Welding Technology Vol．38No．11Nov.2009·专题综述·微电子封装技术的发展现状
张
满
（淮阴工学院机械系，江苏淮安223001）
摘要：论述了微电子封装技术的发展历程、发展现状及发展趋势，主要介绍了微电子封装技术中的芯片级互联技术与微电子装联技术。芯片级互联技术包括引线键合技术、载带自动焊技术、倒装芯片技术。倒装芯片技术是目前半导体封装的主流技术。微电子装联技术包括波峰焊和再流焊。再流焊技术有可能取代波峰焊技术，成为板级电路组装焊接技术的主流。从微电子封装技术的发展历程可以看出，IC 芯片与微电子封装技术是相互促进、协调发展、密不可分的，微电子封装技术将向小型化、高性能并满足环保要求的方向发展。关键词：微电子封装；倒装芯片；再流焊；发展现状中图分类号：TN6；TG454
文献标志码：A
收稿日期：2009-06-04
文章编号：1002－025X (2009)11-0001-05
0前言
上世纪90年代以来，以“3C ”，即计算机
（computer ）、通信（communication ）和家用电器等消费类电子产品（consumer electronics ）为代表的IT 产业得到迅猛发展［1］。微电子产业已经成为当今世界第一大产业，也是我国国民经济的支柱产业。现代微电子产业逐渐演变为设计、制造和封装三个独立产业［2］。微电子封装技术是支持IT 产业发展的关键技术，作为微电子产业的一部分，近年来发展迅速。微电子封装是将数十万乃至数百万个半导体元件（即集成电路芯片）组装成一个紧凑的封装体，由外界提供电源，并与外界进行信息交流。微电子封装可以保证IC 在处理过程中芯片免受机械应力、环境应力（例如潮气和污染）以及静电破坏。封装必须满足器件的各种性能要求，例如在电学（电感、电容、串扰）、热学（功率耗散、结温）、质量、可靠性以及成本控制方面的各项性能指标要求。
现代电子产品高性能的普遍要求、计算机技术的高速发展和LSI ，VLSI ，ULSI 的普及应用，对PCB 的依赖性越来越大，要求越来越高。PCB 制作工艺中的高密度、多层化、细线路等技术的应用越来越广
泛。微电子封装越来越受到人们的重视。目前，表面
贴装技术（SMT ）是微电子连接技术发展的主流，而表面贴装器件、设备及生产工艺技术是SMT 的三大要素。SMT 元器件及其装配技术也正快速进入各种电子产品，并将替代现行的PCB 通孔基板插装方法，成为新的PCB 制作支柱工艺而推广到整个电子行业。
1微电子封装的发展历程
IC 封装的引线和安装类型有很多种，按封装安
装到电路板上的方式可分为通孔插入式（TH ）和表面安装式（SM ），或按引线在封装上的具体排列分为成列、四边引出或面阵排列。微电子封装的发展历程可分为3个阶段：
第1阶段，上世纪70年代以插装型封装为主，
70年代末期发展起来的双列直插封装技术（DIP ）可
应用于模塑料、模压陶瓷和层压陶瓷3种封装技术中，可以用于I /O 数从8~64的器件，这类封装所使用的印刷线路板PWB 成本很高。与DIP 相比，面阵列封装（如针栅阵列PGA ）可以增加TH 类封装的引线数，同时显著减小PWB 的面积。PGA 系列可以应用于层压的塑料和陶瓷两类技术，其引线可超过1
000。值得注意的是，DIP 和PGA 等TH 封装由于引
线节距的限制无法实现高密度封装。
第2阶段，上世纪80年代早期引入了表面安装
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焊接技术第38卷第11期2009年11月·专题综述·
（SM）封装。比较成熟的类型有模塑封装的小外形（SO）和PLCC型封装、模压陶瓷中的CERQUAD、层压陶瓷中的无引线式载体（LLCC）和有引线片式载体（LDCC）。PLCC，CERQUAD，LLCC和LDCC 都是四周排列类封装，其引线排列在封装的所有四边。由于保持所有引线共面性难度的限制，PLCC的最大等效引脚数为124。为满足更多引出端数和更高密度的需求，出现了一种新的封装系列，即封装四边都带翼型引线的四边引线扁平封装（QFP）。
与DIP相比，QFP的封装尺寸大大减小，且QFP具有操作方便、可靠性高、适合用SMT表面安装技术在PCB上安装布线，封装外形尺寸小，寄生参数减小，适合高频应用。Intel公司的CPU，如Intel80386就采用的PQFP［3］。
第3阶段，上世纪90年代，随着集成技术的进步、设备的改进和深亚微米技术的使用，LSI，VLSI，ULSI相继出现，对集成电路封装要求更加严格，I/O 引脚数急剧增加，功耗也随之增大，因此，集成电路封装从四边引线型向平面阵列型发展，出现了球栅阵列封装（BGA），并很快成为主流产品。90年代后期，新的封装形式不断涌现并获得应用，相继又开发出了各种封装体积更小的芯片尺寸封装（CSP）。与此同时，多芯片组件（MCM）发展迅速。MCM是将多个半导体集成电路元件以裸芯片的状态搭载在不同类型的布线基板上，经过整体封装而构成的具有多芯片的电子组件。封装技术的发展越来越趋向于小型化、低功耗、高密度，典型的主流技术就是BGA技术和CSP技术。
BGA技术有很多种形式，如陶瓷封装BGA （CBGA）、塑料封装BGA（PBGA）以及Micro BGA （μBGA）。与PQFP相比，BGA引线短，因此热噪声和热阻抗很小，散热好，耦合的电噪声小。同时，BGA封装面积更小、引脚数量更多，且BGA封装更适于大规模组装生产，组装生产合格率大大提高。随着对高I/O引出端数和高性能封装需求的增长，工业上已经转向用BGA（球栅阵列封装）代替QFP［4］。
2电子装联技术
表面组装技术采用软钎焊技术，把表面组装元器件钎焊到印制板的焊盘上，使它与印制板之间建立可靠的电器和机械连接，从而实现具有一定可靠性的电路功能。这种焊接技术的主要特点是：用钎剂将要钎焊的金属表面净化（去除氧化物），使之对钎料具有良好的润湿性；供给熔融钎料润湿金属表面；在钎料和钎焊金属间形成金属间化合物。在表面组装技术中，根据熔融钎料的供给方式主要采用波峰焊和再流焊这2种软钎焊技术。
2．1波峰焊
波峰焊是将熔化的钎料，经电动泵或电磁泵喷流成设计要求的钎料波峰，使预先装有电子元器件的印制板通过钎料波峰，实现元器件焊端或引脚与印制板焊盘之间机械与电气连接的软钎焊。波峰焊主要用于通孔插装组件和采用混合组装方式的表面组装组件的焊接。在采用波峰焊焊接SMC／SMD时，由于引线对钎料的遮蔽作用、钎料尾流的“钎料遮蔽”效应以及元器件对截流的钎剂气泡的遮蔽效应等因素，容易产生漏焊、桥接和钎缝不充实等缺陷，难以保证钎接的可靠性。为了克服这些缺陷，双波峰焊应运而生。双波峰焊有2个波峰，第1个波峰是窄喷嘴流速快的“湍流”波峰，钎料具有较高的垂直压力，提高了对表面组装元器件焊端的渗透性，增大了钎料的润湿性，同时克服了钎料“遮蔽”效应，大大减少了漏焊、桥接和钎缝不充实等缺陷，提高了钎焊可靠性。第2个波峰是流速慢的“平滑”波峰，有利于形成充实的钎缝，可有效去除过量的钎料修正钎焊面，最终保证了钎焊可靠性。双波峰焊在SMT中应用广泛。
针对波峰焊产生的缺陷问题，M Liukkonen等人［5］利用自组织映射神经元网络研究了波峰焊过程中焊接工艺参数与焊点缺陷之间的关系。研究表明，自组织映射神经元网络适用于波峰焊接过程，能够有效地发现钎焊工艺参数与钎焊点缺陷之间一些有意义的联系。
由于铅及其化合物属剧毒物质，无铅钎料在波峰焊中的使用势在必行。文献［6］利用正交试验法研究了无铅波峰焊焊接工艺与焊接质量的关系，研究表明，影响钎焊质量的因素按主次顺序排列为：钎剂类型、锡炉温度、预热温度、传送带速度。采用Sn－Cu 钎料时的最佳工艺参数是：钎剂类型选用IF2005C，预热温度为120℃，锡炉温度为260℃，传送带速度
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