台厚薄规 √
色差 相同光源下比对样品,无明显色差,目视不能确定则用色差仪对比色板△Σ<1 目视,色差仪 √ 毛边
边缘上宽度<0.1mm.
手感,目
√。

塑胶件外观检验标准(一)塑胶件外观检验标准引言塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。

外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。

本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。

检验标准1.尺寸和形状：–外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。

–塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。

2.表面质量：–表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。

–颜色应均匀，无明显的色差或色斑。

–无杂质，如灰尘、金属颗粒等。

3.装配功能：–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。

–装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。

检验方法1.目视检查：–对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。

–检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。

2.触感检查：–轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。

–触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。

3.装配试验：–将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。

–检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。

结论塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。

通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。

合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。

*请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。

应根据具体需要进行修改和补充。