TPM_1-TPM

TPM概述TPM是英文TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全面生产管理。

TPM包含其具体含义有下面4个方面：1. 以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3. 从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4. 从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM^动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

TPM-1. TPM既念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM等维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

TPM-2 TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM ” 。

TQ观W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。

进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM当TQ硬求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQ咻身似乎并不适合维修环境。

什么是TPMTPM是英文TotalProductiveManagement的缩略语，中文译名叫全面生产管理。

其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

从20世纪80年代开始，在日本，TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。

推行TPM可期待的有形效果包括：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；各种损耗的降低；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。

推行TPM可期待的无形效果包括：企业得到革新；企业充满活力；企业有公信力，能让顾客信赖。

OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性 X质量指数。

其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。

TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。

一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。

TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。

这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。

TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。

二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。

这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。

2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。

这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。

3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。

4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。

5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。

TPM是什么_TPM是什么意思什么是TPM?全⾯⽣产维护(TPM)是⼀个维护程序的概念。

TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最⼤限度提⾼⽣产效率为⽬标以“5S活动”为基础从总经理到⼀线员⼯的全体成员为主体以相互连接的⼩组活动形式以设备及物流为切⼊点进⾏思考创造整合有机的⽣产体系TPM的发展历史：1事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进⾏改良1950年以后3预防维修(PMreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后6全⾯⽣产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后5⽣产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护⽅法，系统的维护⽅案1960年前后4维修预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发⽣故障的设备，设备FMEA1960年前后TPM与TQM的关系：TPM是TQM演变⽽来的.TQM是W．EdwardsDeming博⼠在影响⽇本⼯业的直接效果下发展得来．Deming博⼠是在⼆战结束不久后在⽇本开始⼯作的，作为⼀个统计学家，他⾸次向⽇本⼈展⽰了如何在制造过程中使⽤统计分析和如何在制造过程中使⽤效果数据来控制质量。

由⽇本⼯作理论建⽴的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为⽇本⼯业的—种⽣存⽅式，这种新的制造概念最终被命名为全⾯质量管理(TQM)。

当⼯⼚维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，⼀些通⽤概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作⽤。

原始的TQM概念做了⼀些修正。

这些调整将维护提升⾄全⾯质量管理程序的⼀个重要部分TPM是⼀个以制造业领先的创新，强调⼈的重要性。

⼀个“能做”和“持续改进”理论、⽣产的重要性和维护员⼯共同协作。

TPM基础知识TPM基础知识一：ＴＰＭ（Ｔotal Productive Maintenance)即全面生产维护．是以提升设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制．企业开展ＴＰＭ的活动的主要目的：提升员工素质，提高设备综合效率．二：ＴＰＭ活动的五大要素：１致力于设备综合效率最大化的目标２在整个设备一生建立彻底的预防维修体制３由各部门共同推行４涉及每个雇员：从最高领导到现场工人５：通过机动管理，自主小组活动推动ＴＰＭ三：ＴＰＭ推进基础就是：对设备不断开展有效的5S管理,持续创新小组维护改善四: TPM1阶段主要开展以下3项工作:1 持续开展TPM0阶段没有做完的(清洁,点检,润滑,安全)各项工作;其中,点检,润滑是当前TPM工作的核心重点!2 大力开展员工培训,了解岗位设备六大系统,清除设备故障六源,具有一般设备故障处理能力;3 发扬全员参与精神持续开展各项改善活动,促进设备综合效率提升10%五: 点检就是员工对设备重点部位的日常检查,注意对比跟踪设备磨损,噪音,松动,变形,渗漏,堵塞龟裂,接触不良等情况提前把这些缺陷反馈出来,以便及时排除.点检的关键是检查及时,整改跟踪不放松,否则毫无实际作用.六润滑就是设备运动摩擦部位加入某种介质,以减少设备运动阻力,减少磨损,延长运动部位使用寿命.设备润滑要做好"八定":定人,定点,定时,定质,定量,定方法,定记录,定规范.七设备润滑存在污染,主要来自三方面:设备生产系统岗位设备操作人员应做到"三好四会":管理好,使用好,保养好,\;会正确操作,会日常维护点检,会排除一般故障.九设备六大系统:主要指构成设备功能的六大系统部件,即"动力,能源系统","机械传动系统","气路系统","油路系统",电控系统","安全防护系统".十设备机械序言：请关注现场的浪费借作一个半满的杯子这一著名的例子来解释现场改善的基础内容：悲观主义者说一半是空的；乐观主义者说一半是满的；现场改善者说这么大的杯子。

TPM推进手册-什么是ＴＰＭ (1）第一章什么是ＴＰＭ１．ＴＰＭ即T otal P roductive M aintenance→T otal P roductiveM anagementＴＰＭ意为“全员参加的生产保全”（T otal・P roductive・M aintenance），其目的是彻底排除生产现场中出现的损耗和浪费，通过追求生产系统中的最高效率来促使企业的业绩提高、形成有价值的企业。

最近，ＴＰＭ中Ｍ的含义逐步倾向于management（经营管理），从以往以设备管理为中心的做法改变为加入其他管理方式的做法，使企业在综合活动中发展成为有活力、有竞争力的团体。

２．向ＴＰＭ进化的过程日本保全活动的发展阶段通常被称为「ＰＭ进化的４个阶段」，其发展过程如下图所示。

第2阶段「预防保全时代」(ＰＭ：Preventive Maintenance)第3阶段「生产保全时代」(ＰＭ：Productive Maintenance)(在维持高信赖性、保全性的同时还要争取更多的利润)第4阶段「ＴＰＭ时代」(ＴＰＭ：TotalProductive Maintenance)详细说明（１）预防保全（ＰＭ：Preventive Maintenance）……即设备的健康管理，也可以说是设备的预防医学。

预防医学的发达使人类的疾病得到了有效预防，延长了寿命。

同样，预防保全也是以通过预防设备可能出现的故障(疾病)而最终达到延长其使用寿命的活动。

（２）改良保全（ＣＭ：Corrective Maintenance）……对于机器故障防患于未然的想法得到进一步的发展，改良保全就是以不发生故障(提高信赖性)或易于保全(提高保全性)为目的，对设备进行改良的做法。

（３）保全予防（ＭＰ：Maintenance Prevention）……新设备在计划阶段即采取不需要保全(maintenance free)的设计方法。

使设备最初的状态就达到“不需要保全的设计”，要接近和实现这个目标还需要我们付出更多的努力。