机械制造技术基础-名词解释

－前刀面：刀具上与切屑接触并相互作用的表面。

－主后面：刀具上与工件过渡表面接触并相互作用的表面。

－副后面：刀具上与工件已加工表面接触并相互作用的表面。

－主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作。

－副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工件，并最终形成已加工表面。

－刀尖：连接主切削刃和副刃换一段切削刃，它可以是小的直线段或圆弧。

－刀具角度的参考平面：与主切削刃，切削速度联系－切削平面P s:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面－基面P r：通过主切削刃上某一点并与该点速度方向相垂直的平面－正交平面P o：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面－刀具的标注角度：是制造和刃磨刀具所必需的、并在刀具设计图上予以标注的角度。

－刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。

－前角γo：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。

增大前角则刃锋利散热好，降低切削力和切削温度，改善加工表面质量，但刀具强度低，磨损加快。

－后角αo：在正交平面内测量的主后面与刀削平面的夹角。

增大后角减少后刀面与过渡表面的摩擦，使刀刃锋利－主偏角κr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。

－副偏角κr’：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。

－主、副偏角功用：影响表面粗糙度，切削力大小和方向，刀尖强度和散热，切屑层形状，断屑效果和排屑方向。

－刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。

影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利度，刃强度，切削力大小方向－切屑的种类带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑－积屑瘤，影响在切削速度不大而又能形成连续切屑的情况下，加工一般的钢材和塑性材料时，常在刀具前面靠近主切削刃的部分粘着一块很硬的金属。

金属切削机床：是用切削的方法将金属毛培加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，又称为工作母机。

发生线：任何表面都可以开做母线沿着导线运动的轨迹，母线和导线统称为形成表面的发生线。

可逆表面与不可逆表面：母线和导线可以互换的表面成为可逆表面，除此之外的面都是不可逆表面。

例如圆锥面，球面，圆环面，螺旋面。

CA6140:40——主参数（最大切削直径400 mm）1——系别代号（卧式车床系）6——组别代号（落地及卧式车床组）A——结构特性代号（结构不同）C——机床类别代号（车床类）B2010A：龙门刨床，改进型，最大刨削宽度1000 mm。

Y3150：滚齿机，最大工件直径500 mm；T6112：卧式镗床，最大镗孔直径120 mm；Z3040：摇臂钻床，最大钻孔直径40mm；X5032：立式升降台铣床，最大工作台面宽320mm；X6132：万能升降台铣床，最大工作台面宽320mm；刃倾角：在切削平面内测量主切削刃与基面之间的夹角。

M1432A：M——磨床类；1——外圆；2——万能；32——最大磨削直径的1/10 ；A——第一次重大改进进给量：工件或刀具每转或每一行程中，工件和刀具在进给运动方向的相对位移量。

刀具耐用度：刃磨后的刀具从开始到磨钝标准所用的时间。

逆铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给运动方向相反，称为逆铣。

磨床：所有用磨料磨具为工具进行切削加工的机床，统称磨床。

顺铣：铣刀旋入工件的方向与工件的进给运动方向相同，称为顺铣。

传动链：构成一个传动联系的一系列传动件称为传动链。

光栅：在两块透光玻璃或金属上刻有密集的距离相等的刻线尺。

滑台：是用来实现组合机床进给运动的通用部件分为液压滑台和机械滑台两个系列。

换置器官：机床中用于变换传动比的传动机构称为换置器官，有变速箱、交换齿轮架、数控机床中的数控系统等。

机床的侍服系统：机床的侍服系统指以机床移动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统。

数控机床：数字控制机床简称数控机床是一种以数字量作为指令信息形式通过专用的或通用的电子计算机控制的机床。

铸造：铸造是一种将液态金属（一般为合金）缴入铸型型腔、冷却凝固后获得毛胚火零件（通称为铸件）的成形工艺。

铸造应力：铸件收缩应力、热应力和相变应力的矢量和。

熔模铸造：也称失蜡铸造，因为熔模铸件具有较高的尺寸精度和较好的表面质量又称为精密铸造。

铸造偏析在铸件凝固后，其截面上的不同部位，以至晶粒内部，产生化学成分的不均匀现象，称为铸造偏析。

剪切工序：使板料沿不封闭轮廓线分离的工序。

砂型铸造：用型砂紧实成铸型并用重力浇注的铸造方法。

金属型铸造：用重力浇注将熔融金属浇入金属铸型获得铸件的方法。

压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。

离心铸造：熔融金属浇入绕水平、倾斜或垂直轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。

铸件多是简单的圆筒形，不用芯子形成圆筒内孔。

锻造：锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。

冲压：板料的冲压成形是利用冲模使板料产生分离或变形的成形工艺。

焊接：通过加热和(或)加压，使工件达到原子结合且不可拆卸连接的一种加工方法。

包括熔焊、压焊、钎焊等。

收缩性：合金在浇注，凝固直至冷却到室温的过程中体积或尺寸减缩的现象。

流动性：合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。

定向凝固：利用合金凝固时晶粒沿热流相反方向生长的原理，控制热流方向，使铸件沿规定方向结晶的铸造技术。

同时凝固：是指采取一定的工艺措施，尽量减小铸件各部分之间的温度差，使铸件的各部分几乎同时进行凝固。

落料：利用冲裁取得一定外形的制件或坯料的冲压方法。

轧制：金属(或非金属)材料在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，获得要求的截面形状并改变其性能的方法。

挤压：用冲头或凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的型孔或凹凸模形状的制件的锻压方法。

冲孔：把坯料内的材料以封闭的轮廓和坯料分离开来，得到带孔制件的冲压方法。

机械制造技术基本名词解释及简介。

一、名词解释1、切削参数:切割速度Vc、进给速率(或进给速率Vf)和回给速率ap统称为。

2.直角切割:当刀具主切削刃的倾角为λs=0时进行切削。

3.工具耐用性:刃磨刀具从切削开始到磨损量达到磨削钝度标准的切削时间用t 表示。

4.模块化机床:组合机床是根据特定工件的加工要求，由系列标准化通用零件和少量专用零件组成的专用机床。

5.机床夹具:机床夹具是一种用于在机床上夹紧工件(和导向工具)的装置。

其功能是定位工件，使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并可靠地夹紧工件。

6.过度定位:工件的相同自由度被两个或多个支撑点反复限制的定位称为过定位。

7.定位不足:工件应该被限制的自由度，而不受限制的定位称为欠定位。

8.工艺系统的刚度:指作用在工件加工表面法线方向上的切削力Fy与刀具在切削力作用下沿该方向相对于工件的位移y的比值k(N/mm)。

9.流程:构成加工过程的基本单位。

指一个或一组工人在同一工作地点连续完成同一工件或几个工件的工艺过程。

它可以细分为安装、工作站、工作步骤和进料。

10.安装:安装是工件夹紧一次后完成的工序的一部分。

11、加工经济精度:指在正常加工条件下(使用符合质量标准的设备和工艺设备，使用标准技术等级的工人，不延长加工时间)通过加工方法保证的加工精度和表面粗糙度。

经济精度是在满足使用要求的条件下，达到效益最大化的最低精度和最低成本。

12.误差敏感方向:指加工表面通过切削刃的法线方向，其中原始误差对加工误差的影响最大。

13.错误重新映射现象:被加工表面存在何种误差，被加工表面将不可避免地存在相同性质的误差。

14、成组技术:根据工厂产品零件之间结构形状、尺寸、材料和工艺信息的相似性原则，将应用技术进行分组，通过扩大分组批量，提高多品种、中小批量生产的设计、制造和管理水平。

二.简介3.避免或减少芯片肿瘤的措施。

(P122-P123) (1)控制切割速度，尽量使用很低或很高的速度以避开中速区；(2)使用润滑性好的切削液，减少摩擦；(3)增加刀具的前角，降低切屑接触区域的压力；(4)提高工件材料的硬度，降低加工硬化倾向。

机械制造基础名词解释机械制造基础名词解释1. 机械制造：机械制造是指通过机械设备和工艺，在原材料和零部件的基础上，通过一系列的加工和组装过程，制造成各种机械产品的过程。

2. 原材料：指用于机械制造的基础材料，如金属、塑料、橡胶等。

3. 零部件：在机械制造过程中，需要采用不同的零部件组装成完整产品。

零部件是机械产品的基本组成单元。

4. 切削加工：通过将工件与刀具之间产生相对运动，以切割工件材料的加工方法。

常见的切削加工方式包括车削、铣削、钻削等。

5. 成形加工：通过对材料进行塑性变形，将其加工成所需形状的方法。

常见的成形加工方式包括冲压、锻造、铸造等。

6. 焊接：将两个或多个工件通过热源加热，使其熔接在一起的方法，用于连接和固定工件。

7. 热处理：通过对金属材料进行加热和冷却的控制，改变其组织结构和性能的方法。

常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。

8. 数控加工：通过计算机数控系统控制机床运动，实现复杂零部件的加工的方法。

数控加工具有高精度、高效率和灵活性强的特点。

9. 自动化：利用机械设备和自动控制技术，使生产过程中的部分或全部工作过程实现自动化的方法。

自动化可以提高生产效率、降低人工成本。

10. 机床：用于加工金属和其他材料的专用机器。

常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。

11. 数字化：将物理量或过程通过数字化的方式表示和处理的方法。

在机械制造中，数字化常用于产品的测量、模拟和仿真。

12. CAD：计算机辅助设计，通过计算机软件辅助进行产品设计和工艺规划的方法。

13. CAM：计算机辅助制造，通过计算机系统控制机床进行加工的方法。

14. 机器人：由计算机控制的自动化机械设备，能够模拟人的动作完成各种任务。

15. 设备维护：对机械设备进行定期检查、保养和维修的过程。

设备维护可以提高设备的工作效率、延长设备寿命。

上述为机械制造基础中的一些重要名词解释，对于了解机械制造过程和相关概念具有较为重要的意义。

1.钻孔：是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小雨80mm。

2.数控机床：用数字化信息进行控制的技术，称为数字化控制技术，装备了数控系统的应用数字控制技术进行加工的机床。

3.滚齿：应用一对交错轴，斜齿圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿一种加工方法4.插齿：利用一对平行轴圆柱齿轮啮合原理，使用插齿刀进行切齿的一种加工方法。

5.工艺系统：机械加工系统，由机床，夹具，刀具和工件组成。

6.加工精度：是指零件加工后的实际集合参数与理想几何参数的接近程度。

7.加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数偏离量成为加工误差。

8.加工经济精度：在正常条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

9.原理误差：是指由于采用了近似的成形运动，近似的切削刃，形状等原因而产生的加工误差。

10.强迫振动：是指在外界周期性干扰力持续作用下，振动系统受迫产生的振动。

11.双峰分布：如将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，精度状态也有差异，工件的尺寸误差便呈双峰分布。

12.偏态分布：采用试切法车削工件外缘或镗内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观上有使轴径加工得宁大勿小，使孔径加工的宁小勿大的意向，按照这种加工方式得到的一批零件的误差成偏态分布。

13. 安装：是指工件经过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

14.欠定位：工件加工所需限制的所有自由度必须全部限制。

15.尺寸链：在工件加工和机器装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。

16.刀具寿命：刃磨后刀具自开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所经历的切削时间。

17.通用夹具：是指结构已经标准化且有较大适用范围的刀具。

18.装配：按照规定的技术要求，将零件和部件进行配合和连接，使之成为半成品的过程。

19.切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切削所需的力。

20.工艺规程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状，物理化学性能，以及相对关系的过程，统称为工艺过程。

机械制造技术基本名词解释及简介一、名词解释1、切削参数:切割速度Vc、进给速率（或进给速率Vf）和回给速率ap统称为。

2. 直角切割:当刀具主切削刃的倾角为入s=0寸进行切削。

3. 工具耐用性: 刃磨刀具从切削开始到磨损量达到磨削钝度标准的切削时间用t表示。

4. 模块化机床:组合机床是根据特定工件的加工要求，由系列标准化通用零件和少量专用零件组成的专用机床。

5. 机床夹具:机床夹具是一种用于在机床上夹紧工件（和导向工具）的装置。

其功能是定位工件，使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并可靠地夹紧工件。

6. 过度定位:工件的相同自由度被两个或多个支撑点反复限制的定位称为过定位。

7. 定位不足: 工件应该被限制的自由度，而不受限制的定位称为欠定位。

8. 工艺系统的刚度: 指作用在工件加工表面法线方向上的切削力Fy 与刀具在切削力作用下沿该方向相对于工件的位移y 的比值k(N/mm) 。

9. 流程: 构成加工过程的基本单位。

指一个或一组工人在同一工作地点连续完成同一工件或几个工件的工艺过程。

它可以细分为安装、工作站、工作步骤和进料。

10. 安装: 安装是工件夹紧一次后完成的工序的一部分。

11、加工经济精度:指在正常加工条件下(使用符合质量标准的设备和工艺设备，使用标准技术等级的工人，不延长加工时间)通过加工方法保证的加工精度和表面粗糙度。

经济精度是在满足使用要求的条件下，达到效益最大化的最低精度和最低成本。

12. 误差敏感方向:指加工表面通过切削刃的法线方向，其中原始误差对加工误差的影响最大。

13. 错误重新映射现象:被加工表面存在何种误差，被加工表面将不可避免地存在相同性质的误差。

14、成组技术:根据工厂产品零件之间结构形状、尺寸、材料和工艺信息的相似性原则，将应用技术进行分组，通过扩大分组批量，提高多品种、中小批量生产的设计、制造和管理水平。

二.简介3.避免或减少芯片肿瘤的措施。

(P122-P123) (1)控制切割速度，尽量使用很低或很高的速度以避开中速区；(2) 使用润滑性好的切削液，减少摩擦；(3) 增加刀具的前角，降低切屑接触区域的压力；(4) 提高工件材料的硬度，降低加工硬化倾向。

名词解释积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤。

刀具磨钝标准：刀具磨损到－定限度就不能继续使用。

这个磨损限度称为磨钝标准。

国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。

刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T 表示。

用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。

砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。

常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。

结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。

砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和高速旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。

砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。

砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。

六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。

复映误差：由千工艺系统受力变形的变化而使毛还的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。

因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。

工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。

一 装配：｀根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。

机械加工工艺过程：指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量， 使之 成为零件的过程。

工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。

机械制造技术基础答案一、名词解释1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角7.切削速度：主运动的速度8.设计基准：在设计图样上所采用的基准9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度二、单项选择1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象①低速②中低速③中速④高速2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动升速②降速③等速④变速4.车削加工中，大部分切削热（4）①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。

①低速②中速③高速④超高速6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一10.一个部件可以有（1）基准零件①一个②两个③三个④多个11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位13.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ16.工件在夹具中欠定位是指（3）①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位17.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动19.大批大量生产中广泛采用（2）①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率①大于②小于③等于④等于或接近于24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准①设计②工序③测量④装配25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨三、判断题1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。

名词解释切削平面:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面 1.基面：通过主切削刃上某一点并与该店速度方向相垂直的平面 2.正交平面：通过主切削刃上抹一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面 3.前角：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。

后角：4.在正交平面内测量的主后面与基面的夹角。

主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。

副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。

副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。

刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀5.具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。

顺铣与逆铣：铣削时主运动速度方向与进给运动方向相同为顺铣，相反为逆铣 6.磨钝标准：以1/2背吃刀量处后面上测定的磨损带宽VB作为刀具的磨钝标准7.装夹：在机床上进行加工时，必须先把工件安装在准确的加工位置上，8.并将其可靠固定，以确保工件在加工过程中不发生位置的变化，才能保证加工出的表面达到规定的加工要求，这个过程就是装夹定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的过程9.夹紧：在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作10.六点定位原理：用六个支承点与工件接触，并保证六个支撑点合理分布，每个定位支11.撑点限制工件的一个自由度，便可将六个自由度完全限制，工件在空间的位置就完全被确定，要使工件完全定位就要限制工件在空间的六个自由度，这就是六点定位原理完全定位：分布的六个支承点限制了工件在空间的六个自由度。

12.不完全定位：对工件的加工精度无影响，工件在这一方向的位置不确定只影响加工的13.进程，这种允许少于六点的定位称为不完全定位欠定位：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数，导致达不到所要求的加工精度14.这种工件定位不足的情况称为欠定位过定位：工件的某一个自由度同时被一个以上的支撑点重复限制，则这个自由度的限15.制会产生矛盾，这种情况为过定位基准:所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线面16.加工精度：零件在加工以后的几何参数与图样规定的理想零件的几何参数的符合程度17.加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度18.机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系19.统原理误差：在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误20.差误差复映：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在工艺系统21.上，使他的受力变形也发生了相应的变化，切削力大变形大，切削力小时变形就小，所以加工偏心毛肧之后得到的工件仍然有偏心系统性误差：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规22.律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差随机性系统误差：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的23. 生产过程：将原材料转变为成品的过程24.工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状，尺寸，位置和性质等，使其成25.为半成品和成品的过程工艺规程：把合理的工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产。