设备稼动率如何计算
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设备稼动率如何计算
设备稼动率如何计算？假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比值，用来评估设备的运行效率和稳定性。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = （正常运行时间 / 总运行时间）× 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，用来评估设备的可靠性和可用性。
可动率的计算方法如下：可动率 = （可运行时间 / 总时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是评估设备运行情况的指标，但两者有所不同。
稼动率更关注设备的运行效率，即设备在运行过程中的正常运行时间占比；而可动率更关注设备的可靠性和可用性，即设备在一定时间内能够正常运行的时间占比。
稼动率高，表示设备的运行效率高；可动率高，表示设备的可靠性和可用性高。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等，以确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：采取预防性维护措施，如定期更换易损件、进行设备巡检等，以避免设备故障和停机时间的增加。
3. 增加备件库存：合理增加备件库存，以便在设备故障时能够及时更换，减少停机时间。
4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和维护能力，减少设备故障的发生。
5. 引入先进设备：引入先进的自动化设备，提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性。
6. 数据分析和优化：对设备的运行数据进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并进行优化改进，以提高设备的稼动率和可动率。
7. 设备巡检和故障排除：定期进行设备巡检，及时发现并排除设备故障，减少停机时间。
8. 设备更新和升级：及时更新设备，引入新的技术和设备，以提高设备的性能和可靠性。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，运行时间为24小时。
通过对设备运行情况的监测和数据统计，得到以下数据：- 设备A的正常运行时间为20小时，总运行时间为24小时；- 设备B的正常运行时间为22小时，总运行时间为24小时；- 设备C的正常运行时间为18小时，总运行时间为24小时。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是评估自动化设备运行效率和可靠性的重要指标。
稼动率指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间的比例，可动率指设备在一定时间内正常运行时间与总运行时间的比例。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的定义、计算方法以及如何提高这两个指标。
1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间的比例，用于衡量设备的运行效率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间是指设备在生产过程中真正工作的时间，不包括停机、故障和维护等非工作时间；总运行时间是指设备在一定时间内应该运行的总时间，一般为24小时。
2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内正常运行时间与总运行时间的比例，用于衡量设备的可靠性。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生故障和停机的时间；总运行时间同样是指设备在一定时间内应该运行的总时间。
3. 如何提高稼动率和可动率3.1 定期维护保养定期维护保养是保证设备正常运行和减少故障发生的关键措施。
通过定期检查设备的各个部件，及时发现并修复潜在故障，可以有效提高设备的可动率。
3.2 增加设备的自动化程度增加设备的自动化程度可以减少人为操作的干预，降低人为操作错误的发生概率，提高设备的稼动率和可动率。
例如，引入自动化控制系统、自动化传感器等技术，可以实现设备的自动开关、自动调节等功能。
3.3 增加备件库存合理增加备件库存可以缩短设备故障修复时间，提高设备的可动率。
在设备故障发生时，能够及时更换故障部件，减少停机时间，保证设备的正常运行。
3.4 培训操作人员合格的操作人员能够熟练掌握设备的操作技能，减少操作错误的发生，提高设备的稼动率和可动率。
因此，定期对操作人员进行培训和考核非常重要。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的比例，是衡量设备利用率的重要指标。
稼动率的计算方法为：稼动率 = 设备运行时间 / 总时间 × 100%。
二、稼动率的影响因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率下降的主要原因之一。
设备故障可能由于零件磨损、电路故障、传感器故障等原因引起。
2. 维修时间：维修时间是指设备由于故障需要停机进行维修的时间。
维修时间越长，稼动率越低。
3. 操作员技能：操作员的技能水平直接影响设备的稼动率。
高技能的操作员能够更好地掌握设备的操作和维护，减少故障发生的概率。
4. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性也会影响设备的稼动率。
如果原材料供应不及时或者不稳定，设备可能会浮现长期的停机等待。
5. 工艺改进：工艺改进可以提高设备的稼动率。
通过改进工艺流程、优化设备布局等方式，可以减少设备故障的发生，提高设备的稼动率。
三、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间比例，是衡量设备可靠性的指标。
可动率的计算方法为：可动率 = 可运行时间 / 总时间 × 100%。
四、可动率的影响因素1. 设备设计：设备的设计质量直接影响可动率。
良好的设计可以减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效地预防故障的发生，提高设备的可动率。
3. 零部件质量：零部件的质量对设备的可动率有重要影响。
使用质量可靠的零部件可以减少故障的发生，提高设备的可动率。
4. 环境条件：环境条件对设备的可动率也有影响。
例如，高温、潮湿等恶劣的环境条件可能导致设备故障的发生。
5. 操作员培训：操作员的培训水平也会影响设备的可动率。
培训有助于操作员更好地掌握设备的操作和维护技能，减少故障的发生。
五、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备利用率的指标，但两者的计算方法不同。
稼动率主要关注设备运行时间，而可动率主要关注设备正常运行的时间。
稼动力
价值稼动 时间＝性能 稼动时间 × 良品率 而设 备的有效使 用程度则以 「设备总合 效率」来判 定，其定义 如下：
设备总合 效率＝时间 稼动率 ×性 能稼动率 × 良品率
即设备综 合效率，其 本质就是设 备负荷时间 内实际产量 与理论产量 的比值。企 业在进行 OEE计算时 常常遇到很 多迷惑的问 题，如工厂 停水、停电 、停气、停 汽使设备不 能工作，等 待定单、等 待排产计划 、等待检查 、等待上一 道工序造成 的停机，不 知如何计算 。本文引入 非设备因素 停机的概 念，修改了 OEE的算 法，使计算 得到的OEE 更能够真实 反映设备维 护的实际状 况，让设备 完全利用的 情况由完全 有效生产率
时间稼动 率＝ 稼动时 间 / 负荷时 间
目的：减 少停止时 间！通过资 源整合，管 理优化，进 行资源充分 利用，降低 成本，提高 效率。
2、性能 稼动率／实 质稼动率／ 速度稼动率
时间稼动 率并无法完 全表现设备 对生产的贡 献程度；例 如，相同的 设备，相等 的稼动时 间，可能因 效率的不 同，而有不 同的产能， 此类效率降 低的损失则 称为性能损 失。在此定 义速度稼动 率如下：
即，“稼働率 ”是指纯粹的 、实际的工 作(或生产) 效率。
上面内容 中，效率的 意思是由“率 ”来表达的，
所以，关键 在于对“稼働 ”含义的理解 。 下面，继续 研究日文中 意义如下：
稼働：
機械などを 動かしては たらかせる こと。
中文意思 为：开动机 械装置等让 (它)工作(或 生产)。
它的重点， 一为由人去 开动机械、 机器， 二为让机械 、机器工作 得到产出。
价值稼动 时间＝性能 稼动时间 × 良品率 而设 备的有效使 用程度则以 「设备总合 效率」来判 定，其定义 如下：
设备稼动率的计算公式
设备稼动率的计算公式
设备稼动率(Equipment Utilization Rate，简称EUR)定义为某一设
备在一段时间内有效生产时间与该段时间长度的比值，计算公式为：EUR=
有效生产时间/设备总时间×100％。
有效生产时间是指设备在某一段时间内正常工作的时间，不包括检修、调试、维修、停机、设备空闲等时间，计算有效生产时间要注意两点：
①设备的稼动时间长度应在历史正常运行范围内；
②计算稼动率时，要实际减去一些不可避免的暂停时间，如：设备例
行检修时间、停电时间；
设备总时间是指某一段时间内设备全部运行时间，包括生产订单以外
的其他设备时间。
因此可以得出设备稼动率计算公式：EUR=有效生产时间/设备总时间
×100％，通过公式可以准确测量设备的稼动率，从而分析生产过程中设
备的运行状况和设备的利用率情况，从而更加有效的管理生产和提高生产
效率。
稼动率
“稼动率”，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。
其实稼动率的统计方法很多，但是要找到简单有效的，还就只有随时统计法：1、设定设备的六种状态，即加工、维修、维护、停机、空转、转换2、设定随即频次与时间：即如果每天两次的话，就上下午各一次，并设定间隔时间，例如40分钟；3、统计：第一天早8：00，到车间观察设备，只看一眼，统计其状态；下午为14:00。
第二天，把时间往后推迟40分钟，8:40和下午14:40，分别看一次，以此类推4、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；5、坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。
统计的关键就是一定要按照时间去统计，如果时间乱了，这样的方法也就失灵了！设备稼动率2008-05-17 02:06:56| 分类：个人日记| 标签：|举报|字号大中小订阅“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
稼动率
稼动率“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。
如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
设备稼动率如何计算
编辑本段
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%)质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
设备稼动率如何计算？
悬赏分：0|解决时间：2010-10-2816:02|提问者：cyq1119|检举
假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）
表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%
品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%)质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
设备稼动率如何计算？
悬赏分：0|解决时间：2010-10-2816:02|提问者：cyq1119|检举
假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）
表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%
品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。
设备稼动率如何计算
设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-2816:02|提问者：|假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为小时）；那么可动率=（8小时*6台小时）/8小时*6台*100%=%表现效率=（已计划的可动时间）小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/小时*100%=%品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=%*%*100%=%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
设备稼动率如何计算
设备稼动率如何计算文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：|假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
设备稼动率如何计算
设施稼动率怎样计算？悬赏分： 0 | 解决时间： 2010-10-28 16:02 | 发问者： cyq1119 | 举报若是我公司有十台设施，但因产订单不足每日只开动 6 台设施。
每台每日工作8 小时。
此中一台因故障停机 1 小时，1 台因工装停机 0.5 小时。
我们今日的设施稼动率怎样计算，敬请见告。
最好能列出计算过程。
第一，你的设施利用率是 6 台/10 台*100%=60% （这个跟设施综合效率没关）第二，设施综合效率（即是综合稼动率） =可动率（已计划的） *表现效率（本质运作时间） *质量合格率。
你供给的条件里；已计划的可动率=？，假定： 6 台机器不需要停机（比方工人吃饭无需停机、中间无需停机歇息、计划内的换模时间为0.5 小时）；那么可动率 =（8 小时 *6 台-0.5 小时） /8 小时 *6 台 *100%=98.96%表现效率 =（已计划的可动时间） 47.5 小时 -（计划外的损失机间）故障停机 1 小时小时 *100%=97.89%质量合格率 =？，假定为 100% 。
那么，按你供给的条件，你的设施利用率是60% ；设施综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
可是，我以为是你供给的数据条件不充足，有好多机器的损失机间你还没有列出来，比方：稍微的停留、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设施白综合稼动率（即综合效率 OEE ）的观点。
若有需要帮助，能够给我留言。
什么是设施综合效率OEE设施综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设施都有自己的理论产能，要实现这一理论产能一定保证没有任何扰乱和质量消耗。
OEE就是用来表现本质的生产能力有关于理论产能的比率，它是一个独立的丈量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个重点因素构成：OEE=可用率 * 表现指数 * 质量指数此中：可用率 =操作时间 / 计划工作时间它是用来评论歇工所带来的损失，包含惹起计划生产发生歇工的任何事件，比如设施故障，原资料欠缺以及生产方法的改变等。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，而可动率则是设备正常运行时间与总运行时间的比值。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的概念、计算方法以及提高稼动率和可动率的措施。
一、稼动率的概念和计算方法稼动率是指设备实际运行时间与总运行时间的比值，用于衡量设备的运行效率和利用率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%设备实际运行时间是指设备在某一时间段内实际运行的时间，总运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。
二、可动率的概念和计算方法可动率是指设备正常运行时间与总运行时间的比值，用于衡量设备的稳定性和可靠性。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%设备正常运行时间是指设备在某一时间段内没有发生故障或停机的时间，总运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。
三、提高稼动率和可动率的措施1. 定期维护保养：设备的定期维护保养能够减少故障发生的概率，提高设备的可动率和稼动率。
2. 增加备件库存：合理的备件库存能够减少设备故障时的停机时间，提高设备的可动率。
3. 优化设备调度：合理的设备调度能够减少设备的闲置时间，提高设备的稼动率。
4. 增加设备的自动化程度：增加设备的自动化程度能够减少人为因素对设备运行的影响，提高设备的稼动率和可动率。
5. 提供员工培训：提供员工相关的培训能够提高员工对设备操作和维护的技能，减少设备故障的发生，提高设备的可动率和稼动率。
6. 引入先进的监控系统：引入先进的监控系统可以实时监测设备的运行状态，及时发现并解决潜在问题，提高设备的可动率和稼动率。
7. 进行设备性能优化：通过对设备性能的优化，可以提高设备的运行效率和稳定性，提高设备的稼动率和可动率。
总结：稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
设备稼动率教材
问题分析
经过初步调查，发现设备维护不当、 操作人员技能不足、备件管理混乱等 问题是导致设备故障率高的主要原因。
具体实施步骤和成果展示
制定改进计划
针对问题分析结果，制定详细的改进计划，包括设备维护 保养规范、操作人员培训计划、备件管理制度等。
实施改进措施
按照改进计划，逐步推进各项措施的实施。例如，定期对 设备进行维护保养，提高操作人员技能水平，优化备件管 理流程等。
油液分析
通过对设备润滑油、液压油等油 液进行定期采样和分析，判断设 备的磨损状态和故障趋势。
红外热成像检测
利用红外热成像技术，检测设 备的温度分布和异常情况，识 别潜在的故障点。
超声波检测
利用超声波的反射和传播特性 ，对设备的内部结构和缺陷进
行检测和定位。
数据采集与处理技术
数据采集系统
建立数据采集系统，实现设备状态参 数的实时采集、传输和存储。
绿色环保与可持续发展
注重环保理念，推动设备绿色制造和可持续发展。
THANKS
感谢观看
设备稼动率教材
目录
• 设备稼动率基本概念 • 设备状态监测与评估 • 提高设备稼动率的策略与措施 • 案例分析：成功提高设备稼动率的实践 • 未来发展趋势及挑战应对
01
设备稼动率基本概念
定义与意义
定义
设备稼动率是指设备在特定时间段内实际运行时间与理论运行时间的比值，用 于衡量设备利用效率的重要指标。
大数据分析与优化
运用大数据技术对设备运行数据进行分析，发现潜在问题，优化 设备运行参数。
人工智能辅助决策
利用人工智能技术，对设备运行数据进行深度学习，实现故障预 测和自主维护。
面临的主要挑战及解决思路
经过初步调查，发现设备维护不当、 操作人员技能不足、备件管理混乱等 问题是导致设备故障率高的主要原因。
具体实施步骤和成果展示
制定改进计划
针对问题分析结果，制定详细的改进计划，包括设备维护 保养规范、操作人员培训计划、备件管理制度等。
实施改进措施
按照改进计划，逐步推进各项措施的实施。例如，定期对 设备进行维护保养，提高操作人员技能水平，优化备件管 理流程等。
油液分析
通过对设备润滑油、液压油等油 液进行定期采样和分析，判断设 备的磨损状态和故障趋势。
红外热成像检测
利用红外热成像技术，检测设 备的温度分布和异常情况，识 别潜在的故障点。
超声波检测
利用超声波的反射和传播特性 ，对设备的内部结构和缺陷进
行检测和定位。
数据采集与处理技术
数据采集系统
建立数据采集系统，实现设备状态参 数的实时采集、传输和存储。
绿色环保与可持续发展
注重环保理念，推动设备绿色制造和可持续发展。
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目录
• 设备稼动率基本概念 • 设备状态监测与评估 • 提高设备稼动率的策略与措施 • 案例分析：成功提高设备稼动率的实践 • 未来发展趋势及挑战应对
01
设备稼动率基本概念
定义与意义
定义
设备稼动率是指设备在特定时间段内实际运行时间与理论运行时间的比值，用 于衡量设备利用效率的重要指标。
大数据分析与优化
运用大数据技术对设备运行数据进行分析，发现潜在问题，优化 设备运行参数。
人工智能辅助决策
利用人工智能技术，对设备运行数据进行深度学习，实现故障预 测和自主维护。
面临的主要挑战及解决思路
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内实际运行的时间与总运行时间之比，用来反映设备的利用率和运行效率。
稼动率的计算方法如下：稼动率（%）=（设备实际运行时间 / 设备总运行时间）× 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比，用来衡量设备的稳定性和可靠性。
可动率的计算方法如下：可动率（%）=（设备正常运行时间 / 设备总运行时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个不同的概念，但它们之间存在一定的关系。
稼动率是设备实际运行时间与总运行时间的比值，可动率是设备正常运行时间与总运行时间的比值。
可动率是稼动率的一种特殊情况，即设备正常运行时间等于设备实际运行时间。
因此，稼动率一定小于等于可动率。
四、影响稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障会导致设备停机维修，影响设备的稼动率和可动率。
减少设备故障可以提高设备的稼动率和可动率。
2. 设备维护：定期维护设备可以预防设备故障和提高设备的可动率。
合理安排维护计划可以最大限度地减少设备停机时间，提高设备的稼动率。
3. 人为操作：操作人员的技术水平和操作规范程度对设备的稼动率和可动率有重要影响。
提高操作人员的技术水平和加强操作规范培训可以提高设备的稼动率和可动率。
4. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性对设备的稼动率和可动率有一定影响。
合理安排原材料供应计划可以减少设备因原材料不足而停机的时间，提高设备的稼动率和可动率。
五、提高稼动率与可动率的措施1. 设备维护管理：建立完善的设备维护管理制度，定期对设备进行检修和保养，及时处理设备故障，提高设备的可动率。
2. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技能提升，提高操作人员的技术水平和操作规范程度，减少人为操作失误，提高设备的稼动率和可动率。
3. 原材料供应管理：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料供应的及时性和稳定性，避免因原材料不足而导致设备停机，提高设备的稼动率和可动率。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比值，通常以百分比表示。
稼动率可以反映设备的运行效率和稳定性，是衡量设备生产能力的重要指标。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内处于正常运行状态的时间，不包括设备故障、维修、待机和停机等非正常运行时间。
总运行时间是指设备在同一时间段内的总运行时间。
二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比值，也以百分比表示。
可动率是稼动率的一种衍生指标，更加关注设备的可用性和可靠性。
可动率的计算方法如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%与稼动率相同，设备正常运行时间是指设备在一定时间内处于正常运行状态的时间，不包括设备故障、维修、待机和停机等非正常运行时间。
总运行时间是指设备在同一时间段内的总运行时间。
三、稼动率与可动率的关系和意义稼动率和可动率都是衡量设备运行效率和稳定性的重要指标，二者之间存在一定的关系。
稼动率主要反映设备的运行效率，即设备在一定时间内正常运行的时间占总运行时间的比例。
稼动率越高，说明设备的生产能力越高，运行效率越好。
可动率除了反映设备的运行效率外，还关注设备的可用性和可靠性。
可动率考虑了设备的故障、维修、待机和停机等非正常运行时间，更加全面地评估设备的运行状况。
稼动率和可动率的提高对于企业的生产效率和经济效益都具有重要意义。
通过提高稼动率和可动率，企业可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率，降低生产成本，增加产品的产量和质量。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 做好设备维护保养工作：定期进行设备的维护保养，包括清洁、润滑、紧固等，确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
2. 加强设备管理：建立健全设备管理制度，包括设备巡检、设备保养记录、设备维修记录等，及时发现和解决设备故障，提高设备的可靠性和可用性。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间占总运行时间的比例。
稼动率的计算方法为：稼动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%。
二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间占总时间的比例。
可动率的计算方法为：可动率 = 可动时间 / 总时间 × 100%。
三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备运行效率的重要指标，二者之间存在一定的关系。
稼动率是指设备在运行过程中实际运行时间与总运行时间的比例，反映了设备的实际运行效率。
而可动率则是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比例，反映了设备的可靠性和故障率。
稼动率和可动率的数值越高，说明设备的运行效率和可靠性越好。
四、影响稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障是影响稼动率和可动率的主要因素之一。
设备故障会导致设备停机维修，降低稼动率和可动率。
因此，及时进行设备维护和保养，提高设备的可靠性，对于提高稼动率和可动率非常重要。
2. 人为操作：人为操作不当也会影响设备的稼动率和可动率。
操作人员应受到专业培训，熟悉设备的操作规程，减少操作错误，提高设备的运行效率。
3. 停机时间：停机时间是指设备在生产过程中由于调整、更换模具、更换工件等原因而停机的时间。
减少停机时间可以提高设备的稼动率和可动率。
4. 原材料供应：原材料供应不及时或质量不合格也会影响设备的稼动率和可动率。
保证原材料的供应和质量是提高设备运行效率的重要环节。
五、提高稼动率与可动率的方法1. 设备维护保养：定期进行设备的维护保养，及时发现并解决设备故障，减少设备停机时间，提高稼动率和可动率。
2. 培训操作人员：对操作人员进行专业培训，提高其操作技能和操作规范性，减少人为操作错误，提高设备的运行效率。
3. 提高设备的可靠性：采用高质量的设备和零部件，提高设备的可靠性，减少故障发生的概率，提高设备的稼动率和可动率。
机台稼动率计算公式
机台稼动率计算公式
机台稼动率是指生产设备或生产线在一定时间内实际运行时间与总时间之比。
机台稼动率计算公式如下：
机台稼动率=（实际运行时间÷总时间）×100%
其中，实际运行时间是指设备或生产线实际运行的时间，包括生产时间、清洁维护时间、调试时间等，总时间是指设备或生产线应该运行的总时间，包括生产时间、停机时间、计划维护时间等。
举例来说，某生产线在一天内总共应该运行16小时，但实际运行时间只有12小时，其中还包括1小时的清洁维护时间和1小时的调试时间。
则该生产线的机台稼动率为：
机台稼动率=（12÷16）×100%=75%
即该生产线在该天内的机台稼动率为75%。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间之比，反映了设备的利用率和运行效率；可动率指设备实际运行时间与理论运行时间之比，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法和影响因素，并提出一些提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间指设备正常运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括生产时间和非生产时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = (设备实际运行时间 / 理论运行时间) × 100%其中，理论运行时间指设备在正常运行情况下应该运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障会导致停机维修时间增加，降低稼动率与可动率。
2. 人为因素：操作不当、维护不及时等人为因素也会对稼动率与可动率产生负面影响。
3. 原材料供应：原材料供应不及时或者质量不稳定会导致设备停机待料，降低稼动率与可动率。
4. 生产计划安排：合理的生产计划安排可以最大程度地提高设备的稼动率与可动率。
五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障发生的可能性。
2. 培训操作人员：加强对操作人员的培训，提高其操作技能和维护意识，减少人为因素对设备稼动率与可动率的影响。
3. 优化供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，确保原材料供应的稳定性和及时性。
4. 制定合理的生产计划：根据市场需求和设备运行情况，制定合理的生产计划，避免产能过剩或者产能不足的情况发生。
六、结论自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
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设备稼动率如何计算？
悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：cyq1119|检举
假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）
第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%
表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时
*100%=97.89%
品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率
=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个
生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损
耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量
工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE=可用率*表现指数*质量指数
其中：
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如
设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。
TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外．可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
质量：提高产品质量．降低返修率。
同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。
如果需要可以从小处开始。
选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。
一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。
如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。
当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。
例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。
为了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA 等。
其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。
TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修管理员提供一个工具，用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。
作为决策工具，将OEE与TDC合并。
前期：将TDC与你的数据收集结合在一起。
后期：通过向你的软件供应商索取软件报告，将TDC与你的软件结合。
总的来说，不应仅计算设备的OEE，也应计算生产线的OEE，对于公司而言，还应计算所有设备的OEE。
对制造工厂，现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告相结合。
也有一些公司，他们专门提供车间数据，并且很容易的自动读到OEE报告。
√ 全球的精益网络，协助中国企业与国际接轨
OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
请注意，当展开OEE公式，有
OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率
=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
约去分子、分母的公因子，
OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。