炉顶盖升降液压系统课程设计

摘要
目前，液压系统被广泛应用在机械、建筑、航空等领域中，成为一种新型的动力源。

由于液压元件的制造精度越来越高，再配合电信号的控制，使液压系统在换向方面可以达到较高的频率。

不管是在重型机械和精密设备上都能满足要求。

液压系统本身有较多的优点，比如：在同等的体积下，液压装置产生的动力更大；由于它的质量和惯性小、反映快，使液压装置工作比较平稳；能够实现无级调速，特别是在运动中进行调速；液压装置自身能实现过载保护；实现直线运动远比机械传动简单。

但是它液压传动对温度的变化比较敏感，不宜在很高或很低的温度下工作。

液压系统应用在炉顶盖升降上，实现对炉顶盖的升降循环控制起着重要的作用。

对炉顶盖升降系统，运用液压来控制运动循环，结构简单，所占空间小，而且能满足较大的切削负载要求。

炉顶盖升降可以用于金属冶炼过程，其中这个过程是用液压传动系统带动液压缸完成的。

下文中是先通过分析工作情况，画出速度图和受力图；然后确定设计方案，在此其中我们可以先列出两个方案，通过比较得出好的选用；再进行总体设计，画出大概的草图；再将液压系统的主要参数（液压缸的尺寸和规格）；之后再正式拟定系统原理图，在此项中要详细画出它们的连接关系以及工作情况；然后进行液压元件的选择（包括液压泵、电动机、阀类元件及辅件、油管尺寸、油箱）；最后进行液压系统性能的验算，保证有足够的强度和刚度；
在些次设计中我们主要是设计炉顶盖升降液压系统。

让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，实现理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。

在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。

关键词
液压系统，炉顶盖升降系统，实际运用
目录
摘要 (5)
1 任务分析 (7)
2 设计方案 (7)
3 负载和运动分析 (8)
4 负载图和速度图绘制 (9)
5 液压缸主要参数的确定 (10)
6 拟定液压系统图 (12)
6.1 回路的选择 (12)
6.2 回路元件的综合 (13)
7 液压元件的选择 (14)
7.1 确定液压泵的规格和电动机功率 (14)
7.2 确定阀类元件及辅助元件 (14)
7.3 确定油管 (16)
7.4 确定油箱 (17)
8 液压系统的性能验算 (18)
8.1 验算系统压力损失 (18)
8.1.1快速下降 (18)
8.1.2慢速下降 (18)
8.1.3快速上升 (19)
8.2验算系统发热与温升 (19)
9 油箱的设计 (20)
9.1壁厚、箱顶及箱顶元件的设计 (20)
9.2箱壁、清洗孔、吊耳、液位计的设计 (21)
9.3箱底、放油塞及支架的设计 (21)
9.4油箱内隔板及除气网的设置 (21)
总结 (22)
参考文献 (23)
1任务分析
设计要求
1、主机的用途、主要结构、总体布局；主机对液压系统执行元件在位置布置和空间尺寸以及质量上的限制。

2、主机的工艺流程或工作循环；液压执行元件的运动方式（移动、转动或摆动）及其工作范围。

3、主机各液压执行元件的动作顺序或互锁要求，各动作的同步要求及同步精度。

4、液压吃性元件的负载和运动速度的大小及其变化范围。

5、对液压系统工作性能（如工作平稳性、转换精度等）、工作效率、自动化程度等方面的要求。

6、液压系统的工作环境和工作条件，如周围介质、环境温度、湿度、尘埃情况、外界冲击振动等。

7、其他方面的要求，如液压装置在外观、色彩、经济性等方面的规定或限制。

要求设计的油缸实现的工作循环是：快速下降———慢速下降———压紧——快速上升。

上升过程中要求3个液压缸运动同步且平稳，速度可调，且在任意位置可以停止。

这样的工作要求可选择在3个支路上都安装上节流阀，保持3个油缸在上升和下降过程中保持同步。

可在进油路上安装行程阀，调节油缸的运动速度。

在慢速下行时速度切换可用行程开关控制进油路上的行程阀来调节速度。

另外油路上应安装上背压阀和起保护作用的溢流阀。

2 设计方案
方案一：考虑到液压设计系统将完成的工作循环为：快速下降———慢速下降———压紧———快速上升。

首先需要速度调节回路，需要在油路上安装调速阀。

压紧过程中靠蓄能器供压力油。

炉顶盖在任意位置可以停止，可在回路中安装单向阀。

经计算后再选择其他元件。

即可组成符合以上要求的液压系统。

方案二：可以在方案一上做进一步的改进。

比如：系统采用的3个液压缸来支撑炉盖，在3个支路上安装上节流阀。

来调节3个支路上的流量，保持各油路上的流量相同，炉顶盖在上升下降过程中才能保持平稳，避免折断冶炼电极。

3支路上安装液控单向阀。

换向阀选择Y型的电液动换向阀。

可在油缸停止时油路上
的油液流回油缸。

防止在停止时液控单向阀开启，油缸会在炉顶盖重力作用下向下落。

根据工作要求和方案最优的原则，选择方案二进行设计。

3 负载和运动分析
炼钢电炉的炉顶盖上下为直线往复运动，且行程较小（850mm ）,故可选单杆液压缸作执行器,由表查的液压缸的机械效率0.9m η=。

根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算， 由于是要求三缸共同完成升降工作，且升降过程必须保持同步，
∴外负载3
G
F =
∴计算结果如下：
快速下降：N G F 7.1066663103234
=⨯=
= 慢速下降：N G F 7.1066663103234
=⨯=
= 压紧：.3N 5333331016033=⨯==压F F 快速上升：N G F 7.1066663
103234
=⨯=
= 将数据填入下表：
表3.1：各液压钢在各工作阶段的负载值
工况 速度 V/1m s -⋅
负载组成 F /N 负载值 F /N 推力F/m η /N
快速下降 60 F=G/3 106666.7
118518.5 慢速下降 30 F=G/3 106666.7
118518.5
______
53333.3
59259.2
压紧 /3F F =压
快速上升
30
F=G/3
106666.7
118518.5
4 负载图和速度图的绘制
根据已知参数，各工况持续时间近似计算结果如下：
工况 计算式 时间/S 快速下降 60850 14.167 慢速下降 30850 28.33 快速上升 30850 28.33
利用以上的数据，并在负载和速度过度段做粗略的线性处理后便得到下图1的负载循环图和速度循环图：
图4.1 液压缸的F-t 图和v-t 图
5 液压缸主要参数的确定
由教材表11-3可知，炉顶盖的液压系统为工程机械辅助元件。

预选液压缸的设计压力16p MPa =。

回油背压21p MPa =.则可计算出液压缸无杆腔的有效面积。

由机械设计手册液压传动表20-6-2有
()24
42
22
222
2
112=-=-===d
D D d D D A A ππ
ννϕ
又211122112P A P A P A P A F
m
⎪⎭⎫
⎝⎛-=-=η
0215.02169.07
.1066662211=⎪
⎭⎫ ⎝
⎛
-⨯=
⎪⎭
⎫ ⎝⎛-=
∴P P A m F
η2m ∴液压缸内径为：mm m D A 49.16516549.014
.30215
.0441
==⨯=
=
π
由上面的计算结果，根据GB/2348—1993，取标准直径 D=160mm=0.16cm 。

由资料液压传动手册 表20-6-2 取活塞杆的直径0.7d D ==112mm 。

取标准值d =110mm =0.11cm 。

液压缸的实际有效面积为：
24211020116.0414.34m D A -⨯=⨯==π ()()24222221010611.016.044m d D A -⨯=-⨯=-=π
π
经经验，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。

根据上述D 与d 的值，可估算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率，如表2所示，并据此会出工况图如示。

计算如下： 对于快速下行： 1
'212
F P A P A +=
=a MP 96.1110
1010610201101052.1186
44
64=⨯⨯⨯⨯+⨯-- 21q A V ==
min 16.386060101064L
=⨯⨯⨯-
KW q p P 6.710601016.381096.113361=⨯÷⨯⨯⨯==--
对于慢速下行： 1
'212
F P A P A +=
=
a MP 96.11101010610201101052.1186
44
64=⨯⨯⨯⨯+⨯--
22q A V ==min 08.196030101064
L =⨯⨯⨯-
q p P 1==KW 8.310601008.191096.11336=⨯÷⨯⨯⨯--
对于压紧： 1
'212
F P A P A +=
=a MP 2.610
10601084.6544
=⨯+⨯-
对于快速上升：
'2211
F P A P A +=
=a MP 83.5101020110106101052.118644
64=⨯⨯⨯⨯+⨯-- 12q AV ==min
18.36603010201
4L =⨯⨯⨯-
q p P 1==KW 5.310601018.361083.5336=⨯÷⨯⨯⨯--
表2 各液压缸不同工作阶段的压力、流量和功率值
工况 推力
'F /KN
回油腔压力
2/P MPa 进油腔压力
1/P MPa 输入流量 1/min q L -⋅
输入功率 P/KW
计算式
快速下行
118.52 1
11.96
38.16
7.6
1
'212
F P A P A +=
21q A V =
P=1p q
慢速下行
118.52 1
11.96 19.08 3.8
1
'212
F P A P A +=
22q A V =
压紧 65.84
6.2 （由蓄能器提供）
0 1
'212
F P A P A +=
'22
11
F P A P A +=
快速上升
118.52 1 5.83 36.18 3.5
12q AV =
P=1p q
注：'
m
F
F η=
6 拟定液压系统图
6.1 液压回路的选择
首先选择调速回路。

考虑到炉顶盖工作时所需功率较大，故采用容积调速方式。

为了满足速度的有级变化，采用压力补偿变量液压泵供油。

即在快速下降时，液压泵以流量供油，当转换为慢速加压时，泵的流量最小，使泵流量减到零。

当液压缸反向回程时，泵的流量恢复到全流量。

其次是选择速度换接和换向回路。

由液压缸的运动方向分析，系统采用三位四通Y 型电液换向控制。

如图4.1
所示。

由于进油回油路上均有液控单向阀，采用a 所示的Y 型换向阀可使管道中的残留油液流回油箱，使液控单向阀工作。

而b 所示的换向阀则不能达到这样的目的。

图4.1 换 向 阀
为防止炉盖在下降过程中由于自重而出现失控现象，在液压缸无杆腔回油路上设置液控单向阀。

炉顶停止时换向阀处于中位，使进油和回油路上的残留油液流向油箱，达到液控目的。

下降时采用行程控制，利用行程阀来控制下落时的速度。

实现快速和慢速之间的互换。

3个液压缸速度可由各自回路上的调速阀来调定，但3个缸的运动速度要保持一样，保持炉定盖的平稳。

最后考虑压力控制回路。

在各个液压缸回路上分别设置溢流阀，保护回路防止过载。

由于系统选用容积调速方式，油液系统中的油液是闭环的。

6.2 回路元件的综合
图4.2 整理后的液压系统图
把上面选出的各种回路组合画在一起，修改整理后可得到图4.2所示的液
压系统原理图。

7 液压元件的选择
7.1 确定液压泵的规格和电动机功率
液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为11.96 MPa ，查教材表11-4去进油路口的压力损失为0.5 MPa ，则泵的最大工作压力应为：
a P MP P 46.125.096.111=+=
液压泵应向液压缸提供最大流量为38.16min L ，若回路中的泄露按液压缸输入流量的10%估计，则泵的总流量为：
min
928.125316.381.1L
q p =⨯⨯=
根据以上的压力和流量的数值查机械设计手册之液压传动20-5-3选取双作用式叶片泵，其主要技术参数如下：
再根据该资料表20-5-33，选PV2R23-33/94型双联叶片泵，其小泵和大泵的排量分别为331-⋅r m L 和941-⋅r m L , 额定转速为1500 1min -⋅r ，若取液压泵的容积效率9.0=v η，则当泵的转速1min 1500-⋅=r n p 时，
液压泵的实际输出流量为： ()(
)min
45.171min 10009
.015009433L L q p =⨯⨯+=
由于液压缸在快速下降时输入功率最大，这时液压泵的工作压力为12.46
a MP ,流量为171.45min L ，若取液压泵总效率0.90.90.81m v ηηη=⋅=⨯=。

这
时液压泵的驱动电机功率为 12.46171.45
43.960.8160
P P
P
p q P KW η⨯=
=
=⨯
根据此数值按JB/T 9616--1999，查阅电动机产品样本选取Y250M--4 ,其额定功率为45 KM ,额定转速min 1480r n n =,同步转速为min 1500r n n =。

7.2 确定阀类元件及辅助元件
根据阀类及辅助元件所在油路的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表5.1所列。

类型 压力/a
MP
排量/1-⋅r m L
转速1min -⋅r
最大功率KW
双作用 32~3.6 480~5.0
4000~500
320 类型 容积效率/%
总效率/%
最高自吸能力/a KP
流量脉动/%
双作用
294~80
82~65
33.5
1≤
表5.1 液压元件规格及型号
序号 元件名称 估计通
过流
L/min
规格 额定流量L/min 额定
压力
/MPa
额定压降/MPa 型号 规格
1 双联叶片泵 — 175 14
— PV2R3—116 2 三位四通电液换向阀
175 250
16 <0.5
34DYF3Y —E16B
3 行程阀 180 250 16 <0.3
AXQF3—E10L
4 调速阀 0.
5 0.07— 1
6 — 5 单向阀 180 250 16 0.3
6 液控单向阀 180 250 16 <0.3 YAF3—Ea20B
7 溢流阀 180 250 16 — BT —06—*32*
8 储存阀 — — 20 — NXQ —4/200
9 溢流阀 55 100 16 — YF3—10B 10 液控单向阀 55 100 16 <0.2 YAF3—Ea10B 11 单向阀 55 100 16 <0.2 AF3—Ea10B 12 背压阀 55 100 16 — YF3—10B 13 节流阀 55 60 16 — QF3—10B
14 溢流阀 180 250 16 — BT —06—*32*
15
过滤器
180
250
16
<0.2
WU —250F —J
注：此为电动机额定转速n=1500 r/min 时液压泵输出的实际流量
7.3 确定油管
各元件连接管道的规格按元件接口处尺寸决定，液压缸进，出油管则按输入、输入排量的最大流量计算，由于液压泵具体选定之后，液压缸在实际快进、工进和快退运动阶段的运动速度、时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表7.3所列
表7.3 各液压缸的进、出流量和运动速度
流量 、速度 快下 慢下 上升
输入流量
1q /1min -⋅L 1171.4557.1533P q q =
== 1157.1528.5822
q q === 157.15q = 排出流量
2q /1min -⋅L 212110657.15
201
30.14A q q A ⨯=
=
= 212110628.5820115.07
A q q A ⨯=
== 112220157.15
106
108.37A q q A ⨯==
= 运动速度/
1min -⋅m
11257.15
5.4106
q v A =
== 12228.58
2.7106
q v A =
== 13157.15
2012.8
q v A =
==
表7.3中数据说明液压缸快进快退速度与设计要求相近，这表明所选液压泵型号，规格是适合的。

根据表3数值，当油液在压力管中速度取υ=5 m/s ，由式)(2v q d π=计算得与液压缸无杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为
636
3
2()2(57.1510)(5 3.141060)7.792()2(30.1410)(5 3.141060) 5.66d q v mm mm d q v mm mm
ππ==⨯⨯⨯⨯⨯===⨯⨯⨯⨯⨯=
为了统一规格，这两根油管都按GB/T 2351-2005 选用外径φ8mm,内径6φ mm 的无缝钢管。

7.4 确定油箱
油箱的容量按式P q V ε=估算，其中ε为经验系数，低压系统，α、ε=2～4；中压系统，ε=5～7；高压系统，ε=6～12。

现取α=7，得 7171.451200.P V q L L
ε==⨯
= 按GB/73766-1983规格选取标准值V=1250L 。

8 液压系统的性能验算
8.1 验算系统压力损失
由于系统管路布置尚未确定，整个系统的压力损失无法估计，只能估算阀类元件的压力损失。

待设计好管路的沿程损失和局部损失即可。

但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不予考虑。

压力损失的验算应按一个工作循环
中不同阶段分别进行。

1）．快速下行
快下时，在进油路上油液通过换向阀2的流量为175 L/min 、行程阀3的流量为180L/min ，通过液控单向阀6的流量为180L/min ，然后进入液压缸有杆腔。

因此进油路中的终压降为：
2222
175180180(
)[0.5()0.3()0.3()]250250250(0.2450.1550.155)0.555r r q p p MPa q MPa MPa
ζ∑∆=∆=⨯+⨯+⨯=++=
此值不大，不会使压力阀开启，故能确保两个泵的流量全部进入液压缸。

回油路上，液压缸有杆腔中的油通过液控单向阀10的流量为55 L/min 、背压阀12的流量为55 L/min ，节流阀13的流量都是55 L/min ，换向阀2的流量为175 L/min ，流入油箱。

2222
555555175[0.2()0.2()0.2()0.3()]100100100250
[0.060.060.060.147]0.327p MPa
MPa MPa
∆=⨯+⨯+⨯+⨯=+++= 此值小于原计算1Mpa ，所以是安全的。

2）．慢速下行
慢下时，在进油路上油液通过换向阀2的流量为175L/min 、调速4的流量为180L/min ，通过液控单向阀6的流量为180L/min ，然后进入液压缸有杆腔，因此这时液压缸的回油压力2p 为：
22
175180[0.5(
)0.50.3()]250250
0.2450.50.1560.901p MPa ∆=⨯++⨯=++= 可见此值小于原估计值1Mpa 所以是安全的。

回油路上跟快下一样p ∆=0.327
3）．快速上升
快速上升时，进油路上油液通过换向阀2的流量为175L/min ，节流阀13的流量是55 L/min ，单向阀11的流量是55 L/min 、液控单向阀10的流量为55 L/min ，
流入无杆腔。

在进油路上总的压降为：
222
11755555[0.5(
)0.50.2()0.2()]250100100
0.2450.50.060.060.865V p MPa ∑∆=⨯++⨯+⨯=+++= 此值较小，因此液压泵的驱动电动机的功率是足够的。

回油路上油液通过、液控单向阀6的流量为180L/min 、单向阀5的流量是 180 L/min 、换向阀2的流量为175L/min ，，流入油箱。

在回油路上总的压降为：
222
2180180175[0.3(
)0.2()0.5()]250250250
0.1560.1040.2450.505V p MPa ∑∆=⨯+⨯+⨯=++= 可见此值小于原估计值1Mpa 所以是安全的。

8.2验算系统发热与温升
工进是液压缸的有效功率（即系统输入功率）为：
快速下降时 3
13
106666.760100.1076010P Fv kw -⨯⨯===⨯ 慢速下降时 13
106666.70.03
0.056010P Fv kw ⨯==
=⨯ 快速上升时 1
3
106666.70.030.056010P Fv kw ⨯===⨯ 可知快速下降时的功率最大。

即 KW P 107.0=.有效功率为 00.10730.32
1P K w =⨯= 泵的输出功率为 312.46175
1044.870.8160
p p
i p q P Kw η
⨯=
=
⨯=⨯
由此得液压系统的发热量为 044.870.32144.549i i H P P Kw =-=-= 按教材1式（11-2）求出油液温升近似值
33
2
3
2
(44.54910)/(1500)339.97i
H T C V
∆=
=⨯=︒
温升超出允许范围，液压系统中需要设置冷却器。

查资料3表15-143可得 选择冷却面积为0.472m 的 ZLQFW 型冷却器
9.油箱的设计
由前面计算可知，该液压系统所需油箱的内内体积为：V=1250L ，且选择开式油箱，考虑到油箱的整体美观大方,将其设计成为带支撑脚的长方体形油箱。

根据有关手册及资料初步确定其外形尺寸为如表9.1所示： 公称容量 B1 L1 H 近似油深 最小壁厚 1250L
866mm
1000mm
900mm
400mm
3mm
9.1壁厚、箱顶及箱顶元件的设计
由表中数据分析可采取钢板焊接而成，故取油箱的壁厚为：3mm δ=，并采用将液压泵安装在油箱的上表面的方式，故上表面应比其壁要厚，同时为避免产生振动，则顶扳的厚度应为壁厚的4倍以上，所以取：55315mm δδ==⨯=顶，并在液压泵与箱顶之间设置隔振垫。

在箱顶设置回油管、泄油管、吸油管、通气器并附带注油口，即取下通气帽时便可以进行注油，当放回通气帽地就构成通气过滤器，其注油过滤器的滤网的网眼小于250m μ，过流量应大于20L/min 。

另外，由于要将液压泵安装在油箱的顶部，为了防止污物落入油箱内，在油箱顶部的各螺纹孔均采用盲孔形式，其具体结构见油箱的结构图。

9.2箱壁、清洗孔、吊耳、液位计的设计
在此次设计中采用箱顶与箱壁为不可拆的连接方式，由于油箱的体积也相对不大，采用在油箱壁上开设一个清洗孔，在法兰盖板中配以可重复使用的弹性密封件。

法兰盖板的结构尺寸根据油箱的外形尺寸按标准选取，具体尺寸见法兰盖板的零件结构图，此处不再着详细的叙述。

为了便于油箱的搬运，在油箱的四角上焊接四个圆柱形吊耳，吊耳的结构尺寸参考同类规格的油箱选取。

在油箱的箱体另一重要装置即是液位计了，通过液位计我们可以随时了解油箱中的油量，同时选择带温度计的液位计，我们还可以检测油箱中油液的温度，以保证机械系统的最佳供油。

将它设计在靠近注油孔的附近以便在注油时观察油
箱内的油量。

9.3箱底、放油塞及支架的设计
在油箱的底设置放油塞，可以方便油箱的清洗和换油，所以将放油塞设置在油箱底倾斜的最低处。

同时，为了更好地促使油箱内的沉积物聚积到油箱的最低点，油箱的倾斜坡度应为：1/251/20～。

在油箱的底部，为了便于放油和搬运方便，在底部设置支脚，支脚距地面的距离为150mm ，并设置加强筋以增加其刚度，在支脚设地脚螺钉用的固定。

9.4油箱内隔板及除气网的设置
为了延长油液在油箱中的逗留时间，促进油液在油箱中的环流，促使更多的油液参与系统中的循环，以更好地发挥油箱的散热、除气、沉积的作用，在油箱中的上下板上设置隔板，其隔板的高度为油箱内油液高度的2/3以上。

并在下隔板的下部开缺口，以便吸油侧的沉积物经此缺口至回油侧，经放油孔排出。

如图9.2。

在油箱中为了使油液中的气泡浮出液面，并在油箱内设置除气网，其网眼的直径可用网眼直径为0.5mm 的金属网制成，并倾斜1030︒︒～布置。

在油箱内回油管与吸油管分布在回油测和吸油测，管端加工成朝向箱壁的45︒
斜口，以便于油液沿箱壁环流。

油管管口应在油液液面以下，其入口应高于底面2～3倍管径，但不应小于20mm ，以避免空气或沉积物的吸入或混入。

对泄油管由于其中通过的流量一般较小，为防止泄油阻力，不应插入到液面以下。

另外在油箱的表面的通孔处，要妥善密封，所以在接口上焊上高出箱顶20mm 的凸台，以免维修时箱顶的污物落入油箱。

图9.2 油箱隔板
图8 油箱隔板
总结
这次的课程设计，是关于设计《炉顶盖升降液压系统设计》的内容。

在设计程中，碰到了与以往完全不同的方法及概念；前一部分可能成立的结论用到下一部分内容却会产生致命的错误；我们往往在自认为已经没有问题的时候，却碰到了前面认为不是问题的问题。

总结起来，我们最大的欠缺就是缺乏一个整体的观念，常常在不经意中，以点盖面，以局部代替整体。

比如，我们设计系统图时，很容易忘记考虑系统保压和液压缸不工作时液压泵卸荷等问题，假如忘记考虑这些问题，就难以实现预定的工作要求。

为此我也花了很长时间，经过反复思考和指导老师的提醒最终设计出符合工作要求的系统图。

另一方面，在这次的设计中，我用到了一些经验公式以及一些在一定范围内取值的数据，以前我习惯了在精确公式及数值下计算，而且在查阅工具书方面的能力还不是太强，还需要在今后的设计中进一步加强。

出现以上的种种缺陷的关键问题在于我们缺乏这方面专业能力的锻炼。

还有在验算一些参数时也遇到困难，像油箱的验算，因为缺乏这方面的实际经验，则只能借鉴参考资料。

但经过这次课程设计之后让我对于液压系统的应用更加了解；设计在于态度，其中最重要的就是搞设计应该具有严紧的态度，如果做出掉儿锒铛的样子和随心所欲的态度，对于搞设计来说是最致命的，因为很多工程问题都是人命关天。

只要从现在开始就养成一种严紧的工作作风，以后在工作中才能尽量避免一些重大失误。

虽然设计没有固定的答案跟模式，但是我们应追求使用性能，结构，经济性向更优的方向发展。

当然这需要我们这些后起之秀刻苦学习，然后在前辈们实践经验的前提下，勇于创新。

参考文献
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[2]张利平．液压传动与控制．西北工业出版社．2001.
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[4]成大先．机械设计手册．化学工程出版社．2001
[5]席伟光．杨光．李波．机械设计课程设计．高等教育出版社．2002.。