混凝土施工质量缺陷及防治措施

混凝土建筑中常见的施工缺陷及处理方法一、引言混凝土建筑是现代建筑的主要形式之一，具有强度高、耐久性好、施工简单等特点。

然而，在施工过程中，由于工人技术不过关、材料质量不合格、施工监管不到位等原因，往往会出现一些施工缺陷。

这些缺陷不仅会影响建筑的美观程度，还会影响建筑的使用寿命和安全性。

因此，本文将针对混凝土建筑中常见的施工缺陷进行详细的介绍，并提供处理方法。

二、混凝土建筑施工缺陷的分类混凝土建筑施工缺陷的种类繁多，但主要包括以下几个方面：1. 施工工艺缺陷施工工艺缺陷是指在混凝土施工过程中，由于施工工艺不当导致的缺陷，如混凝土浇筑不均匀、振捣不充分等。

2. 材料质量缺陷材料质量缺陷是指在混凝土施工过程中，由于材料质量不合格导致的缺陷，如水泥品种不符合标准、砂子含有泥土等。

3. 施工现场管理缺陷施工现场管理缺陷是指在混凝土施工过程中，由于施工现场管理不到位导致的缺陷，如施工人员技术水平不高、工具设备不全等。

三、施工缺陷的处理方法针对不同的施工缺陷，需要采取不同的处理方法。

下面将分别介绍。

1. 施工工艺缺陷的处理方法在混凝土浇筑中，施工工艺缺陷是最为常见的。

对于这种缺陷，需要采取以下措施：（1）混凝土浇筑前，应在现场进行试块，检测混凝土强度是否符合要求。

（2）在混凝土浇筑前，应进行施工现场的清理和整平工作，确保施工基础的平整度。

（3）混凝土浇筑过程中，应采用振捣器进行充分振捣，使混凝土密实均匀。

（4）在混凝土浇筑后，应及时进行养护工作，保证混凝土的强度和耐久性。

2. 材料质量缺陷的处理方法材料质量缺陷是导致混凝土施工缺陷的主要原因之一。

对于这种缺陷，需要采取以下措施：（1）在施工前，应对混凝土所用的材料进行检测，确保其质量符合标准。

（2）在混凝土浇筑过程中，应对水泥、砂子、石子等材料进行配比，保证配合比的准确性。

（3）在混凝土浇筑过程中，应对水泥进行饱和养护，确保其强度和耐久性。

3. 施工现场管理缺陷的处理方法施工现场管理缺陷是导致混凝土施工缺陷的主要原因之一。

混凝⼟质量缺陷防治措施混凝⼟质量缺陷防治措施⼀、混凝⼟表⾯孔洞、蜂窝、⿇⾯、漏筋现象1、现象：（1）混凝⼟表⾯局部缺浆粗糙，有许多⼩凹坑。

（2）结构内的主筋、副筋或箍筋外漏。

（3）混凝⼟局部缺浆⽯⼦多，形成蜂窝状的孔洞。

（4）混凝⼟结构内有空腔，局部⽆混凝⼟，蜂窝特别⼤。

2、预控措施（1）预控⿇⾯模板⾯清理⼲净，⽆杂物。

⽊模板在浇注前⽤清⽔充分湿润，拼缝严密，防⽌漏浆。

模板平整，⽆积⽔现象。

振捣密实，⽆漏振，每层混凝⼟应振捣到⽓泡排除为⽌，防⽌分层。

（2）预控漏筋浇筑混凝⼟前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。

钢筋密集时，应选择合适的⽯⼦粒径，⽯⼦最⼤粒径尺⼨不超过结构截⾯尺⼨⼩边的1/4，同时不得⼤于钢筋径距的3/4。

振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。

混凝⼟⾃由倾落⾼度超过2⽶时，要⽤溜槽或串筒等⼯具下料。

操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。

（3）预控蜂窝严格控制混凝⼟配合⽐。

混凝⼟配合要均匀，搅拌、运输时间要控制好。

混凝⼟下料⾼度⼀般不超过2⽶，浇筑楼板下料⾼度不超过1⽶。

剪⼒墙、柱开始浇筑前，底部应先填50—100mm的与要浇筑混凝⼟相同品种的⽔泥砂浆。

混凝⼟塌落度应严格控制，底层振捣应认真操作。

施⼯过程中经常观察模板、⽀架、堵缝等情况。

（4）预控孔洞1）在钢筋密集处，如柱、梁及主次梁交叉处浇筑混凝⼟时，使混凝⼟充满模板，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采⽤⼈⼯捣配合。

2）预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧⾯开⼝浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防⽌出现孔洞。

3、出现问题后治理情况：（1）⿇⾯部位⽤清⽔刷洗，充分湿润后⽤⽔泥浆或⽔泥砂浆抹平。

（2）将外露钢筋上的混凝⼟和铁锈清洗⼲净，再⽤⽔泥砂浆（1：2⽐例）抹压平整。

如露筋较深，应将薄弱混凝⼟剔除，清理⼲净，⽤⾼⼀级在⾖⽯混凝⼟捣实，认真养护。

（3）⼩蜂窝可先⽤⽔冲洗⼲净，⽤1：2⽔泥砂浆修补；⼤蜂窝先将松动的⽯⼦和突出颗粒剔除，并剔成喇叭⼝，然后⽤清⽔冲洗⼲净，湿透，再⽤⾼⼀级⾖⽯混凝⼟捣实，认真养护。

混凝土路面的质量缺陷以及防治方案引言混凝土路面是现代交通建设中常用的路面材料之一，但在使用过程中，可能会出现一些质量缺陷。

本文将介绍常见的混凝土路面质量缺陷，并提出相应的防治方案。

1. 老化裂缝老化裂缝是混凝土路面中常见的质量缺陷之一。

它们通常是由于混凝土材料的老化、变形或负荷过重等原因引起的。

老化裂缝对路面的平整度和使用寿命造成了一定的影响。

防治方案- 定期检查和维护混凝土路面，及时修补老化裂缝，防止其进一步扩大。

- 在路面施工过程中，使用优质的混凝土材料，并确保其符合相关标准和规范。

2. 泛碱性反应泛碱性反应是指混凝土中的碱性成分与骨料中的硅酸盐反应而产生膨胀现象。

这种反应会导致混凝土路面表面起泡、剥落，严重影响路面的使用寿命和安全性。

防治方案- 选择低碱性的混凝土原材料，减少泛碱性反应的发生。

- 在施工过程中，加强对混凝土材料的检测和控制，确保其符合相关标准和规范。

3. 坑洼和起砂坑洼和起砂是混凝土路面常见的质量缺陷，主要由于路面承载能力不足、水分渗透、车辆频繁行驶等原因引起。

这些缺陷会降低路面的平整度和安全性。

防治方案- 加强路面的排水设计，减少水分渗透对路面的影响。

- 定期维护和修补路面，及时填补坑洼和防止起砂。

4. 渗水和冻融损伤混凝土路面的渗水和冻融损伤是由于路面结构疏松、排水不畅、气候变化等因素导致的。

这些问题会使路面受到水膨胀和冻融循环的影响，进而破坏路面的完整性和稳定性。

防治方案- 加强路面排水系统的设计和施工，确保路面排水畅通。

- 使用防水材料和技术，减少水分渗透对路面的影响。

- 在寒冷地区，采取适当的措施防止冻融损伤，如使用耐寒性较好的混凝土材料。

结论混凝土路面的质量缺陷会对道路的安全性和使用寿命产生不良影响。

通过加强施工管理、选择优质材料以及定期维护等防治方案，可以有效预防和修复这些质量缺陷，提高混凝土路面的质量和可靠性。

混凝土质量缺陷成因及预防措施
1. 缺陷成因分析
混凝土质量缺陷是指工程中混凝土出现的一些不良现象，例如表面龟裂、发生泛沙、出现空洞等。

而这些缺陷主要有以下成因：
1.1 不均匀性
如果混凝土中的成分比例不均匀，容易导致不良反应，从而产生质量缺陷。

例如，水泥及骨料的不均匀分布可能导致混凝土中的收缩不均匀，产生龟裂现象。

1.2 配制不当
如果混凝土配制过程中液固比例不当、骨料过多或者水泥含量低等问题，都会导致混凝土不均匀或者坚固度不足，从而引发混凝土质量缺陷。

1.3 环境影响
环境因素也是产生混凝土质量缺陷的重要原因。

例如，温度变化较大时，混凝土收缩变形较为明显，容易出现龟裂等问题。

此外，潮湿的环境还可能导致混凝土干燥不均匀、龟裂开裂等问题。

2. 预防措施
2.1 加强管理
设置专人负责混凝土设计、搅拌、运输、施工等环节的质量管理，加强监测和检验，确保每个环节都符合要求，从而减少混凝土质量缺陷的产生。

2.2 优化配合
合理优化混凝土配合设计，掌握好每个成分的比例，确保配合质量稳定，均匀分布，从而提高混凝土的坚固度和质量稳定性。

2.3 控制工程环境
控制工程环境，尽可能避免恶劣天气带来的影响，对于温度、湿度等环境条件要有严格的控制和监测，确保混凝土在稳定的环境中运输施工。

2.4 加强维护管理
加强对混凝土结构的有效维护和管理，定期对混凝土进行检查和维护，及时处理和修复各种质量缺陷问题，从而保证结构的质量和安全稳定。

在混凝土的生产、运输和使用中，我们要通过加强管理、优化配合、控制工程环境和加强维护管理等措施，从而有效防止混凝土质量缺陷的产生，提高结构的质量和可靠性。

混凝土质量缺陷处理施工方案一、前言混凝土在建筑行业中被广泛应用，但是在施工过程中常常会出现质量缺陷，如裂缝、变形等问题。

为了保证建筑结构的安全和耐久性，必须对混凝土质量缺陷进行及时有效的处理。

本文将针对混凝土质量缺陷的处理提出相应的施工方案。

二、常见混凝土质量缺陷及原因分析1.裂缝：混凝土裂缝是常见的质量缺陷，可能由于混凝土过早干燥、收缩等原因导致。

2.变形：混凝土变形可能是由于材料不均匀、温度变化等因素引起。

三、混凝土质量缺陷处理施工方案3.1 裂缝处理1.表面裂缝处理：将裂缝清理干净，填充专用修补材料，待固化后进行抛光处理。

2.深层裂缝处理：使用专业胶粘剂进行填充，同时加固周边结构以防裂缝再次出现。

3.预防措施：在混凝土浇筑前，进行加固网格铺设，以降低裂缝的发生概率。

3.2 变形处理1.调整：对于轻微的混凝土变形可以通过调整来解决，如增加支撑等。

2.重建：对于严重的混凝土变形，可能需要进行重建处理，重新浇筑混凝土。

3.预防措施：在浇筑混凝土时，要确保材料的均匀分布，同时进行适当的温度控制。

四、施工注意事项1.安全第一：施工过程中必须严格遵守安全操作规程，确保施工人员和周边环境的安全。

2.质量控制：对于施工材料和施工技术要进行严格把控，确保混凝土质量缺陷得到有效处理。

五、结论混凝土质量缺陷处理对于建筑结构的安全至关重要，只有及时有效地处理，才能确保建筑结构的稳定和持久。

施工方案的制定和执行是处理混凝土质量缺陷的关键，需要施工人员严格按照方案操作，以确保处理效果的达到预期效果。

混凝土质量缺陷处理方案及预防措施一、混凝土质量缺陷处理方案1.破损处理对于混凝土的表面破损，如表皮开裂、脱落等，可以采取以下处理方案：-清除破损部分的杂物和松散混凝土。

-修补：选择与原混凝土相似的材料进行修补。

首先涂上粘结剂，然后将修补材料填充到破损部分，并用铁锹或批刀进行抹平。

修补完后，需要按照养护要求进行养护。

2.开裂处理开裂是混凝土常见的缺陷，可分为干缩开裂和温度开裂等。

对于不同类型的开裂，可采取以下处理方案：-干缩开裂：通过增加初始水分含量、合理施工、增加养护时间等方式减少混凝土的干缩，预防开裂。

-温度开裂：通过混凝土配合比的调整、合理的温度控制、使用温度缓和剂等降低温度开裂的风险。

-裂缝修复：对于已经开裂的混凝土，可以使用填缝剂进行修复。

修复时先清洁裂缝，然后填充填缝剂进行修补，并按照养护要求进行养护。

3.强度不达标处理混凝土的强度不达标可以通过以下处理方案进行解决：-检测原因：首先需要找到强度不达标的原因，可能是材料质量问题、配合比设计问题、施工工艺问题等。

-整改措施：根据检测结果，采取相应的整改措施。

可能需要调整配合比、更换材料、优化施工工艺等。

-重浇覆盖：对于强度不达标的混凝土，可以在表层重浇一层达标的混凝土，提高整体强度。

二、混凝土质量缺陷预防措施1.施工前措施-合理设计：在混凝土的配合比设计中，应根据实际情况考虑材料性能、使用要求等，确保混凝土质量达到要求。

-选材严格：选择符合要求的材料，特别是水泥、骨料、矿渣粉等。

要对材料进行质量检测和验收，确保材料质量符合标准要求。

-加强施工管理：严格按照操作规范施工，合理安排施工工艺，减少操作问题导致的质量缺陷。

2.施工中措施-搅拌均匀：在混凝土搅拌过程中，要确保各组分充分混合均匀，避免出现浆液和骨料分层现象。

-控制水灰比：合理控制水灰比，避免混凝土过于稀薄或过于干燥，影响强度和耐久性。

-控制施工温度：合理控制施工温度，避免温度变化过大引起的开裂问题。

施工现场常见质量缺陷处理及预防措施一、混凝土蜂窝混凝土局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程浇注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

4、混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。

预防措施1、加强对商品混凝土配料质量检测，易性能不满足要求的一律退场处理。

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

2、混凝土的振捣分层捣固。

浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。

混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

3、合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。

浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止浇注，并在混凝土初凝前修整完好。

问题处理混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用去石子混凝浆修补。

如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，再用高一等级的微膨胀细石混凝土捣实，认真养护。

二、混凝土麻面混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析1、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。

2、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时缝隙漏浆。

混凝土施工质量缺陷及防治措施混凝土是一种广泛应用于建筑生产中的建筑材料，其施工质量直接影响着建筑物的使用寿命和安全性。

然而，混凝土施工质量中存在着一些常见的缺陷，如裂缝、空鼓、砂浆剥落等。

以下是混凝土施工质量缺陷及防治措施的详细介绍。

一、混凝土裂缝为了预防混凝土裂缝，应注意以下几个方面：1.控制混凝土的干燥收缩：在拌合料中添加适量的外加剂，如抗裂剂，以减少混凝土的干燥收缩。

此外，适当增加混凝土的初期湿度和养护时间也能有效控制干燥收缩。

2.加强混凝土的抗温度变形能力：在混凝土中添加适量的材料，如粉煤灰、矿渣粉等，以改善混凝土的高温和低温变形性能，从而减少裂缝的产生。

3.控制混凝土的抗剪切强度：适当增加混凝土的配筋，并采用合理的设计和施工工艺，以保证混凝土结构在荷载作用下的抗剪切能力，从而减少裂缝的产生。

二、混凝土空鼓为了预防混凝土空鼓，应注意以下几个方面：1.提高振捣质量：在施工中使用振捣器对混凝土进行振捣，确保混凝土的密实性和均匀性，从而减少空鼓的产生。

2.加强现场搅拌：在混凝土搅拌过程中，应加强现场质量检查，确保混凝土配料均匀，并控制混凝土的水灰比和砂浆含量，以保证混凝土的密实性。

3.延长模板拆除时间：在混凝土初凝后，应延长模板的拆除时间，以确保混凝土的充实度和强度。

三、混凝土砂浆剥落为了预防混凝土砂浆剥落，应注意以下几个方面：1.控制砂浆的水灰比：降低砂浆的水灰比可以提高砂浆的强度和粘结力，从而减少砂浆剥落的发生。

2.加强混凝土的养护：在混凝土施工后，应及时进行养护，保持适宜的温湿度条件，以加速混凝土的硬化和强化，从而增强砂浆与骨料之间的粘结力。

3.提高混凝土的强度：通过控制混凝土的配比和施工工艺，以提高混凝土的强度，从而减少砂浆剥落的产生。

总结起来，要预防混凝土施工质量缺陷，关键是在施工过程中严格控制材料配比、均匀搅拌、振捣、充分养护和强化等。

只有这样，才能确保混凝土施工质量的稳定和可靠，保证建筑物的使用寿命和安全性。

混凝土工程质量通病防治措施混凝土工程质量通病是指在混凝土的配制、施工和养护过程中存在的常见问题和缺陷。

这些问题和缺陷往往会导致混凝土工程的质量下降，甚至出现安全隐患。

为了确保混凝土工程的质量，需要采取一系列的防治措施。

以下是几种常见的混凝土工程质量通病及其对应的防治措施。

1.强度不达标混凝土强度不达标是混凝土工程质量常见问题之一、造成此问题的原因主要包括配料比例不准确、拌合不均匀、保养不当等。

防治措施：-配料比例应严格按照设计要求进行，避免出现过量添加或添加不足的情况。

-拌合时间和速度应控制得当，确保混凝土的均匀性。

-在养护过程中，应进行适时、适度的保养，避免漏养。

2.墙体开裂在混凝土工程中，墙体开裂是一个常见的质量问题。

开裂的原因可以是混凝土强度不够、脱模太早、养护不当等。

防治措施：-混凝土的强度应符合设计要求，根据需要进行加强处理。

-脱模要适时，不能过早，应等到混凝土完全硬化后再进行脱模。

-养护时间要充分，根据混凝土的性能和环境条件进行合理的养护。

3.混凝土表面粗糙混凝土表面粗糙是另一个常见的质量问题，它会影响到混凝土的美观度、使用寿命和功能。

防治措施：-在施工过程中，要注意混凝土的浇筑和振捣，确保其表面平整。

-使用合适的养护方法，避免混凝土表面过早失去水分，导致龟裂和起砂。

4.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是混凝土工程中常见的质量问题，它会降低钢筋的强度和耐久性，导致结构的损坏。

防治措施：-提高混凝土的密实性，减少氧气和水分对钢筋的侵蚀。

-在施工过程中，要对钢筋进行防锈处理和合理的包覆层厚度。

5.有机酸侵蚀有机酸侵蚀是指混凝土中的有机酸溶液对混凝土结构物造成侵蚀破坏的现象。

防治措施：-选用抗酸性能较好的混凝土和耐酸性较高的外加剂。

-做好混凝土的养护工作，增加混凝土的密实度。

总结起来，混凝土工程质量通病的防治措施主要包括：准确配料、均匀拌合、充分保养；适时脱模、充分养护；合理浇筑、振捣和密实混凝土；防锈处理和包覆层厚度控制；选用抗酸性能较好的材料和充分养护。

混凝土质量缺陷成因及预防措施引言混凝土是建筑工程中最常用的材料之一，其质量直接关系到工程结构的稳定性和耐久性。

然而，在施工过程中，由于各种原因，混凝土中常常会出现一些质量缺陷，如裂缝、空鼓等。

这些缺陷不仅会影响工程的美观性，还可能会导致结构的失稳或损坏。

因此，深入了解混凝土质量缺陷的成因，并采取相应的预防措施，对于确保工程质量至关重要。

一、混凝土质量缺陷的成因混凝土质量缺陷主要有以下几个成因：1.混凝土配合比不合理：混凝土的配合比是指混凝土材料的种类、比例以及掺合物的使用量。

如果混凝土配合比不合理，即水灰比过大或过小，可能导致混凝土的强度不达标，易产生缺陷。

2.施工过程中不良操作：混凝土浇筑过程中，如果不按照施工规范执行，如振捣不均匀、浇筑过程中产生过多的冲刷水等，都会导致混凝土质量缺陷的发生。

3.混凝土材料的质量问题：混凝土材料的质量不达标，如水泥中含有过多的硫酸盐或氯离子、骨料中含有过多的杂质等，会导致混凝土的质量下降，易出现缺陷。

4.外界环境因素的影响：外界环境因素，如温度、湿度等的变化，也会对混凝土的质量和性能产生影响。

特别是在施工中，如果不能正确控制外界环境因素，容易导致混凝土质量缺陷的发生。

二、混凝土质量缺陷的预防措施针对混凝土质量缺陷的成因，我们可以采取以下预防措施来降低缺陷的发生：1.合理的混凝土配合比设计：混凝土的配合比设计是确保混凝土质量的关键。

在配合比设计中，应根据工程的要求、混凝土使用的环境和材料的性能等因素综合考虑，合理控制水灰比。

2.严格执行施工规范：在混凝土浇筑过程中，应严格按照施工规范进行操作，包括振捣均匀、浇筑速度适宜、控制冲刷水的使用量等。

同时，应及时排除浇筑过程中产生的空鼓等质量问题。

3.严格控制混凝土材料的质量：对于混凝土材料，应选择符合国家标准的产品，并进行质量检测，确保材料的质量达标。

特别是对于水泥和骨料等关键材料，应进行检测并储存合适的材料。

4.控制外界环境因素的影响：在混凝土施工过程中，应根据具体情况采取相应的措施来控制外界环境因素的影响，如采用覆盖物保护混凝土、控制施工环境的温湿度等。

混凝土施工中常见质量缺陷及防治措施在混凝土施工中，要求混凝土的强度等级必须符合设计要求，其配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工验收规范的规定。

1. 蜂窝现象产生原因：1）振动不实或漏振2）模板缝隙过大导致水泥浆流失3）钢筋较密或石子粒径相对过大预防措施：1）按规定使用和移动振捣器2）中途停息后在浇基础时，新旧接缝范围要小心振捣3）模板安装前清理模板表面积模板拼接处的黏浆，使接缝严密4）接缝宽度超过2.5mm时，应采取措施填缝，箍筋过密时应选择相应的石子粒径2. 麻面现象产生原因：1）模板表面不光滑2）模板湿润不够3）漏涂隔离剂预防措施：1）模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并涂满隔离剂2）浇捣前对模板要浇水湿润3. 漏筋现象产生原因：1）钢筋保护层垫块不足导致钢筋紧贴模板2）振捣不实预防措施：1）钢筋垫层厚度等要符合设计规定的保护层厚度2）垫层放置间距适当，钢筋直径较大时垫块间距宜小些，使放进下垂挠度较少3）使用振捣器必须待混凝土中的气泡完全排除后才移动4. 空洞现象产生原因：1）在钢筋较密部位，石子被钢筋卡住或漏振预防措施：1）对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度2）按照规程使用振捣棒5. 缝隙及夹渣现象产生原因：1）施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚预防措施：1）浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑6. 缺棱掉角现象产生原因：1）投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低的现象2）拆模板过早，拆模板方法不当预防措施：1）制定专人监控投料，投料计量准确2）搅拌时间要足够3）拆除时对构件棱角应予以保护7. 混凝土柱底部烂根现象产生原因：1）模板下口缝隙不严密导致水泥漏浆2）浇筑前没有先浇足够50mm 厚以上同强度等级水泥砂浆预防措施：1）模板缝隙宽度超过2.5mm 时应予以填塞严密，特别要防止侧板吊脚2）浇筑混凝土前先浇足50mm 厚同强度等级的水泥砂浆8、立柱结点（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：1）柱头模板刚度差2）缺乏质量控制和监督预防措施：安装模板前，先检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接梁模板9、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：1）模板支撑不牢2）埋件固定措施不当3）浇筑时受到碰撞预防措施：1）基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑2）当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正3）浇筑混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定4）必要时进行二次浇筑10. 混凝土基础表面平整度差现象产生原因：1）未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮板抹平2）没有符合尺寸的模板定位3）混凝土未凝固就在上面行人和操作预防措施：浇灌混凝土前做好板厚控制点，提倡使用拖板或刮板抹平，要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土抗压强度达到 1.2MPa 后才允许在混凝土面操作11. 混凝土表面不规则裂缝现象产生原因：产生表面不规则裂缝有多种原因，主要是温度和湿度的变化，混凝土的脆性和不均匀性，以及结构不合理，原材料不合格（如碱骨料反应）模板变形，基础不均匀沉降或淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快等预防措施：1）采用改善骨料级配，用干硬性混凝土掺混合料，加引气机或塑化剂等措施以减少混凝土中的水泥用量2）拌合混凝土时加水或用水将碎石冷却降低混凝土的浇筑温度3）热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度，利用浇筑层面散热4）在混凝土中埋设水管，通入冷水降温5）规定合理的拆模时间，气温骤降时进行表面保温，以免混凝土表面发生急剧的温度梯度6）施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面薄壁结构，在寒冷季节采取保温措施7）混凝土终凝后立即进行淋水保养8）高温或干燥天气要加麻袋、草袋等覆盖，保持结构构件有较久湿润时间。

混凝土质量缺陷的防治与处理
混凝土质量缺陷的防治与处理主要包括以下几个方面：
1. 缺陷分类：根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)和《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011)的规定，混凝土质量缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷，其中外观缺陷又可分为一般缺陷和严重缺陷。

2. 缺陷原因分析：针对常见的混凝土质量缺陷，如麻面、掉角、露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝等，分析其产生的原因，如模板处理不当、混凝土振捣不实、浇筑过程中出现问题等。

3. 防治措施：针对不同类型的质量缺陷，采取相应的防治措施。

例如，对于麻面，应确保模板表面光滑、清理干净，混凝土振捣充分；对于掉角，应确保模板充分湿润，拆模时间合适等。

4. 处理措施：对于已经出现的质量缺陷，需要采取相应的处理措施。

一般缺陷可以通过表面修补进行处理，严重缺陷可能需要拆除重建。

具体处理措施应根据缺陷类型和程度来判断。

5. 检查验收与资料封闭：在处理质量缺陷后，需要进行严格的
检查验收，确保处理效果达到预期。

同时，应整理相关资料，进行资料封闭，以备查阅。

总之，混凝土质量缺陷的防治与处理应从缺陷分类、原因分析、防治措施、处理措施、检查验收与资料封闭等方面进行，以确保混凝土结构的质量和安全。

混凝土施工中常见的质量缺陷和改进措施混凝土是建筑施工中常用的材料之一，然而，在混凝土施工过程中可能会出现一些质量缺陷。

本文将介绍常见的混凝土施工质量缺陷，并提出相应的改进措施。

1. 表面不平整表面不平整是混凝土施工中常见的质量问题之一。

这可能导致表面粗糙、凹凸不平，影响建筑物的外观和使用。

为了解决表面不平整的问题，可以采取以下措施：- 控制混凝土的质量：确保混凝土的配合比、水灰比以及施工过程中的振捣等操作符合标准要求。

- 加强施工过程的监控：及时调整工艺参数，提高施工质量控制的精度。

- 使用适当的施工工具：如平整器、打磨机等，对混凝土表面进行修整和抛光。

2. 裂缝裂缝是混凝土结构中常见的质量缺陷，可能由于温度变化、收缩等因素引起。

为了防止和修复混凝土裂缝，可以考虑以下措施：- 控制混凝土的收缩：合理控制混凝土的配合比，选择合适的掺合料，以减少混凝土的收缩性。

- 采用预应力混凝土：预应力混凝土具有更好的抗裂性能，能够有效减少裂缝的产生和扩展。

- 进行定期维护：定期检查混凝土结构，修补和填充已有的裂缝，以防止其扩大和影响结构安全。

3. 骨料分布不均匀骨料分布不均匀是导致混凝土强度不均匀的原因之一。

这可能会对建筑物的承载力和耐久性产生负面影响。

要改善骨料分布的均匀性，可以考虑以下方法：- 加强混凝土的搅拌：确保混凝土搅拌过程中骨料能够充分均匀地分布。

- 采用合适的骨料：选择符合标准要求的骨料，确保其颗粒大小和形状适宜。

- 控制混凝土的流动性：通过控制水灰比和添加剂的使用，调整混凝土的流动性，提高骨料分布的均匀性。

结论为了确保混凝土施工的质量，需要注意并改善常见的质量缺陷。

控制表面平整度、防止和修复裂缝以及改善骨料分布的均匀性，是实现高质量混凝土施工的关键措施。

通过采取合适的措施，能够提高混凝土结构的质量和使用寿命。

混凝土质量缺陷及处理措施
混凝土是建筑中最常用的材料之一，它在建筑工程中扮演着重要
角色。

由于混凝土质量与工程质量息息相关，缺陷也会导致建筑质量
下降，影响到工程质量和使用效果。

混凝土质量缺陷多种多样，可分
为大类和具体缺陷，这些缺陷是由材料成分不良，混凝土施工质量不
合格，混凝土拌合比不合理，混凝土养护不当等原因引起的。

具体缺陷包括表面开裂、渗水、龟裂、抗压强度达不到要求等。

如果混凝土的表面开裂，就会影响受力和美观；如果渗水，就会引起
砂浆离析和混凝土表面水化，严重时混凝土结构安全受到威胁；如果
龟裂，就会影响混凝土使用性能和使用寿命；如果抗压强度不达标，
会影响混凝土功能使用效果。

要有效防范和控制混凝土质量缺陷，有以下几点措施：首先，要
加强检查和把控，仔细检查混凝土原材料，定期对工程质量进行抽检；其次，掌握施工技术，要在室外混凝土施工中保持环境温度，湿度等
指标在规定范围内，并采取一定的预防措施；最后，混凝土施工应科
学养护，要选择合理的养护方法和措施，根据不同施工技术及环境条件，科学组合各项养护工作。

以上是混凝土质量缺陷的简略介绍和处理措施。

只有遵循质量标准、仔细实施检查和施工管理，使用高质量的材料，做到完整的养护
管理，才能确保混凝土的质量稳定，最大化降低质量缺陷的产生，提
高施工质量和工程效果。

混凝土工程质量通病防治措施
引言
混凝土工程质量通病是指在混凝土施工过程中常见的质量问题
和缺陷。

这些问题不仅会影响工程的安全性和稳定性，还会降低工
程的使用寿命。

为了保证混凝土工程的质量，需要采取一系列的防
治措施。

措施一：材料选择和检查
1. 选择优质的混凝土原材料，如水泥、骨料和掺合料，并确保
其符合相关质量标准。

2. 对原材料进行严格的检查，包括外观、质量等方面，以确保
其无任何质量问题。

措施二：施工过程控制
1. 严格按照设计要求进行施工，包括摆放模板、浇筑混凝土等。

2. 控制混凝土的配比和搅拌时间，确保混凝土的强度和均匀性。

3. 在浇筑混凝土前，对模板进行检查和预处理，确保其平整和
牢固。

措施三：养护管理
1. 在混凝土浇筑后及时进行养护，包括保湿和遮阳等措施，以促进混凝土的早期强度发展。

2. 定期检查和维护混凝土结构，及时修复裂缝和缺陷，防止其进一步扩展和影响结构的稳定性。

措施四：监督检验
1. 建立混凝土工程的监督检验制度，确保施工质量得到有效监控。

2. 对混凝土的各项指标进行检测和评估，发现问题及时采取纠正措施。

结论
通过合理的材料选择和检查、施工过程控制、养护管理和监督检验等一系列措施，可以有效防治混凝土工程质量通病，提高工程的质量和使用寿命。

在混凝土工程施工过程中，各相关人员应密切合作，共同努力，确保工程的质量和安全。

砼常见的质量通病和防治措施一混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：1模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;2混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝;3混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面;4混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面;2、预防措施：1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟;3混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;4混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒;合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实;3、处理方法：麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平;如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护;如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理;二露筋1、产生原因：1混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;2钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;3混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋;2、预防措施：1钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好;2钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;3混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣;3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护;三混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：1混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;2混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;3混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等;2、预防措施：1混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内;搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;3搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录;四混凝土板表面不平整1、产生原因：1有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;2混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;3模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉;2、预防措施：1混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右;2控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;3混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护如气温低于+5oC时不得浇水并设有专人负责;必须在混凝土强度达到㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动; 4混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉;五混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生;1、预防措施：1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生; 2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝;4加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击;2、处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:水泥砂浆抹补;此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好;六混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,在冬季还有积雪、冰块积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”;2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理；冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土;七外形尺寸偏差;1、现象：表面不平整,整体歪斜,轴线位移;2、产生原因：1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;5放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差;3、预防措施：1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;3下料高度不大于2米;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;4振捣时振捣棒避免接触模板;5浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对;4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案;八胀模的防治措施现浇混凝土胀模会造成构件尺寸增大,外形不干规整,严重时需进行剔凿,影响混凝土的外观质量;为有效防治施工时的胀模现象,需对施工胀模的原因进行分析;1、胀模原因分析施工中常见混凝土胀模的原因有以下几种：模板下口混凝土侧压力最大,采用大流动泵送混凝土时,一次浇筑过高、过快;阳角部位U形卡不到位及大模悬挑端过长;采用木板制作的门窗洞口、预留洞模板,其下脚支撑及定位困难;由于墙面残浆等原因,二次接槎部位模板不能保证与墙拼严;拼接处模板安装过松;随意取消对拉螺栓;采用跳模施工的墙,跳模落在钢筋上,不便打斜撑;柱采用定型钢模时,未使用阴角模,大角常连接不紧密,有空隙;浇筑梁无外脚手架时,周边梁外模安装质量难以控制,外模不顺直,支撑不牢；人为减少支撑数量,易使梁下沉；悬挑梁端部及后浇带处支撑数量不足,标高不准,跑模；跨中未按规定起拱时,易发生梁下沉现象;梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处未制作定型节点模板、易胀模或模板吃进柱内;2、防治措施模板的设计措施上述问题应在结构计算的基础上综合施工等各方面因素后绘成模板施工图,并编制模板方案,以指导施工;模板的安装措施混凝土浇筑及模板养护措施九、混凝土楼面;温度裂缝;塑性裂缝;干缩裂缝;防治措施结合工程实践经验,分析了混凝土施工楼面裂缝形成的原因,提出了预防和控制的混凝土裂缝的措施,以确保混凝土的工程质量;长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不高,混凝土开裂现象十分普遍,严重破坏了建筑物的外观质量,给业主的心理造成不安全感;其次,从承载力角度而言,由早期裂缝发展而成的贯穿裂缝和深层裂缝改变混凝土的受力条件,降低结构的承载能力,影响建筑物的质量和运行安全性;第三,从耐久性角度出发,混凝土结构体表面或内部发生的裂缝将对建筑物防水性、抗渗性、钢筋锈蚀性、化学侵蚀性等耐久性产生严重的危害,缩短建筑物的使用寿命;因此,施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝,使结构尽量不出现裂缝,或尽可能减少裂缝的数量和宽度,以确保工程质量;目前,泵送混凝土广泛应用在多高层建筑及大体积混凝土中,达到了提高施工工效,节约施工成本的良好效果;但是,工程实践表明,泵送混凝土属于大流态性的混凝土,具有坍落度大、水泥用量多、含砂率高等特点,因此,在施工中产生裂缝的概率较高;特别是住宅工程楼板的裂缝发生后,往往会引起的投诉、纠纷、以及索赔要求等;现结合大量施工实践中的经验和教训,以及裂缝的防治处理,介绍以施工为主、兼顾设计和材料原因分析楼面裂缝的综合性防治及具体措施;对混凝土楼面施工裂缝产生的原因及防治措施进行探讨;一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析,最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处含平面形状突变的凹凸房屋阳角处的房间在离开阳角１米左右,即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝,此通病在现浇楼板的任何一种类型的建筑中都普遍存在;其原因主要是混凝土的收缩特性和温差双重作用所引起的,并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大;从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求;而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束,限制了楼面板混凝土的自由变形,因此在温差和混凝土收缩变化时,板面在配筋薄弱处即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处首先开裂,产生４５度左右的斜角裂缝;虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响,但在有水源等特殊情况下会发生渗漏缺陷,容易引起住户投诉,是裂缝防治的重点;根据上面的原因分析,我公司在近几年的图纸会审中,十分注意建议业主和设计单位对四周的阳角处楼面板配筋进行加强,负筋不采用分离式切断,改为沿房间每个阳角仅限一个房间全长配置,并且适当加密;几年来的实践充分证明,凡采纳或按上述设计的房屋,基本上不再发生４５度斜角裂缝,已能较满意地解决好楼板裂缝中数量最多的主要矛盾,效果显着;二、裂缝形成的原因和防止措施一温度裂缝1、裂缝形成的原因混凝土是热的不良导体,传热很慢,混凝土浇筑后,在混凝上硬化初期,水泥的水化热使混凝土内部温度升高,一般每100Kg水泥可使混凝土温度升高10℃左右,加上混凝土的入模温度,在2～3d内,混凝土内部温度可达50～80℃,造成内外温差很大,形成温度梯度,而混凝土的线膨胀系数约为1010-6/℃即温度每升高或降低10℃,混凝土会产生%的线膨胀或收缩;经验表明,在无风天气,混凝土表面温度与环境气温之差大于25℃时,即出现肉眼可见的温差收缩裂缝;裂缝宽度一般在 mm左右;裂缝走向无规律性,有在构件表面较浅范围内的,有深入到构件内部较深的,深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性;2、防止措施1 在材料方面严格控制混凝土原材料,降低水泥水化热;选用中热和低热的水泥品种是控制混凝土温度升高的根本方法;选择合适的骨料级配,增强混凝土的和易性,有效地控制混凝土的温度升高,在施工条件允许的情况下,尽量选择粒径较大、级配良好的粗骨料;掺加适量的外加剂或掺和料,如木质素磺酸钙减水剂、粉煤灰等,优化混凝土配合比,改善混凝土的性能,从而降低水化热;2 在施工、设计方面a 控制混凝土的出机温度;对混凝土出机温度影响最大的是石子与砂的温度,采用预冷骨料、遮阳防晒、洒水降温;运输时,对运输车进行遮阳防晒和保温措施;b掌握好混凝土浇筑时间;合理部署施工,尽量避免在炎热天气浇筑大体积混凝土,控制混凝土的浇筑温度,减少结构的内外温差;c及时对混凝土进行保温、保湿养护;尽量减少混凝土的暴露面和暴露时间,避免夏季遭受暴晒,防止冬季经受寒潮冲击,延缓混凝土的降温速率;d改善边界约束和构造设计;当大体积混凝土结构尺寸过大时,为防止水化热的大量积聚,在进行结构设计时,可在适当位置设置后浇带,降低混凝土每次浇筑的蓄热量;其次在结构的孔洞周围,变截面处以及底板、顶板与墙的转角处,配制温度钢筋,改善应力集中,防止裂缝出现;同时为了消除边界约束而引起的温度引力,应在与边界约束的接触面设置滑动层,以消除嵌固,减少约束;二塑性裂缝1、裂缝形成的原因a塑性沉降裂缝在新拌混凝土中,骨料颗粒悬浮在一定稠度的胶结材浆体中,由于普通混凝土的浆体密度低于骨料,因而骨料在浆体中有下沉趋势;而浆体中水泥颗粒密度又大于粉煤灰并远大于水,从而使浆体中的粉煤灰与水向上漂移而产生沉降与离析、泌水现象;骨料下沉和水分上升会在水平钢筋底部和粗骨料底部积聚水分,干后形成空隙,还会使混凝土接近表面的部份由于粉煤灰组分多而降低强度;当下沉的固体颗粒遇到水平钢筋或受到侧面模板的摩擦阻力时,就会与周围的混凝土形成沉降差,在混凝土顶部表面形成塑性沉降裂缝;混凝土的坍落度越大,越易发生塑性沉降裂缝;b塑性收缩裂缝混凝土在初凝前由于水分蒸发、混凝土内部水分不断向表面迁移,形成混凝土在塑性阶段体积收缩;一般混凝土的塑性收缩约为1%,坍落度大的混凝土大流动性混凝土的塑性收缩量可达2%;当施工时温度高,相对湿度低时,混凝土内部水分向表面迁移供应不上蒸发量的情况下,混凝土表面失水干缩受下面混凝土的约束,表面会出现不规则的塑性收缩裂缝;此种塑性收缩裂缝在混凝土初凝前及时抹压或二次振捣可以愈合,如不及时处理并蓄水养护,可能发展为贯通性有害裂缝;近年广泛采用泵送混凝土施工,为便于泵送与浇筑,现场任意加水现象时有发生;加水不仅使水灰比变大,降低混凝土强度,且极易产生塑性收缩裂缝,工地对此严加控制;2、防止措施a要控制混凝土单位用水量在170 kg/ m3 以下,水灰比小于 ,在满足施工要求时,尽可能减少坍落度;b掺加适量质量良好的泵送剂及掺合料,可有效改善混凝土的性能和降低沉陷;c混凝土搅拌时间要适当,时间过短或过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷;d混凝土浇筑时,下料不宜太快,防止堆积或振捣不充分;e混凝土应振捣密实,一次振捣时间为15～30 s ,在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣,在混凝土浇筑1～ h后,混凝土尚未凝结之前,对混凝土进行两次复振,以排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部产生的水分和空隙,改善混凝土和钢筋的握裹力,消除混凝土沉降裂缝;f在炎热的夏季和大风天气,为防止水分激烈蒸发形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝,应采取缓凝和覆盖;三水化收缩及干躁收缩裂缝1、裂缝形成的原因a水化收缩及自生干缩裂缝：水泥在水化反应过程中,水化产物的绝对体积同水化前的水泥与水的体积之和相比有所减少的现象称水化收缩;硅酸盐水泥的水化收缩量约为1%-2%;水化收缩在初凝前表现为浆体的宏观体积收缩,初凝后则在已形成的水泥石骨架内生成孔隙;在水泥继续水化过程中不断消耗水分导致毛细孔中自由水减少,湿度降低,在外部养护水供应不充分的情况下,混凝土内部产生自干燥现象,由自干燥作用导致毛细孔内产生负压,引起混凝土内自干燥收缩;由于常态混凝土的水胶比较高,混凝土内有较为充裕的水分,在养护较好的情况下毛细管中很少出现缺水干燥现象,因而很少发生自生干燥收缩;对于水胶比小于的混凝土,初凝后水化收缩与自生干缩率可达%%,据日本Tazawa的实验,水胶比的加硅粉混凝土,2d自生干缩即高达%;因此,对于水胶比低的混凝土,应在初凝时水泥石结构未到很密实的情况下及时饱水养护,否则极易产生混凝土自内而外的自生干缩裂缝;b干燥收缩裂缝：混凝土工程在硬化后,内部的游离水会由表及里逐渐蒸发失水,导致混凝土由表及里逐渐产生干燥收缩;在约束条件下,当收缩变形量导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时,混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝;混凝土的干燥收缩是从施工阶段撤除养护开始的,早期的干燥收缩裂缝比较细微,往往不为人们所注意;随着时间推移,混凝土的蒸发量和干燥收缩量逐渐增大,裂缝也逐渐明显起来;一般混凝土90d干燥率为%%,流动性混凝土为%%,这是混凝土结构较普遍地发生裂缝的主要原因;干燥收缩裂缝在潮湿条件下可以逐渐缩减愈合,因此如果裂缝宽度不大于规定指标,对结构不致构成危害;2、防止措施1在材料方面a水泥:水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥GB175-1999 、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999;水泥颗粒越细,硬化时收缩越大,掺混合材料的硅酸盐水泥配置的混凝土比用普通水泥配置的混凝土干缩率大,按收缩值排序为:矿渣水泥> 普通硅酸盐水泥> 粉煤灰硅酸盐水泥,因此在满足混凝土配合比设计要求的前提下尽可能采用中、低热水泥,降低水泥用量;b粗骨料:粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和泵送管径要求,粒径增大可减少用水量、水泥用量,从而可以减少混凝土自身收缩;粗骨料必须是连续级配,其针片状颗粒含量不宜大于10 % ,以保证混凝土的可泵性;c细骨料:细骨料级配应合理,并优先选用中砂,控制云母、硫化物、有机质、粘土、淤泥等有害物质含量,降低混凝土收缩;d减水剂和掺合料:泵送混凝土中掺入减水剂,在水灰比不变的情况下,减少水泥用量,降低混凝土收缩;混凝土中掺入粉煤灰、矿渣粉、沸石粉等掺合料可以增加混凝土密实度,提高可泵性;2 在施工方面a采用二次抹压技术,即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压,消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩发生的表面裂缝,增加混凝土的密实度,但是,二次抹压时间必须掌握恰当,过早抹压没有效果,过晚抹压混凝土已进入初凝状态,失去塑性,消除不了混凝土表面已出现的裂缝;b在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋,对混凝土进行保湿养护,接缝处搭接盖严,避免混凝土水分蒸发,保持混凝土表面处在湿润状态下养护,混凝土终凝后继续浇水养护7 d;c混凝土经过二次抹压初凝后,轻微洒水润湿,混凝土终凝后每天分几次浇水养护,保持水浸润混凝土表面7 d;d为防止墙柱、梁等的侧模板过早拆卸,导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝,应在表面刷养护液;四施工裂缝1、裂缝形成的原因a振捣工艺不当发生的裂缝：振捣不足部位混凝土构造比较疏松,拆模后易出现蜂窝、麻面,过振部位则粗骨料下沉,表面泌浆、泌水,中间砂浆富集,易由表及里发生塑性裂缝和干燥裂缝;有时工地为减少拆、装泵管次数,将混凝土拌合物集中卸下,用振捣器赶料,使大量浆体被赶走,粗骨留在原处,导致混凝土结构失匀,浆体多的部位易出现塑性收缩裂缝和干燥裂缝;b养护不足引起的裂缝：混凝土浇筑后如不及时养护,易产生塑性收缩裂缝和早期干燥裂缝,特别是水泥用量大的高强度等级混凝土和高温、干燥气候条件下浇筑的平板结构混凝土,如不及时养护,极易出现早期收缩裂缝;在烈日暴晒和大风天气,混凝土浇筑后如不及时覆盖养护,有时混凝土表面较快硬结,形成一层硬皮,硬皮上的裂缝已经抹压不动,而下部混凝土还未达到初凝;春寒大风时期也会出现类似现象;这种情况,只有通过二次振捣后,及时覆盖养护加以解决;养护不足不仅表现在养护时间达不到规范规定的天数,例如有的工地并不覆盖保湿养护,只是一天浇两三次水,混凝土同样处于养护不足状态; c预埋线管处的裂缝预埋线管,特别是多根线管的集散处是混凝土截面受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位;当预埋线管的直径较小,并且房屋的开间宽度也较小,同时线管的敷设走向又不垂直于混凝土的收缩和受拉方向时,一般不会发生楼面裂缝;反之,当预埋线管的直径较大,开间宽度也较大,并且线管的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力向时,就很容易发生楼面裂缝;d 施工荷载裂缝目前在主体结构的施工过程中,普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾;一般主体结构的楼层施工速度平均为５-７天左右一层,最快时甚至不足5天一层;因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足２４小时的养护时间,就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动,这就给大开间部位的房间雪上加霜;除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外,更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝;并。

混凝土工程质量缺陷有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。

1、麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5㎜。

成因分析：⑴、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。

⑹、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；预防措施：⑴、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；⑵、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；⑷、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；⑸、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

2、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。