现场6S管理

车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。

本文将从以下五个部分详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施步骤。

一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物和垃圾，确保工作区域干净整洁。

1.2 标记物品：对工作区域内的工具、设备和物料进行标记，方便员工使用和管理。

1.3 设置存储区域：为不同种类的物品设置合适的存储区域，减少寻找物品的时间和浪费。

二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，合理规划工作区域的布局，提高工作效率。

2.2 制定工具和设备摆放规范：将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少员工的移动和等待时间。

2.3 标准化物品摆放方式：统一规范物品的摆放方式，提供员工操作的便利性和一致性。

三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。

3.2 做好设备和工具的保养：定期对设备和工具进行保养和维护，确保其正常运行。

3.3 培养员工清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养他们主动保持工作区域的清洁和整洁。

四、标准化（Standardize）4.1 制定操作规范：制定标准化的操作规范，明确员工在工作中的职责和要求。

4.2 建立工作标准：建立工作标准，确保每个工作环节都按照标准进行操作。

4.3 设立绩效考核机制：建立绩效考核机制，对员工的工作进行评估和奖惩，激励员工遵守标准化操作。

五、自律（Sustain）5.1 培养良好的工作习惯：通过培训和教育，培养员工良好的工作习惯，使其自觉遵守6S管理制度。

5.2 定期检查和评估：定期检查和评估车间的6S管理情况，及时发现问题并进行改进。

5.3 持续改进：不断总结经验，改进6S管理制度，提高车间生产效率和质量。

结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律等步骤，可以提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。

企业6s管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。

目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。

步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。

对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司。

6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。

3、效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。

车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。

通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。

一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。

1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。

1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。

二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。

2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。

2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。

三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。

3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。

3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。

四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。

4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。

4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。

五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。

5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。

5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。

结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。

管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。

现场“6S”管理1、目的改善服务环境，提高环境服务质量，提升客户满意度。

2、范围适用于服务站建筑内、外所有位置，尤其是客户能够感知的位置。

3、术语6S：就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个管理活动项目，都以“S”开头简称6S。

4、职责4.1、维修技师负责维修车间、总成修理间和休息室的6S维护。

4.2、配件员负责配件库的6S维护。

4.3、勤杂人员负责门口引导牌、接待大厅、客户休息室、洗手间及其它位置的6S维护。

4.4、综合管理员负责6S维护的评核。

5、工作流程及标准5.1 6S 标准要素要义实施要点整理清理现场空间和物品 1.清除垃圾或无用、可有可无的物品；2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类；3.根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾或无用物品整顿整顿现场次序、状态 1.在清理基础上，合理规划现场的空间和场所；2.按照规划安顿好现场的每一样物品，令其各得其所；3做好必要的标识，令所有人都感觉清楚明白。

清扫进行清洁、打扫采取系统的措施在清理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫生的工作环境安全保证人员、场地、系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。

物品等安全系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施清洁形成规范与制度保持、维护上述四项行动的方法与结果1.检查、总结，持续改进；2.将好的方法与要求纳入管理制度与规范，明确责任，由突击运动转化为常规行动。

要素建立习惯与意识，从根本上提升人员的素养通过宣传、培训、激励等方法，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成为发自内心的自觉行动5.2 现场6S 维护具体见《风行汽车特约服务站现场6S 维护指南》（附件一）。

5.3 “6S”管理5.3.1 日常检查综合管理员每日工作期间，每隔 1 个小时对业务接待室、客户休息室、维修车间和洗手间进行检查，填写《每日现场“6S”检查报告》（见附件二），对存在问题的，督促责任人及时改进。

现场6s管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高工作效率，确保生产安全和质量，推动企业持续发展，制定本制度。

第二条本制度适用于全体员工。

第三条现场6S管理是指以“整理、整顿、清洁、清扫、标准化、素质化”为基本内容，通过执行6S的标准操作程序，改善现场管理和设施，提高现场生产、制造和服务环境的整体质量。

第四条本制度的主要目的是提高现场生产效率，规范现场管理，改进环境质量，加强环境安全，提高员工素质和形象。

第五条所有部门需全员参与，积极配合现场6S管理，加强对6S管理的宣传和培训，确保6S管理的全面展开。

第六条所有员工有权提出改善现场环境的建议和意见，有义务为推动6S管理的深入开展作出积极的贡献。

第七条公司将对6S管理进行常态化的检查和评估，并对执行情况进行奖惩。

第八条本制度的解释权归所涉及的各级管理层所有。

第二章 6S管理的组织要求第九条公司设立6S管理委员会，负责制定本制度的执行和评定，并确定具体实施方案。

第十条 6S管理委员会成员由公司各职能部门的负责人组成，负责六S管理在各部门的具体组织和实施工作第十一条各职能部门配合6S管理委员会对6S执行情况进行评价，并根据评价结果持续改进。

第十二条各部门建立6S小组，由本部门主管领导担任组长，根据实际情况组织和推动本部门6S管理的实施。

第十三条 6S小组成员由本部门主管领导选派，除一般职员外，还需邀请一些优秀员工参加，并定期对6S小组成员进行培训。

第十四条公司提供必要的经费、设施和培训资料，以提高各部门和员工的6S管理水平。

第十五条公司每个月举办一次6S管理例会，汇报各部门6S管理执行情况，并对特别优秀的小组和个人进行表彰。

第十六条公司领导对6S管理工作进行常态化的检查，对6S管理情况进行评价，并对执行情况进行奖惩。

第三章 6S管理的具体操作第十七条 6S管理的具体操作要求在全公司所有部门和生产现场全面贯彻。

第十八条整理是指对生产现场的设施、物品、材料等有序性的布局和摆放，杜绝杂乱无章的现象。

6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。

5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。

2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。

7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。

8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的生产现场管理方法，旨在提高工作效率、促进安全生产和改善工作环境。

本文将详细介绍车间6S管理的内容，包括整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面。

一、整理：1.1 确定工作区域：根据工作流程和工作内容，将工作区域划分为不同的区域，明确每一个区域的用途和功能。

1.2 建立标识：为每一个区域设置标识，使用标识牌、标志和颜色等方法，使得每一个区域的边界清晰可见，便于员工识别和操作。

1.3 清理杂物：清除工作区域内的杂物、废弃物和不必要的工具设备，保持工作环境整洁有序。

二、整顿：2.1 设立工具架：根据工作需要，设置工具架和工具柜，将工具分类存放，确保工具易于取用和归还。

2.2 制定物品归位规范：明确每一个物品的归位位置，制定规范并进行标识，使得员工能够快速找到所需物品。

2.3 定期检查整顿：定期检查工具和物品的归位情况，发现问题及时整改，保持工作区域的整洁和有序。

三、清扫：3.1 制定清扫计划：根据工作区域的特点和使用频率，制定清扫计划，明确清扫的时间、频率和责任人。

3.2 清洁工具准备：准备适当的清洁工具和清洁剂，确保清洁工作的顺利进行。

3.3 定期清洁检查：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保工作区域的清洁度和卫生状况。

四、清洁：4.1 制定清洁标准：根据工作区域的要求，制定相应的清洁标准，明确每一个区域的清洁要求和频率。

4.2 培训员工：组织培训，教育员工掌握正确的清洁方法和技巧，提高清洁效率和质量。

4.3 定期检查清洁情况：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保清洁工作的质量和效果。

五、素质：5.1 培养员工意识：通过培训和激励，提高员工对工作环境整洁和秩序的重视，培养良好的工作素质。

5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S管理，惩罚违反管理规定的行为。

5.3 定期评估和改进：定期评估6S管理的效果和员工的素质水平，根据评估结果进行改进和优化。

什么是作业现场6S管理6S咨询公司概述：在此之前，同事们可能会经常听到“6S管理”这个词，但你真正理解它的意思了吗？现在，我们来仔细地解释一下6S管理是如何运作的。

车间现场6S管理1,6S管理理念。

6S起源于日本，指在生产现场对生产要素，如人员、机械、材料、方法等进行有效管理，包括真实(SEIRI)、整顿(SEITION)、清理(SEISO)、清理(SETKETSU)、清理(SHITSUKE)、清理(SAFETY)和安全(SAFETY)。

由于这6个词在日语中的前音是“S”，因此统称为6S。

“6S管理”的目标是为员工创造干净、整洁、舒适、合理的工作环境和工作空间。

阐述了6S管理的具体内容。

一、整理：是指将生产场所内的物品按需要与不需要加以区分，并清除不需要的物品。

区别的原则是，生产活动所需之物与生产过程所需之物均为需要物。

非必需物品是指非必需物品(如生产过程中产生的垃圾和边角料)。

按照整理原则，对所需物品进行定点存放，不需要的物品及时清理，并分类存放到回收站进行回收利用。

二、整理：就是用恰当的方法整理好所需物品，使之便于使用。

执行要点整编：(1)放置频繁使用的物品。

不常用的物品应整齐地摆放在箱子、柜子或货架上。

(3)不常用的物品应存放在公用的箱子和柜子里，并有专人保管。

(4)本着安全、方便的原则，确定物料和成品的放置位置，如物料堆放整齐，重的放在下面，轻的放在上面，易损的放在固定的地方，易倒的放在挤压的地方，长的放在放出的地方。

(5)化学危险物品应在专门地方存放、保管。

(6)类似推车这样的简易搬运工具还应明确说明放置位置。

(7)安全通道上的物品不得在任何时间存放。

清洁：即清理工作场所内的脏物，防止脏物污染，使工作场所保持清洁和明亮。

清理：就是把前面3S实施(清理、整修、清理)的做法制度化、规范化，并加以落实和维护。

修养：是指每个人养成良好的习惯，按规定办事，培养积极向上的精神。

安全：安全是指以人为本，安全发展；消除隐患，排除险情，消除不安全行为，预防各种事故的发生。

车间现场6S管理一、引言车间现场6S管理是一种以提高工作场所整洁度、安全性和效率为目标的管理方法。

通过实施6S管理，可以改善车间现场的工作环境，提高生产效率，降低事故风险，提升员工的工作积极性和满意度。

本文将详细介绍车间现场6S管理的具体步骤和实施要点。

二、车间现场6S管理的步骤1. 分类（Sort）分类是指将工作区域和物品进行分类，清理出不需要的物品，减少杂乱和浪费。

具体步骤如下：- 对工作区域进行巡视，将不需要的物品和工具进行清理和分类。

- 根据物品的使用频率和重要性，决定是否保留、挪移或者丢弃。

- 对保留的物品进行分类整理，设立明确的标识和归位。

2. 整理（Set in Order）整理是指根据工作流程和需求，将工作区域进行合理布置，提高工作效率。

具体步骤如下：- 根据工作流程，制定合理的工作区域布局和物品归位方案。

- 设立明确的标识和标识牌，方便员工找到所需物品。

- 为每一个工作区域提供足够的储存空间，保持整洁有序。

3. 清洁（Shine）清洁是指定期清理和维护工作区域和设备，保持整洁和良好的工作环境。

具体步骤如下：- 制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。

- 清洁工作包括清扫地面、擦拭设备、清理垃圾等。

- 培养员工的清洁习惯，提高工作区域的整洁度和卫生状况。

4. 清晰（Standardize）清晰是指制定和规范工作标准和流程，确保工作的一致性和高效性。

具体步骤如下：- 制定工作标准和操作规程，明确工作流程和各项指标。

- 培训员工，确保每一个人都了解和遵守工作标准。

- 建立反馈机制，及时发现和解决工作中的问题。

5. 培养（Sustain）培养是指通过持续的培训和激励措施，保持6S管理的可持续性。

具体步骤如下：- 培训员工，提高他们的意识和技能，使之能够主动参预6S管理。

- 设立奖励机制，激励员工积极参预6S管理活动。

- 定期进行评估和改进，确保6S管理的效果和持续性。

三、车间现场6S管理的实施要点1. 领导支持车间现场6S管理需要得到领导的支持和重视。

车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。

下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。

一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。

1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。

1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。

二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。

2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。

2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。

三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。

3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积存。

3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。

四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每个员工的责任。

4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。

4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。

五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。

5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。

5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。

结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。

通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。

企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。

车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。

本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部份，包括整理、整顿、清扫、清洁和素质。

一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。

1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。

1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻觅时间。

二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每一个工作岗位的职责和工作流程，确保每一个人都知道自己的任务。

2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。

2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。

三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。

3.2 建立清扫责任制：明确每一个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。

3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。

四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。

4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。

4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。

五、素质：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互匡助和支持，共同营造良好的工作氛围。

5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。

5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。

结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。

环境6s管理内容
6S 管理是一种源于日本的现场管理方法，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SAFETY）六个方面，每个方面都有其特定的内容和要求。

1. 整理（SEIRI）：整理是指将工作场所中的物品进行分类，保留必要的物品，去除不必要的物品，创造一个清爽、整洁的工作环境。

整理的目的是为了减少浪费和提高工作效率。

2. 整顿（SEITON）：整顿是指将整理后的物品进行定位、标识，使其易于寻找和使用。

整顿的目的是为了提高工作效率和减少时间浪费。

3. 清扫（SEISO）：清扫是指对工作场所进行彻底的清洁，包括地面、设备、工具等。

清扫的目的是为了保持工作场所的整洁和卫生，减少污染和疾病传播。

4. 清洁（SEIKETSU）：清洁是指维持整理、整顿和清扫的成果，建立标准化的管理制度，使工作场所保持整洁、有序的状态。

清洁的目的是为了建立良好的工作习惯和企业文化。

5. 素养（SHITSUKE）：素养是指培养员工的自律意识和团队合作精神，遵守规章制度，提高工作质量和效率。

素养的目的是为了提高员工的素质和企业的竞争力。

6. 安全（SAFETY）：安全是指通过预防和控制措施，保障员工的人身安全和健康，减少事故发生。

安全的目的是为了保护员工的生命财产安全和企业的稳定发展。

通过实施 6S 管理，可以提高工作效率、降低成本、提高产品质量、保障员工安全和健康、增强企业竞争力等。

同时，6S 管理也是一种持续改进的管理方法，需要不断地评估和改进，以适应企业的发展和变化。

现场6s管理随着全球化的加速和市场的竞争加剧，企业为了在市场中生存与发展，必须优化管理，提高生产效率。

为此，现场6S管理应运而生，成为了现代企业管理中的一项重要内容。

一、什么是现场6S管理现场6S管理是一种用于现场管理的方法，它的具体内容包括清除杂物、整理物品、清洁卫生、清晰标示、立即维修和三色原则。

这些内容都可以通过一些简单的步骤来完成，例如：整理、清洁、划分、标示和定期维护。

通过实施6S管理，企业可以达到减少浪费、提高效率、提高品质的目的。

二、现场6S的作用1.提高工作环境现场6S管理可以帮助企业营造良好的工作环境，不仅利于员工的工作效率和心理健康，也对提升企业的形象有很大帮助。

清洁、整洁的工作环境可以使员工对企业产生一种亲近感和满足感，同时也能够使企业树立良好的形象，为企业赢取更多的信赖和支持。

2.提高工作效率现场6S管理可以简化工作流程，减少复制和重复工作环节，提高工作效率。

清晰的标示和正确的位置设置可以缩短物品寻找的时间，工具和仪器的排列和分类可以帮助员工快速定位所需设备，而一些对员工有害的工作和环境因素也可以通过6S管理得到很好的预防和改善。

3.提高品质现场6S管理可以通过清洁整洁的工作环境、优化的工作流程、高效的资源利用以及可靠的设备保养，来提高产品的品质和质量，减少产品的缺陷率和产品退货率。

三、现场6S的实施1.整理现场6S管理的第一个步骤是整理，要求员工根据工作的需要，把不必要的东西归类、整理，如整洁办公桌，清理废弃物品等。

这一步的目的是清理工作场地，留下必要的物品，为接下来的标记、分类、整洁、标准化和持续改善做好准备。

2.清洁清洁是现场6S管理的第二步，清洁工作场地可以避免在日常工作中出现意外事件，由此提高员工的生产效率和生产成果。

清洁应该成为日常工作中不可或缺的一部分，让员工养成良好的工作习惯。

3.划分将场地、机器和设施划分为不同的区域，分别归类整理，有利于提高员工的工作效率，也便于控制项目的成本和关键点，减少浪费和耗损。

工作现场6S管理一、定义与目的6S是指整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、因其日语的拼音均是已“S”开头，因此简称“5S”，这里又添加了一个S---安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理定义：分区“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿定义：要的东西按规定定位、定量摆放整齐，明确标示，即定置管理。

目的：避免浪费时间寻找工具。

3S——清扫定义：清楚工作场所内的脏污，设备异常马上维修，并防止污染发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面的3S的实施制度化、规范化、并维持效果。

目的：通过制度化来维持效果，使使不规范的情况易于发现。

5S——素养定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

6S——安全定义：保证工作场所安全及生产过程的安全。

目的：杜绝安全事故、规范操作、确保安全生产。

二、细则具体执行办法1、办公室1.1、办公室内沙发、茶水柜、桌子、办公桌、椅子、书柜、文件柜等规定摆放位置。

1.2、办公桌上文件夹、电话、打印机、电脑等摆放规定摆放位置1.3、抽屉内所放置物品整齐摆放，方便使用。

1.4、书柜内书籍分类摆放整齐，方便借阅。

1.5、文件柜内文件按编号类别一次摆放，使用时容易取出。

1.6、茶水柜纸杯、茶叶、烧水器等合理摆放。

1.7、办公设备定期打扫拭擦，不会沾上污浊及灰尘。

1.8、保证办公室内桌面、沙发、椅子、书柜等上没有灰尘。

1.9、办公室内电源线路配线是否杂乱，电话线、电源线布线合理，且标出名称和电压等级。

1.10、中午及下班后，设备电源关好。

1.11、下班时整理办公桌保证桌面干净整洁。

1.12、下班垃圾均能及时清理，保证工作环境干净整洁。

2、中控室2.1、中控室内监控台、椅子、办公桌、盆栽、垃圾桶等画出摆放区域按规定摆放。

现场6S管理第一章 6S概述6S简介6S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。

6S的定义与目的整理定义：清理物品，明确区分"要”与"不要”的物品，保留现场必要的物品必须的数量，并坚决及时处理不要的物品。

目的：作业场所没有多余的物品放置去影响工作效率，充分地有效利用空间。

整顿定义：将必要的物品明确地规划，定位并明确标识，使得任何人都能够及时取得和准确地归位。

目的：快速、准确、安全地取用物品，减少寻找物品的时间，提高工作效率。

清扫定义:清楚现场的脏污，并防止污染的放生。

目的：清除"脏污”，查找污染源，保持明亮，干净，整洁的环境。

通过防止污染源，降低清扫的次数，现场与设备都要擦得光亮。

清洁定义：维持上述3S工作，使其标准化、制度化。

目的:通过制度化维持现场的整洁及上述3S工作的劳动成果。

规化、制度化后的简单化。

素养定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。

目的：提升人员素质，培养员工养成良好的习惯，通过学习、培训使得人员得到实现自我。

遵守规矩，持续改进提升。

安全定义：高度重视生命的尊严，维护人与财产不受侵害，懂得相关知识，自觉地安全意识，能够做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。

目的：创造一个无故障，无意外事故发生的工作现场，消除隐患，预防事故的发生，达到安全生产，保障人财物的安全。

6S管理的基本目标是使得组织有效地运作，为客户提供最优的产品与服务。

工厂实施6S 管理的目标是为了消除工厂中出现的各种不良现象，提高生产力，改善产品品质，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以保持员工的高昂士气。

即PQCDSM。

第二章 6S容一、整理什么是整理整理就是坚决扔掉不必要的物品，腾出更多的空间来整顿必要地物品，从而大大节省寻找物品的时间，提高现场工作效率。

在实施整改前应该做好以下准备工作：（1）做好教育工作有些员工会打着整理的借口，趁机大肆更新一番，或者平时对一些不满意的东西毫不犹豫地把要与不要的物品都扔掉，造成你意料不到的损失。

6S管理的内容和目的6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁(SEIKETSU）、素养(SHITSUKE）、安全（SECURITY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S. 6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境,培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质:革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节.)、养成遵守规定的习惯、养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯、养成文明礼貌的习惯.1、整理（SEIRI）-—要与不要，一留一弃;将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉.目的：腾出空间，空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所.2、整顿（SEITON）-—科学布局，取用快捷；把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识.目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫（SEISO)——清除垃圾，美化环境;将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境.目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(SEIKETSU)——形成制度，贯彻到底；经常保持环境外在美观的状态.目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5、素养（SHITSUKE)——养成习惯，以人为本;每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事,培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的:培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全(SECURITY）——安全操作，生命第一;重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：消除安全隐患,防止安全事故发生，建立起安全生产的环境。

6S管理的目标：提高效率，改善工作环境和工作习惯，节约工作时间和工作场地。

一：6S简介：第一步:整理彻底将用与不用或者(有用和没用)的东西（备件、工具、文件、档案等）区分清楚，并将不用的东西加以处理分类。

它是改善作业现场环境的第一步。

目的：改善和增加作业面积；作业现场无杂物，通行道路畅通无阻，从而提高工作效率；消除工具、备件、文档、资料等混放现象整理的推行要领：1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2、制定[要]和[不要]的判别基准3、不要物品的清除4、要的物品调查使用频度，决定日常用量5、每日自我检查，第二步：整顿将经过整理出来的物品加以定量、定位。

整顿就是物品放置方法的标准化管理，其关键在于做到定位定品、定量。

可以制作看板，做到目视管理，从而，提出适合各店的物品放置方法，进而使该方法标准化整顿的推行要领1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法重点：●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态●要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确●要想办法使物品能立即取出使用●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

第三步：清扫是作业人员彻底将工作环境四周清扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫工作应遵循以下原则：自己使用自己的物品，如：设备、工具等，各工位要自己清扫而，不依赖别人，各店不能增设专门的清扫工，对设备的清扫着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，清扫过程中如发现有油水泄漏等异常状况时必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

清扫的推行要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、开始一次全公司的大清扫3、每个地方清洗干净4、调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。