汽车电子结构设计规范

一. 外观设计标准：
1.尽量考虑屏最大化（除非排不下，成功案例：飞歌的8寸屏悦动，科维的8寸屏锋范，我司的B70）；
2.整体匹配原车风格，注意按钮，旋钮，碟口，装饰件的装 配效果，做ID之前，一定要把碟口和屏位置先定好，把车型配置和仪表盘，音响的颜色种类弄清楚，特别要弄清楚 主流车型是什么配置的，当一款车型出现高低配以及两种颜色时，我们应该先做什么颜色的面板（例如帝豪EC8和中华骏捷FRV，新赛欧高配和低配，丰田老锐志），首选应该以销量大的主流车型颜色为主，高配的颜色为先；当一款车型分体和一体机都可以做时，首选分体（例如腾翼C30和别克新凯越）.避免方向失误和重复修改.
3.碟口尺寸设计标准，长124--128mm,宽度3.8--7mm
4. 屏窗口设计标准：（1）6.1寸:136.8X72.3mm （2） 6.2寸:138.1X77.8mm（3）7寸:154.2X87.2mm（4） 8寸:177.2X100mm（具体见图1-1）
5.旋钮和旋钮导光圈，旋钮装饰圈，碟口灯尽量共用，好处加快开发周期，提高备料效率，避免因重复开发和打样造成的人力物力损耗.
6.最终量试产品装车间隙尽量均匀，不能大于原车.
二.结构设计标准：主要从面板大小与壁厚的关系，按钮与面板的配合间隙，旋钮及装饰件与面板的配合间隙，面板与屏的装配关系，导光圈和碟口导光设计标准，MIC孔和复位钮孔的设计标准，PCB板与面板及内部装配工艺，面板支架与面板装配关系，屏安装支架的设计，编码器与旋钮去做设计规范
1.胶厚设计规范
1-1.面板尺寸200长X200宽mm以内，面板料厚为2.0--2.5mm，常用厚度在2.2--2.5mm之间，面板尺寸200长X200宽mm-300X300mm范围内，面板料厚为2.7--3.2mm.
面板尺寸300长X300宽mm-400X400mm范围内，面板料厚为3.0-
-3.5mm.
1-2.面板上M2.0自攻司筒大小3.8-4.0mm,针孔为1.7mm,没有特别规定的情况下，一般取3.8mm大小司筒M2.3自攻司筒，M2.6自攻司筒，
M3.0自攻司筒，M4.0自攻司筒.
1-3.骨位与胶厚的设计标准，骨位的厚度不能大于胶厚的1/2，骨位深度大于15mm，骨位应小于胶厚的1/2，面板的骨位大小一般为0.8-1.0mm.
1-4.按钮胶厚1.4--1.6mm（保证透光又不缩水），骨位大小
1.0mm，导向骨位 1.0mm.
2.面板，按钮，旋钮及装饰件的间隙配合(具体见图2-2)
2-1.面板和按钮，面板与装饰圈表面喷普通油漆的时候（油漆厚度
0.08mm左右），长行程按钮（硅胶钮）与面板单边间隙为0.4mm，短行程轻触开关为0.25mm，跷跷板硅胶钮与轴平行方向间隙为0.5mm，与轴垂直方向为0.4mm.跷跷板轻触开关钮与轴平行方向间隙为0.5mm，与轴垂直方向为0.4mm.
2-2.面板和按钮，面板与装饰圈表面喷橡胶油，PU,UV的时候
（油漆厚度0.1mm左右），长行程按钮（硅胶钮）与面板单边间隙为0.4mm,短行程轻触开关为0.3mm，跷跷板硅胶钮与轴平行方向间隙为0.5mm.与轴垂直方向为0.4mm.跷跷板轻触开关钮与轴平行方向间隙为0.5mm，与轴垂直方向为0.4mm.小按钮与硅胶钮预压0.2mm，跨度较大的按钮预压0.3mm.
2-3.按钮和面板骨位配合间隙设计规范（见图3-3），一定要做防呆设计,左边按钮和面板应写1，2，3，4，右边应写A，B，C，D.
2-4.面板与电镀装饰圈间隙为单边0.2mm，按钮与电镀装饰圈单边间隙为0.5mm
2-5.一般按钮导向骨位和面板导向骨位咬合尺寸应该大于7.5mm，能做大尽量做大，咬合尺寸小于8.0mm，按钮导向骨位和面板做到0.1mm，8.0-25mm导向骨间隙为0.12mm，后装式按钮，外表面要喷普通油的与面板导向骨位间隙为0.14mm,要喷UV和光油的为0.15mm.
2-6.按钮与面板咬合的地方做模时不准分级，，以免影响手感，甚至造成卡键，按钮底部台面设计尽量做成平面，其次是阶梯状，再次没办法才做成弧面.
2-7.按钮围骨与面板间隙统一为0.4mm,台面行程间隙为2.0mm，面板倒扣宽度在2.0--3.0mm之间与按钮行位孔行程预留2.0mm,左右间隙为
0.4mm,导向骨位尽量做到按钮上，三个骨和四个骨位视围骨的大小和深度而定.
2-8.当导光圈从底部透光时，大旋钮和面板单边间隙1.0mm，小旋钮为0.8mm，特殊情况例外.（见图示2-2）
当导光圈从面板表面部透光时，喷油旋钮和导光圈单边间隙0.6mm.
导光圈与面板的单边间隙为0.1mm,电镀钮和电镀装饰圈的单边间隙
0.8mm
2-9.编码器和旋钮导光圈间隙单边0.1mm,编码器和旋钮配合孔位结构设计做到6.0mm，模厂模具做到5.96mm.
2-10. 旋钮顶部电镀装饰件与旋钮装配设计时候应该考虑电镀层的厚
度，预留0.15mm的装配尺寸，单个旋钮应该胶厚均匀，做到1.8mm厚. 2-11.KB板和面板装配时候，应该做两定位柱定位，跨度大点为宜，定位柱大小为1.2mm,PCB板孔位为1.4mm.
2-12.AUX孔位尺寸为5.2mm，复位钮孔位尺寸为2.2mm，MIC孔单孔尺寸为1.3mm，双孔尺寸为1.0mm，安装麦克风的固定孔位为4.8mm（见图4-4）
3.面板，屏，触摸屏及TFT板支架，面板支架设计
3-1.面板和触摸屏正面的设计间隙为0.5mm，局部围骨为0.3mm,局部围骨必须在触摸屏可视区外，尽量靠边，今后新产品设计尽量做围骨最好不要包黑胶纸，减少生产负担；包胶纸的屏的上下左右与面板间隙为0.3mm，未包胶纸的屏上下左右与面板骨位间隙为0.25mm，触摸屏和屏排线区域预留0.6mm以上间隙,防止排线压断，7，8寸触摸屏正面左右上下共贴5条PRON海绵垫，6.1，6.2寸触摸屏左右下贴4条海绵垫(具体见图5-5和3D图).
3-2.触摸屏和屏上边缘平齐，下边缘比屏小0.5mm,预留出触摸屏排线的位置，防止排线折断，设计面板骨位时候，应该以屏尺寸为准再偏
0.6mm以上.
3-3.面板遮光围骨厚1.0mm，高度高出触摸屏底部4mm(做围骨时应考虑水口的位置).
3-4.面板和触摸屏接触区域上下左右做N条距离在15mm以内的1.0mm厚的骨位，防止面板变形和防止局部受力造成压屏
3-5.TFT压屏支架尽量共用在量试的支架，6.1，6.2寸屏整块压屏支架厚度0.8mm，分开对称支架厚度1.0mm，尽量做对称的两条共用支架，7，8寸屏支架厚度1.0mm，采用上下两条安装或者整块安装，尽量共用. 3-6.面板支架与面板之间装配间隙为0.2mm，上下左右做骨位或者柱子定位，方便生产装配，出碟位置尽量留大，防止和碟片及两爪子干涉造成卡碟和出碟不顺现象发生.
4.塑胶件材料及工艺规范
4-1.旋钮导光圈和碟口导光片，遥控镜片，尽量共用，避免重复开模造成资源浪费.
4-2.旋钮导光圈和碟口导光片材料目前有5种，（1）透明PC喷白油（705，714旋钮导光圈）；（2）淡蓝PC（3）乳白色PC，（4）茶色.（5）橙色（玛驰在用）.遥控镜片有两种材质：红棕色，紫褐色，做工艺图时尽量共用成熟的材料.
4-3.所有面板材质使用ABS777-D（特殊情况除外），按钮材质为PC和ABS758-D，所有塑材工艺处理时，尽量使用目前公司在用的工艺，给生
产带来负担），使用其它材质和工艺需测试组不准随便增加油漆和丝印种类（如哑黑油漆能共用尽量共用，以免和领导同意.
4-4.所有需要喷灰色油漆的面板底材请用灰白色材质（同704凯美瑞面板），可防止划伤后露出黑底，喷灰色油漆的按钮材质可用灰白色PC或ABS758啤塑，直接喷油后镭雕.镭雕按钮工艺尽量简单，禁止多次喷涂.
5.PCB板工艺设计规范.
5-1.所有按键板厚度为1.2mm，GPS,SD,AUX,USB小板厚度1.2mm，出结构限高图时，应用不同颜色和图层以及阴影部分详细写出避位和元器件摆放区域，避免LAYOUT时出错.
5-2.在走LAY板流程时，请同时附上结构图和原理图，图纸用恒晨共用的图框，注明设计师名字，项目名称，以及日期，修改后的板卡，请在流程表格里面注明修改事项，原因，修改后的版本号，最重要的是在图纸里注明详细修改事项，必要时去LAYOUT组当面
5-3.所有PCB板线框图纸和拼板图由结构工程师提供，PCB板结构图和拼板时严格按图纸要求实行（具体见图）.
5-4.结构工程师画板卡结构图时，应该和硬件工程师一块讨论元器件的摆放位置和排插件的插口方向，排线的长度，元器件做成标准件，越详细越好，特别要考虑生产工艺是否能大批量生产.
5-5.在做结构设计时候，请把TFT支架和面板支架接地，防止静电对电路和元器件造成破坏.
5-6.LED灯数量和摆放位置尽量科学，旋钮导光一般采用3颗LED灯，类似迈腾上方透光钮用4颗灯，大导光圈导光面积大，也用4颗灯.
5-7.目前PCB有两种手指，金手指和碳膜手指，此两种工艺可靠性差不多l，碳膜工艺简单便宜，请尽量用碳膜工艺.
5-8 遥控接收头可根据不同高度加海绵垫，塑料套管，塑胶支架，因此物件属于PCB板组件，所以所加的垫片物料必须加到PCB板组件BOM单里，料号由结构工程师提供给BOM工程师.
.设计经常会出现的问题及对策.
7-1.设计时经常会出现的严重问题：（1）出碟不顺. （2）严重卡键（包括装车和DVD面板）.（3）触摸屏触摸不良（4）按钮按下去无功能.（5）屏装配过程中压坏或运输过程中容易破损.
问题分析及预防：
7-2.设计时的常见的普遍性问题：（1）漏光. （2）透光不均或不透光.（3）按钮手感不好，有摩擦音（4）旋钮手感不好，装配太紧.（5）装车有缝隙，或装不到位.。