PFMEA-中文

PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。

在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。

严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。

评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。

以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。

评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。

以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。

评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。

以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。

在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。

在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。

什么是PFMEAPFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。

什么是PFMEAPFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。

PFMEA作业指导书1 PURPOSE（目的）The purpose of this work instruction is to provide a method for continuous improvement through the use of PFMEAs.此作业指导书的目的是为运用制程失效模式及效果分析达到持续改善目的提供方法。

2 SCOUPE（范围）This work instruction applies to any manufacturing process that has a customer requirement for failure mode effect analysis or any process at FLEX (Doumen) where management requires a PFMEA.适用于客户要求或管理要求而需要做失效模式及效果分析的所有制程。

3 DEFINITIONS（定义）3.1 PFMEA: Process Failure Mode and Effect Analysis. It should describe all thepotential failure modes which may occur in process and their corresponding failure effects; evaluate and rank the severity, occurrence and detection of the failures. It should also describe the current control method, recommend corrective action, person responsible responsibility and due date.PFMEA--制程失效模式及效果分析。

1．目的：为根据FMEA方法进行风险分析提供一个标准。

在设计阶段识别和防止失效及其后果。

交流防止失效发生的措施，以提高生产过程中过程稳定性。

减少由于失效而调整工装夹具的损失。

2．范围：本程序描述了在批量生产前（APP）为确认既定目标而进行的过程FMEA。

3．4．职责3．1 P-FMEA的要求负责人：APP阶段项目负责人3．2 产品及P-FMEA文件分析负责人：SE小组、P-FMEA协调人、APB、APF负责人以及技术分析人员获取D-FMEA阶段信息负责人：SE小组3．3采取FMEA中列出的措施负责人：APP项目负责人3．4 产品和过程调整通知负责人：APP项目负责人、AP生产监督员、AQP生产控制人员、APF线长、APF技术分析员、AQM生产控制人员3．5通知信息给各部门各其他部门通过登陆网络获取FMEA信息5．技术术语和缩写P-FMEA=潜在过程失效及后果分析RPZ=风险优先数SE小组=同步工程小组（AE/APP/AQT）5．1 风险分析的解释1在设计文件、装配图、零件清单、单个零件图的帮助下，产品进入单个操作和各工艺阶段。

这些工艺阶段用图形演示并被分配一个代码。

遵照：里程碑7职责：APP/AQT 项目负责人2 APP项目负责人发出FMEA会议的邀请，SE小组和相关负责人，APB，APF和技术分析人员参加会议。

在生产（1），D-FMEA中相关要点的帮助下，分析每个过程。

细化失效、后果和原因并描述预防措施。

和每个项目的计划员一起，把测试观点补充到生产观点（1）中去。

P-FMEA协调人主持会议并填写PFMEA表单。

重复的工序，作为一个标准工序，只做一个FMEA。

这些工序在项目FMEA 中不在被分析。

3 FMEA协调人负责评估失效和原因（频度A）、从顾客角度的失效后果（指示B）以及相关的预防措施和试验（探测E）。

在栏目中写入1~10的数字。

数字级别根据评估表。

评估基于：VDA第四章第二部分；QS9000；FMEAP-FMEA评估数值LK 补充评估“0”，作为FMEA标准的参考，来料检验，模具设计等代码：1~3 不采取措施4措施取决于严重度和探测度5~10 需采取对策P-FMEA 评估数值P-FMEA 评估数值1~3：不需要措施4~10：措施取决于“频度”，如果“频度”大于4，需要采取措施。

过程失效模式分析P F M E APFMEAP F M E A:/:///.A B C. ..,,.(. )( /)(())109 87 6 5 4 32 110 9 8 7 6 5 4 3 2 110 9 8 7 6 5 43 2 1/100 , 1000X,,:/50 , ,, 1000 10001000 1000 1000 1000 10001000 XXXX100% 1,/ //( )20 10 5 :. , (100%),0.5-1, , //( 100%),, S P C( )., , ,X XXXX0.5/100% ,,:2 X X X X X100%//// ., , (,1 (75%)100%)(),:..( 100%) ,0.5 0.1 , , 50%,:( 100%) , ,(25%):/0.01 , 1000: A =· B =· C =P R O C E S S F M E ASuggested PF M E A Severi ty Evaluat ion Cr i te r iaSugges ted PFMEAOccur rence Eva l ua t i on C r i t e r i aSuggested PF M E A Detect ion Evaluat ion Cr i ter iaCri ter ia : Sever i ty o f Ef fec t : Th is rank ing r esul ts when a potent ia l fa i lu re mode resu l ts in a f ina l custo mer and/or manufactur ing/asse mbly p lant defect . The f ina l custo mer should a lways be cons idered f i rs t . I f both occur , use the h igher o f the two sever i t ies .Probabi l i tyEf fectR anking Like ly Fa i lure Rates R ankingD etect ionCri ter iaA B C Suggested Range o f Detect ion Methods R ankingof Fa i lure(Custo mer Ef fec t )(Manufactur ing/Asse mbly Ef fec t ) Very h igh sever i ty rank ing when apotent ia lfa i lu re mode af fec ts safe vehic le operat ion and/or invo lvesnonco m pl iance wi th govern ment regula t ion wi thout warn ing. AbsoluteH azardous wi thout Or may endanger operator (machine orasse m bly) wi thout warn ing.100 per thousand Al most Imposs ib le cer ta in tynon- ofdetect ion.10 910 910 9X C annot detect or is not checked.piecesW arningVery High: Pers is tent fa i lu resVery h igh sever i ty rank ing when apotent ia lfa i lu re mode af fec ts safe vehic le operat ion and/or invo lvesnonco m pl iance wi th govern ment regula t ion wi th warn ing. H azardous wi th C ontro ls wi l lOr may endanger operator (machine orasse m bly) wi th warn ing.C ontro l is ach ieved wi th ind i rec t orrando m checks on ly .50 per thousand p iecesVery Re m oteprobably not detect . XW arningOr 100% o f product may have to be scrapped, or veh ic le /i tem repai red in repai r depar tmentC ontro ls Vehic le /i tem inoperable (loss o f pr imary funct ion). C ontro l is ach ieved wi th v isual inspect iononly .8 78 78 7Very HighHigh 20 per thousand p ieces10 per thousand p iecesR e m ote have poor chance of C ontro ls XX High: Or product may have to be sor ted and a por t ion (less than 100%) scrapped, or vehic le /i tem repai red in repai r depar tment wi th a repai r t ime between hal f an hour andFrequent fa i lu resVehic le /i tem operable but a t a reduced leve l o f per formance. C usto mer very d issat is f ied.have poor chance of detect ion.C ontro lis ach ieved wi th double v isua l inspect ion on ly .Very LowOr a por t ion (less than 100%) o f theVehic le /i tem operable but co mfor t / p roduct may have to be scrapped wi th no C ontro l is ach ieved wi th char t ing m ethods, such as SP C (Stat is t ica l Process Cont ro l ).C ontro ls maydetect .666M o derateconvenience i te m(s) inoperable . C usto mer d issat is f ied. sor t ing, or veh ic le /i tem repai red in repai r depar tment w i th a repai r t ime less than hal fan hour . 5 per thousand p iecesLo wX XVehic le /i tem operable but co mfor t / Or 100% of product may have to be convenience i te m(s) operab le reworked, or veh ic le /i tem repai red o f f -l ine at a reduced leve l o f per formance. but does M o derate :O ccasional fa i lu resC ontro l is based on var iab le gauging af ter par ts have le f t the s ta t ion, O R G o/No Go gauging per formed on 100% of the par ts a f ter par ts have le f t the Error detect ion in subsequentC ontro ls maydetect .5 45 45 4Lo w2 per thousand p ieces1 per thousand p iecesM o derateX X XXC usto mer so me what d issat is f ied. Fi t & f in ish/squeak & ra t t le i temdoes not conform. Defect not icedby most custo mers (greater than75%).not go to repai r depar tment . C ontro lsOr the product may have to be sor ted, wi thno scrap, and a por t ion (less than 100%)reworked.have a good chance to detect .operat ions,O R gauging per formed on setup and f i rs tp iece check (for setup causes on ly).Very LowM o derate ly HighError detect ion in-s ta t ion, O R error detect ion in subsequent operat ions by m ul t ip le layers o f acceptance: supply , select , ins ta l l ,ver i fy . Can not accept discrepant par t .C ontro ls Fi t & f in ish/squeak & ra t t le i tem does not conform. Defect not iced by 50% of custo mers.Or a por t ion (less than 100%) o f theproduct may have to be reworked, w i th no scrap,on-l ine but out -o f -s ta t ion.have a goodchance to detect .333Minor0.5 per thousand p ieces0.1 per thousand p iecesHighX XXLo w:R elat ive ly few Fi t & f in ish/squeak & ra t t le i temdoes not conform. Defect not icedby d iscr iminat ing custo mers (lessthan 25%). C ontro lsalmost fa i lu resOr a por t ion (less than 100%) o f theproduct may have to be reworked, w i th no scrap, on l ine but in -s ta t ion.Error detect ion in-s ta t ion (auto mat icgauging wi th auto mat ic s top 2 12 12 1Very MinorN oneVery High Very High XX cer ta in todetect . feature).Can not pass d iscrepant par t .R e m ote: Fai lure is unl ike lyC ontro ls cer ta in to detect . Discrepant par ts can not be madebecause i te m has been er ror proofed byprocess/ product des ign.Or s l ight inconvenience to operat ion or operator , or no e f fec t .0.01 per thousand piecesN o d iscern ib le e f fec t .Inspect ion Types: A = Error Proofed · B = Gauging · C = Manual Inspect ion。

PFMEA开发教程目录•什么是PFMEA1•为什么要做PFMEA2•什么时候做PFMEA3•由谁来做PFEMA4•如何做PFMEA5•PFMEA和APQP的关联6PFMEA 中英文全称：过程失效模式和后果分析-> Process Failure Mode & Effect Analysis失效模式：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如：不合格品、不良设备状况后果：指失效模式在内部、车厂及顾客处(包括后续工序)所造成的不良影响PFMEA定义及其含义：PFMEA是一种分析工具，用于识别出产品或过程的潜在失效，从而可以采取相应的纠正措施FMEA的发展历史：●1949年由美国军方创建用于国防工业●上世纪50年代被航空航天工业采纳●上世纪70年代，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审项目的重要部分-Ford公司首次应用于汽车工业●上世纪80年代，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可缺少的重要工具●1993年美国汽车工业行动集团（AIAG）首次发行了FMEA标准，定义了对OEM和供应商最基本的FMEA要求●2008年AIAG发布FMEA (第四版)FMEA的主要类型：●DFMEA: 在产品正式设计发布之前分析潜在失效—专注于产品由于设计造成的和功能相关的潜在失效●PFMEA: 用于分析制造和装配过程—专注于过程由于设计和操作造成的和功能相关的潜在失效模式0246810类别1类别2类别3110100设计开发过程开发售后阶段010080602040成本($)减少变更成本风险1:10:100设计改起来很麻烦，这个风险等以后有问题再改吧？FMEA评估和减小风险做PFMEA 之后，我们产品不良率能降低多少PPM 呢？M2M3.1M3.2M3.3M3PPAP发布初版u p d a t eu p d a t eu p d a t eu p d a t ePFMEA制作IQC SQEMEDSMT PQOQA评审PMMPPFMEA 是团队的成果过程步骤/功能要求潜在失效模式潜在失效影响潜在失效原因严重度频度控制预防控制探测探测度RPN5、DIETZ的PFMEA分析理论举个例子目前公司内所有的PCB板都会镭雕二维码以及相关信息，小小的二维码在追溯以及防错等方面发挥着重大作用。

什麽是PFMEA过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFM EA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysi s)的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

德信诚培训网PFMEA作业指导书1 PURPOSE（目的）The purpose of this work instruction is to provide a method for continuous improvement through the use of PFMEAs.此作业指导书的目的是为运用制程失效模式及效果分析达到持续改善目的提供方法。

2 SCOUPE（范围）This work instruction applies to any manufacturing process that has a customer requirement for failure mode effect analysis or any process at FLEX (Doumen) where management requires a PFMEA.适用于客户要求或管理要求而需要做失效模式及效果分析的所有制程。

3 DEFINITIONS（定义）3.1 PFMEA: Process Failure Mode and Effect Analysis. It should describe all thepotential failure modes which may occur in process and their corresponding failure effects; evaluate and rank the severity, occurrence and detection of the failures. It should also describe the current control method, recommend corrective action, person responsible responsibility and due date.PFMEA--制程失效模式及效果分析。