线切割常见问题解决方法

转快走丝线切割常见问题和解决办法1：换向条纹能完全去掉吗?

由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大

量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利

用作电极的补偿。而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工

件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。这就是产生犬牙状黑白交

错条纹的原因。这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与

极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加

工就会有条纹。碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。只

要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大

感烦脑。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。为

使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷

却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。要彻底没

有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物

改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。目前去掉换向条纹最

有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再

切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。当然还要有

苏州三光线切割维修----BKDE一般故障

BKDD故障汇总

1、 X（Y、U、V）轴锁不住

（1）检查行程开关

（2）步进电源是否正常

2、开机无显示，X、Y轴锁不住，无高频；

+5V开关电源输出是否正常（BKDD62.8）

3、运丝马达不转

（1）断丝保护是否接触可靠

（2）继电器是否动作，热继电器输出及其上线绕电阻是否正常

4、正在切割过程，显示器黑屏，但机床正常运转，是什么问题

若过一段时间能显示的话，原显示器有绿色保护，一直是黑屏的话，显示卡、显示接口、主板、故障5、无断电记忆功能

检查主板上蓝色电池，若电压低于3V，则电池充不上电，更换电池

6、不能走数，无变频

（1）若手动、自动都不能运行的话，可能是变频板上的BT33管子坏

（2）按单步能不能动作，若单步不行的话，有可能是接口板坏

7、无高频

（1）BKDD64.2的拨挡开关SA1打在ON位置，若有高频，判断光耦已损坏（V4）

（2）主振板坏

8、碰工件有火花，但切割时机床不走，无电压

检查采样线。接触不良

9、一开机就有高频，钼丝一碰到工件就断丝

有功率管损坏，查主振板上的三极管

10、丝筒卡死

检查丝杆的主付螺母，若坏需更换

11、钼丝在丝筒的一边松一边紧

调整卷丝筒上丝杆螺母间隙，更换保持架（滚珠改换成滚柱）

12、钼丝叠丝

调整挡丝棒

13、运丝电机和水泵都不能开启

AC24V电源

14、机床接收不到电脑信号的解决方法

接口板有传送故障，现已有隔离转接盒，确保传输无故障

15、加工过程中，程序和X、Y轴都不走，空走也不走

（1）若手动、自动都不能运行的话，可能是变频板上的BT33管子坏

太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

一、断丝

1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以

值，

4.

件。5.电极

7.

8.收

箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。二、加工速度低

1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

5.工件变形导

形。6.

1.

4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。

6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。

7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。

8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱，并更换工作液。10.观察放电状态是

否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。——可以减小相对偏移量。12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。13.丝张力不稳。——校准丝速及张力。

线切割常见问题解决方法

1。

乳化油冲液后不乳化怎么办

在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂,

如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象,处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油,搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2％左右。

２。

工件切割不动怎么办？

在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况,有时根本无法切割,这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性,应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加,但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)

3.

钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办?

这种情况在高厚度切割时往往会遇到,根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点,因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳,引起断丝。

４。

如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率

高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向,所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击

作用,使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约８小时)就将换向行程开关向里移动一点.这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5。

如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已,所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行５—１0分钟，使其原有的内部应力得到释放.

线切割操作规程

引言概述：

线切割是一种常见的金属加工方法，它通过使用电脑控制的高能电火花来切割

金属材料。为了确保操作的安全性和有效性，制定一套规范的操作程序是非常重要的。本文将详细介绍线切割操作规程的内容。

一、准备工作

1.1 检查设备

- 确保线切割机床处于正常工作状态，检查各个部件是否完好。

- 检查电极是否磨损，如有磨损应及时更换。

- 检查冷却系统是否正常运行，确保冷却液温度和压力在合理范围内。

1.2 材料准备

- 检查待切割材料是否符合要求，如尺寸、硬度等。

- 清洁待切割材料，确保表面无油污、灰尘等杂质。

- 将待切割材料固定在工作台上，确保稳定性。

1.3 安全措施

- 穿戴好个人防护装备，包括护目镜、防护手套、防护服等。

- 确保工作区域干净整洁，清除杂物和易燃物。

- 确保操作人员已接受相关培训，了解线切割机床的操作规程和安全注意事项。

二、操作步骤

2.1 设定切割参数

- 根据待切割材料的种类和厚度，设定合适的放电电流、脉冲时间等参数。

- 确保设定的参数符合切割要求，可以通过试切来验证参数的准确性。

2.2 启动线切割机床

- 打开线切割机床的电源，确保电源稳定。

- 启动控制系统，进入线切割操作界面。

- 检查设备是否正常运行，包括电极是否工作正常、冷却系统是否正常等。

2.3 进行切割操作

- 将切割路径输入到控制系统中，确保切割路径的准确性。

- 将电极靠近待切割材料的表面，确保电极与材料之间的距离合适。

- 启动切割过程，观察切割状态，确保切割质量良好。

- 完成切割后，关闭线切割机床的电源，清理工作区域。

线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法

电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。这样可实现高和高生产率的有效结合。

电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：

1、发生断丝

在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。造成断丝的因素很多，具体有：

I）电极丝差或损耗造成断丝。为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。

2）装丝差引起断丝现象。装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。应正确安装。

3）参数不合理引起断丝。一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。

2、出现短路

短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。排屑不良是引起短路的主要原因之一。导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。

电火花线切割常见问题的技术论述

2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1

{来源于网络}

一、线切割“花丝”现象分析与解决

一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。变细变脆和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。

二、“花丝”现象的成因

因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。

三、“花丝”的发生和发展

在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。

线切割频繁断丝的原因

介绍

线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。

原因一：电压不稳定

电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。

原因二：切割速度过快

在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。切割速度过快的原因有： - 过

高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。

原因三：电极不合适

电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。

原因四：工作环境不良

线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持

线切割常见问题39 例

目录

一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的？

二、X 、Y 运动的垂直度是怎么保证的？

三、座标位移的误差是怎样产生的？

四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？

五、切割效率还能再高吗？六，换向条纹能完全去掉吗？

七、搓板纹是怎么产生的？

八、大厚度切割应怎么办？

九、导轮和轴承怎么上？

十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的？十一、线切割“花丝”现象分析与解决十二、“花丝”现象的成因十三、“花丝”的发生和发展十四、“花丝”的表象和观察十五、“花丝”的解决和分析十六、电极丝换向条纹的减弱和消除十七、切割过程中突然断丝十八、工件接近切割完时断丝：十九、在线切加工中遇到一些问题，经过分析，现总结如下：二十、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是二十一、走丝系统异响怎么办？二十二、怎么判定断丝保护灵不灵

二十三、步进电机二十四、丝筒开不出二十五、丝筒不换向二十六、按水泵开关（或按高频开关）机床全停二十七、机床X 、Y 拖板（或U、V 拖板）均有失步现象二十八、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法：二十九、没有高频

三十、手动走自动不走三十一、线切割加工中短路处理简法三十二、断丝后原地穿丝处理三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命三十五、关于线切割换水的经验三十六、快走丝线切割工作液的配制三十七、线切割机操作的注意事项

三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器（永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%）

三十九、专业小知识

正文：

一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X 轴的直线度是指在X、Y 平面上和X、Z 平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

线切割加工中常见问题处理

1.乳化油冲液后不乳化怎么办?

在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原

料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。

2.工件切割不动怎么办？

在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)

3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？

这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。

4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？

高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5.如何延长钼丝的使用寿命？

钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。

线切割换向一共有四类故障，分别是线切割换向程序不停、线切割换向不会转、线切割换向时冲出行程、线切割换向断丝。

【故障1】线切割换向时程序不停——解决方案：首先检查换向断高频的继电器是否正常，然后检查换向开关是否有问题，然后在检查高频是否出了问题，除了问题就更换高频板。

【故障2】线切割换向不会转——解决方案：这个问题原因只有两种，分别是电机缺相以及换向板出现问题。

【故障3】线切割换向时冲出行程——解决方案：检查换向板是否损坏、其次就是电机缺相造成的换向冲出行程。

【故障4】线切割换向断丝——解决方案：定期更换导轮、轴承及导电块避免夹丝引起的线切割换向断丝，定时均匀松紧钼丝，检查高频板是否出现问题进行维修，适当减小线切割换向行程，拉扯掉两头的钼丝，重新设置行程。

线切割加工中常见问题处理

1.乳化油冲液后不乳化怎么办?

在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。

2.工件切割不动怎么办？

在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)

3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？

这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。

4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？

高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5.如何延长钼丝的使用寿命？

钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。

线切割频繁断丝的原因

1. 引言

线切割是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电的方式将导电线切割工件。然而，在实际应用中，我们可能会遇到线切割频繁断丝的问题。本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提供相应的解决方案。

2. 原因分析

2.1 导电线质量问题

导电线是线切割中重要的零部件之一，其质量直接影响到线切割的效果。导电线若质量不合格，容易出现断丝现象。以下是导电线质量不合格可能导致断丝的原因：

•材料问题：导电线材料应具有良好的导电性和耐磨性。若使用劣质材料制作导电线，容易出现断丝现象。

•直径不均匀：导电线直径不均匀会导致放电时产生的热量不均匀分布，进而造成局部过热和断丝。

•表面光洁度差：表面粗糙度大、存在氧化物或沉积物的导电线容易产生放电不稳定，从而引起断丝。

2.2 放电参数设置问题

放电参数的合理设置对于线切割效果至关重要。以下是放电参数设置不当可能导致断丝的原因：

•脉冲电流过高：脉冲电流过高会导致放电时的能量过大，容易引发过热和断丝。

•脉冲宽度过长：脉冲宽度过长会造成能量持续输入，导致局部过热和断丝。•放电间隙不合适：放电间隙过大或过小都会影响到放电效果，进而引起断丝。

2.3 工件材料问题

工件材料的选择和质量也会对线切割产生影响。以下是工件材料问题可能导致断丝的原因：

•硬度过高：硬度过高的材料难以被切割，容易导致导电线受力增大而断丝。•含有硬质颗粒：工件表面存在硬质颗粒会增加切割阻力，使得导电线容易受力集中并断丝。

2.4 刀具磨损问题

刀具的磨损情况也会影响到线切割的效果。以下是刀具磨损问题可能导致断丝的原因：

线切割常见问题

随着光伏产业的迅猛发展，对硅片的需求量越来越大，处于光伏产业上游硅片制备环节显得越来越重要。在切割以前的整个流程中，拉晶（铸锭）、截段、切方（破锭）3个环节对硅料消耗都很低，唯独在切割中造成的消耗最大。为降低切割消耗，各公司都在辅料上采取了许多降耗措施，取得了一些技术进步。

一、我针对各公司普遍认为的切割质量和料浆的关系问题，结合碳化硅微粉的固有特性，谈一下料浆的配制：

1. 微粉在包装、运输、存放过程中容易挤压结团；这要求工人在配制沙浆倒料过程中要特别注意：倒料时应慢倒，控制在

2.5-3分钟一袋，避免猛倒造成微粉沉底结块搅拌不起来,造成与实际配比不一致，而影响切割。

2. 碳化硅微粉具有较强吸湿性，在空气中极容易受潮结团，分散性降低，使料浆的粘度降低，同时在料浆中形成假性颗粒物和团积物，造成切割效率和切割质量下降。因此应避免微粉暴露在空气中时间过长。

3. 倒料时要求操作工——检查料袋有无破损，如有破损一定要单独存放不要再使用；投料前先把袋口、袋子表面的浮沙打掉，避免倒料带入杂物。

4. 在使用碳化硅以前，最好是放在80—90度烘箱里，烘烤8小时以上，来优化碳化硅微粉的各项指标。这样有几点好处：

① 增强了碳化硅微粉分子活性；

② 与切削液有了更强的适配性；

③ 粉体颗粒吸附性更强，使钢线带砂浆量增大，增强切削能力；④ 微粉有了更好的流动性和分散性，减少结团。

5. 砂浆在配制过程还不可避免地受到许多不确定的人为因素的影响，很多参数因人为因素而改变。如果改为自动投料，减少人为因素效果会更好。

线切割机床维修

1. 简介

线切割机床（又称为电火花加工机床）是一种常见的金属

切割设备，它利用电火花放电的原理，通过将工作物件和切割线切割机床之间形成一定间隙，并在间隙中施加高频电脉冲，从而在工作物件上产生高频电脉冲放电切割的过程。然而，由于长时间的使用以及其他因素，线切割机床可能会出现故障，需要进行维修。

2. 常见故障及处理方法

2.1 电源故障

•故障现象：线切割机床无法正常启动或者反复启动。

•处理方法：首先检查电源插头是否插紧，然后检查

电源线是否受损。如果以上两项都正常，可以尝试更换电

源插座进行排除故障。

2.2 控制系统故障

•故障现象：线切割机床无法正常工作，表现为操作

界面显示异常或者功能无法正常执行。

•处理方法：首先检查控制系统的电源是否正常供电，然后检查控制系统的连接线是否松动或受损。如果以上两

项都正常，可以尝试重启控制系统或者进行系统的软件升级。

2.3 切割线故障

•故障现象：线切割机床切割效果差，无法正常切割

工作物件。

•处理方法：首先检查切割线是否磨损或者断裂，需

要进行更换。然后检查切割线是否正确安装，可以尝试重

新安装切割线以获得更好的切割效果。

2.4 电极管故障

•故障现象：线切割机床电极管寿命短，需要频繁更换。

•处理方法：首先检查电极管是否正确安装，电极间

距是否正确调整。然后检查工作物件与电极管之间的间隙

是否合适，可以尝试调整间隙以延长电极管的使用寿命。

2.5 冷却系统故障

•故障现象：线切割机床冷却效果差，无法有效降低

切割时的温度。

•处理方法：首先检查冷却液是否充足，并且冷却系

1.乳化油冲液后不乳化怎么办?

在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。

2.工件切割不动怎么办？

在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)

3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？

这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。

4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？

高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5.如何延长钼丝的使用寿命?

钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。