复杂冲压件液压成形装备的设计与制造

冲压件工艺过程设计的内容及步骤一、内容：1.冲压件的工艺流程设计：根据产品图纸、零件要求及工艺要求，确定合理的冲压工艺流程。

包括冲裁、成形、翻边、整形、切断等工艺步骤，并确定冲压工序的顺序和数量。

2.冲压件的模具设计：根据工艺流程设计和产品要求，设计冲压模具。

包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计。

3.工装和夹具设计：根据冲压件的形状特点和工艺要求，设计合理的夹具或工装。

确保在冲压过程中能够保持冲压件的稳定性和精度。

4.冲压件的材料选择和加工方式确定：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，并确定加工方式，如冷冲、热冲、冷挤等。

5.机械设备和工艺参数的确定：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，并确定冲床的工艺参数，如冲床的行程、冲程、压力等。

6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等；同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保符合产品质量要求。

二、步骤：1.分析产品要求：仔细研读产品图纸和产品要求，了解产品的设计要求和技术要求。

明确冲压件的尺寸、材料、加工要求等。

2.确定工艺流程：根据产品要求和零件特点，选择合适的工艺流程。

考虑到冲压件的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，确定适合的冲压工艺流程。

3.设计模具和工装：根据工艺流程设计和产品要求，设计合理的冲压模具和工装。

包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计，并确保模具和工装的合理性和可行性。

4.选择材料和加工方式：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，考虑材料的强度、硬度、韧性等性能要求。

同时，根据冲压件的形状和材料要求，确定适合的加工方式。

5.确定机械设备和工艺参数：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，确定冲床的工艺参数。

包括冲床的行程、冲程、压力等参数。

6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等。

同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保冲压件符合产品质量要求。

冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。

冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。

下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。

第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。

这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。

根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。

第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。

根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。

第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。

冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。

第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。

选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。

根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。

第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。

根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。

冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。

第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。

它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。

冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。

制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。

总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。

液压系统的设计及零件加工工艺液压系统是一种将液体作为能量传递媒介的装置，广泛应用于各个领域，如工业机械、航空航天、农业机械等。

液压系统的设计与零件加工工艺是确保系统稳定工作的关键因素。

本文将重点介绍液压系统设计的一般步骤以及零件加工的一般工艺。

液压系统设计的一般步骤如下：1.需求分析：根据实际工作需求，确定液压系统所需完成的工作任务。

2.系统布局：根据需求分析，确定液压系统的整体布局，包括液压泵、执行元件、阀门等的位置布置。

3.压力计算：根据系统所需的最大工作压力，计算出系统所需要的液压泵的额定压力，并选择合适的泵型。

4.流量计算：根据系统所需的最大流量，计算出系统所需要的液压泵的额定流量，并选择合适的泵型。

5.执行元件选择：根据实际工作需求，选择合适的执行元件，如液压缸、液压马达等。

6.阀门选择：根据需求分析，选择合适的阀门，如单向阀、溢流阀等。

7.油液选择：根据系统所需的工作温度和压力等条件，选择合适的液压油。

8.系统调试：安装好系统后，进行系统的调试和性能测试，以确保系统的正常工作。

1.材料选择与准备：根据设计要求，选择合适的材料，并进行材料的准备工作，如锻造、铸造等。

2.加工工艺选择：根据零件的形状和要求，选择适合的加工工艺，如车削、铣削、磨削等。

3.加工设备选择：根据加工工艺的要求，选择合适的加工设备，如车床、铣床、磨床等。

4.工艺参数设置：根据零件的尺寸和精度要求，进行工艺参数的设置，如切削速度、进给量等。

5.加工过程控制：根据工艺要求，控制加工过程中的各个环节，如刀具的选择、切削润滑等。

6.表面处理：根据零件的要求，进行表面处理，如镀铬、喷涂等。

7.质量检验：对零件进行质量检查，如尺寸测量、硬度检测等，确保零件的质量合格。

液压系统的设计及零件加工工艺需要专业的工程师和技术人员进行操作，他们需要具备良好的机械设计和加工工艺知识，以及丰富的实践经验。

通过合理设计和高精度加工，可以确保液压系统的稳定工作，并满足实际工作需求。

冲压成型液压机案例
冲压成型液压机案例：
一、复合材料成型
1. 树脂井盖：使用冲压成型液压机制造的树脂井盖具有良好的承载能力和耐久性，广泛用于城市道路、住宅小区等场所。

2. 玻璃钢制品：通过冲压成型液压机可以将玻璃纤维和有机高分子材料复合成各种形状的玻璃钢制品，如玻璃钢风机、玻璃钢水箱板等。

这些制品具有轻质、高强、防腐等特点，广泛应用于建筑、交通、环保等领域。

二、金属拉伸成型
1. 不锈钢制品：冲压成型液压机可以用于制造各种不锈钢制品，如不锈钢水箱板、餐盘、水槽等。

这些制品具有美观、耐用、易清洁等特点，广泛应用于餐饮、家庭等领域。

2. 汽车配件：冲压成型液压机可以用于制造汽车配件，如轮毂、地沟盖板等。

这些配件具有高精度、高质量的特点，能够提高汽车的性能和外观。

以上是冲压成型液压机的部分应用案例，不同行业可以根据产品需求选择适合的冲压成型工艺和设备。

如果您需要了解更多信息，请咨询专业人士。

复杂曲面冲压件成形分析及工艺设计摘要本文以作者的实际工作经验为例，介绍了左支臂零件的冲压成形零件的计算机辅助工艺设计过程，说明了板料冲压仿真分析CAE技术能够有效地应用到零件早期设计和工艺参数优化设计阶段，为后续的模具设计和实际生产提供切实可靠的依据和指导。

关键词冲压成形分析；展开图；CAE引言复杂曲面冲压件是指形状复杂（多为空间曲面）、外轮廓尺寸复杂、材料相对厚度小、可冲压成形的零件，该类零件成形时坯料各部分的变形状态很复杂，应力分布很不均匀，其成形往往需要拉深、冲孔、修边、翻边、整形等多道工序才能完成，因此其工艺设计是一项十分复杂和困难的工作。

1 计算机辅助冲压成形分析软件板料冲压仿真分析CAE软件采用有限元技术，利用计算机模拟板料成形过程并进行成形性分析评估可以帮助确定毛坯几何形状尺寸，预测零件成形过程中的破裂、起皱及回弹等成形缺陷，还可以分析零件的冲压成形性能，对工艺方案和工艺参数进行优化等。

本文中运用了FormingSuite软件的快速成形高级模块、快速展开模块。

对于成形分析，需要预先建立零件的三维模型，成形分析完成计算出展开图后还需要二维绘图软件进行处理。

在本文中，使用了CATIA V5及CAXA電子图板。

1 成形分析过程1.1 左支臂工艺性分析某头盔中的左支臂是该产品上连接镜片与头盔壳体的连接件之一，在特定工况下该零件与右支臂共同支撑镜片承受巨大的冲击力，该零件尺寸如下图。

该零件的外形尺寸不大，长×宽为75.5×48，但结构复杂，由球面、平面、球面与平面连接处的凹陷、平面与球面的翻边、平面上孔及球面上法向孔等要素组成，共有33处尺寸标注。

左支臂的材料为0.8mm厚的0Cr12Mn5Ni4Mo3Al 固溶态钢带，查标准可知，这种金属材料固溶态时抗拉强度小于等于1030Mpa，断后伸长率大于等于20%，有良好的塑形，适用于冲压加工。

2.2 冲压成形分析打开FormingSuite软件，选择新的成形分析。

专利名称：液压成形加工方法和液压成形加工装置专利类型：发明专利
发明人：水村正昭,佐藤浩一,和田学
申请号：CN201180008869.5
申请日：20110207
公开号：CN102753277A
公开日：
20121024
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明提供一种能够容易地得到形成为轴芯包含弯曲的复杂形状的液压成形加工品的液压成形加工方法，在安装于模具（11、13）内的金属管（3）的一个端部侧（3a）不配置轴压缸，仅在另一个端部侧（3c）配置轴压缸（31），利用轴压缸（31）沿管轴方向压入金属管（3），并且向密封了两个管端部的金属管（3）内部供给压力介质来负载内压，其中，在模具（11、13）内与金属管（3）一同地安装独立冲头（21），该独立冲头安装于金属管（3）的一个管端侧（3a），在关闭模具（11、13）时，利用关闭模具（11、13）的力使独立冲头（21）沿管轴方向前进，利用独立冲头（21）密封金属管（3）的一个端部，并且沿管轴方向压入金属管（3）。

申请人：新日本制铁株式会社
地址：日本东京都
国籍：JP
代理机构：北京市中咨律师事务所
更多信息请下载全文后查看。

高端系列压力成型装备递归式创新设计方法与制造工艺及其应用In today's rapidly evolving industrial landscape, the demand for high-end series of compression molding equipment is on the rise. 随着全球制造业迅速发展，人们对高端系列压力成型设备的需求不断增长。

These advanced machines are essential for producing complex and precise molded products across a wide range of industries. 这些先进的设备在多个行业中都是生产复杂和精密成型产品的重要工具。

As a result, there is a growing need for innovative design methods and manufacturing processes to meet the increasing demands for high-quality molded products. 因此，人们迫切需要创新的设计方法和制造工艺，以满足对高质量成型产品日益增长的需求。

One of the key challenges in the design and manufacturing of high-end series compression molding equipment is to develop a recursive innovation approach that can effectively drive continuous improvement. 针对高端系列压力成型设备设计和制造的关键挑战之一是要开发递归式创新方法，以有效推动持续改进。

This involves integrating cutting-edge technologies, materials, and processes to enhance the performance, precision, and efficiency of the equipment. 这涉及整合尖端技术、材料和工艺，以提高设备的性能、精度和效率。

复杂零件的冲压成形工艺优化与模具设计一、引言复杂零件的冲压成形工艺优化与模具设计是现代制造业中的重要研究领域。

随着科技的进步和工业的发展，越来越多的产品需要利用冲压技术来完成形状复杂、精度高的加工。

本文将介绍复杂零件冲压成形工艺的优化方法，以及模具设计的关键要点。

二、复杂零件冲压成形工艺优化1. 分析产品形状和尺寸在进行冲压成形工艺优化之前，首先需要对复杂零件的形状和尺寸进行仔细的分析。

了解产品的几何特征、壁厚变化以及可能存在的特殊结构，对优化冲压成形工艺至关重要。

2. 材料选择和性能分析根据复杂零件的具体要求，选择合适的材料进行冲压成形。

在材料性能分析中，需要考虑材料的延展性、强度、韧性等因素，并与产品的使用环境相匹配。

3. 制定工艺参数在冲压成形工艺中，各项参数的选择对最终产品的质量和性能有着重要影响。

通过系统地考虑每个工艺参数的作用，如冲头力度、冲压速度、摩擦系数等，可以优化冲压成形过程，提高成形效率和产品质量。

4. 优化成形工艺根据上述分析结果和工艺参数的设定，进行复杂零件的冲压成形工艺优化。

通过模拟仿真和试验验证，调整工艺参数，消除或减少缺陷，提高产品质量。

三、模具设计的关键要点1. 根据产品形状设计上模首先根据复杂零件的形状和尺寸，设计上模的几何形状和结构。

上模的设计要满足产品的形状要求，保证产品在冲压过程中完全成形，避免产生过多的剪切力和冲击力。

2. 下模和凸模的设计下模和凸模的设计需要考虑到产品的尺寸变化、形状复杂性和位置要求。

合理设计下模和凸模的结构，能够使得复杂零件在冲压成形中稳定、准确地完成。

3. 模具材料选择在模具设计中，合适的材料选择可以有效增强模具的耐磨性和耐用性。

常用的模具材料包括高速钢、合金工具钢等。

根据产品的要求和使用寿命，选择适当的材料可以延长模具的使用寿命，减少更换次数，提高生产效率。

4. 辅助结构设计在模具设计中，需要考虑到辅助结构的设计，如导向机构、顶杆、顶板等。