连铸连扎一-绪论

铝合金连续铸轧和连铸连轧技术合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一种关键技术，用于制造高性能。

尽管单位成本很高，但它们仍然受到众多企业的欢迎，因为它们能带来巨大经济效益。

合金连续铸轧是指将铝合金通过连续铸锭精细加工的过程制成型材的技术。

其特点是原料可以持续供应，连续铸锭，可以得到更加细腻的材料，并有更好的机械性能和质量稳定性。

它主要用于制造航空航天、军工、汽车、建筑、医疗、能源、仪器仪表等行业的高性能产品。

铸连轧技术是以连续铸造中经过变形后得到薄带状或型材状原料，接着经过再生精整设备，生产各种精密型材，直接可以用于汽车、军工和航空航天等行业再制造的技术。

合金连续铸轧和连铸连轧技术的最大优势是可以最大化利用原料，节省能源。

此外，原料在生产过程中不需要经过压缩，因此可以避免锻件、锻枝和铸件失效等问题。

此外，该技术采用自动控制技术，可以实现快速、精确和零污染的生产，从而提高产品质量和生产效率。

合金连续铸轧和连铸连轧技术的应用在不断发展，不仅在航空航天、汽车、军工、建筑等行业发挥着重要作用，而且在能源、医疗、仪器仪表等行业的应用也在不断增加。

但随着越来越多的企业转向该技术，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的风险也在增加。

例如，它可能会因设备故障、原料受污染等问题而增加不良产品的产生率。

同时，由于该技术具有高成本、复杂性和受限性，因此需要有较高的技术和财务投资。

为了充分发挥铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的优势，提高其应用率，应当在技术、设备管理和经济管理三个方面采取有效的措施。

首先，应完善技术体系，加强技术改造，进一步提高该技术的精确度和效率；其次，应完善设备管理，加强设备的维护和检修，降低故障率；最后，应综合考虑投资成本、产品质量、技术进步等因素，实施合理的财务管理。

上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一项关键技术，其应用范围越来越广泛，它在众多行业中发挥着重要的作用。

为了充分利用这项技术的优势，并降低使用的风险，应当采取有效措施进行技术、设备管理和财务管理。

第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。

1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。

6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。

1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。

连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。

主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。

辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。

在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。

因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。

由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。

题目薄板坯连铸连轧开发高强度钢综述学院:专业:学号:学生姓名:任课老师日期:摘要本文通过介绍薄板坯连铸连轧技术的起源，概括薄板坯连铸连轧的发展过程，总结其工艺特点及工艺类型，从而了解了薄板坯连铸连轧与传统轧制在工艺流程上的巨大区别。

同时，也让我们看到了薄板坯连铸连轧在钢铁生产上的巨大优势，尽管目前薄板坯连铸连轧在钢铁市场中占有的份额相当大，但在高强度钢生产上却相当有限。

这将极大刺激我们对高强度钢产品的开发。

随后，本文通过总结目前用薄板坯连铸连轧技术来生产高强度钢的研究理论和产品开发、生产经验，说明薄板坯连铸连轧技术在高强度钢产品开发上的可行性和巨大的应用前景。

关键字：薄板坯；连铸连轧；高强度钢；产品开发薄板坯连铸连轧技术是20世纪80年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术，由于薄板坯连铸连轧工艺具有流程短、成本低、成材率高、产品质量好、品种覆盖面广等突出优点，而且投资省，见效快，因而成为国际上竞相开发的重大工艺技术[1]。

世界上第一台连铸机于1986年在德国马克公司铸钢车间试验成功，世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线于1989年6月在美国的纽柯公司的克劳福兹维尔厂(Crawfords-ville)投产，该生产线采用了西马克(SMS)的连铸连轧技术(CSP)，设计年产量为80万t。

我国第一条薄板坯连铸连轧生产线于1999年8月在广州珠江钢厂建成投产。

随后，我国的薄板坯连铸连轧技术发展越来越快，到2007年，我国已有珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐钢等12条生产线，年产约3500万t[2]。

经过20多年的不断发展完善，薄板坯连铸连轧生产线的产品质量和产量逐渐提高，已经可以和传统的热轧流程相媲美[3],并有超越之势，而其优点也越来越明显。

薄板坯连铸连轧工艺是连铸技术发展的必然结果，它打破了传统的生产模式，将连铸与热带钢连轧有机地结合在一起。

今日，薄板坯连铸连轧技术已经步入了成熟期。

连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。

自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。

随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。

二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。

三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。

2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。

3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。

4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。

四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。

随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。

五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。

2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。

3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。

薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。

在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。

因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。

通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。

薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。

薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。

而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。

因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。

近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。

2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。

传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。

这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。

而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。

这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。

2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。

随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。

冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。

表1为文献[7]中根据钢研院提供的报告资料所做的统计。

因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。

3.薄板坯连铸连轧技术的发展历史根据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同发展阶段的具体特征，特别是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的发展分为下列四个阶段[8~12]：1、研发期（1985~1989）1986年德国施罗曼—西马克公司（SMS）建造了一台采用“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6 m/min的拉速成功地生产出50 mm×1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。

连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。

它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。

本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。

连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。

在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。

连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。

连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。

连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。

在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。

连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。

坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。

连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。

连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。

在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。

冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。

冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。

冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。

连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。

它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。

连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。

然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。

例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。

此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。

连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。

它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。

连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。

连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。

本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。

一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。

连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。

1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。

具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。

2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。

3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。

在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。

在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。

二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。

连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。

1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。

连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配引言连铸连轧技术是一种将铸造和轧制工艺相结合的先进制造技术。

它不仅可以提高产品质量，还能提高生产效率和降低生产成本。

本文将介绍连铸工艺与设备之间的匹配关系，分析连铸连轧的优点及其在实际生产中的应用。

连铸工艺与设备的基本原理连铸工艺是将熔融金属直接注入连续铸模中，通过连续铸造得到坯料，然后将坯料送入连续轧机进行轧制加工。

连铸连轧技术的核心是铸拉机、冷却设备和连续轧机。

铸拉机用于将熔融金属注入连续铸模中，并拉伸坯料，使其形成连续的铸坯。

冷却设备用于快速冷却铸坯，以保证其质量。

连续轧机则用于将冷却后的铸坯进行轧制，形成所需的板材或条形材料。

连铸连轧的优点1.提高产品质量：连铸连轧工艺可以使金属材料的组织均匀、致密，减少了内部缺陷和外部表面质量问题，提高了产品的质量和机械性能。

2.提高生产效率：连铸连轧技术具有高度自动化和连续作业的特点，可以大大提高生产效率，降低人工成本。

3.节约能源和材料：连铸连轧工艺中，冶炼和轧制过程连续进行，减少了能源和材料的损耗。

4.适应多种材料：连铸连轧技术适用于多种金属材料的生产，如钢、铝等，具有很高的适应性。

5.减少环境污染：连铸连轧工艺中，废气、废水和固体废弃物的排放量较少，减少了对环境的污染。

连铸连轧技术在实际生产中的应用连铸连轧技术在钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中得到了广泛应用。

钢铁生产中的应用在钢铁生产中，连铸连轧技术可以大规模生产高质量的钢材。

通过连铸连轧工艺，钢坯可以以连续的方式生产，大大提高了生产效率。

同时，连铸连轧工艺能够使得钢材的组织均匀致密，减少缺陷和表面质量问题，提高了钢材的质量和机械性能。

铝合金生产中的应用在铝合金生产中，连铸连轧技术可以生产高精度、高品质的铝板和铝带。

通过连续轧制，铝坯可以得到所需的尺寸和厚度，并且具有优良的表面质量。

连铸连轧技术在高速列车、汽车和航空航天等领域的铝合金材料生产中得到了广泛应用。

薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节省能源、流程短、设施少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点11~文而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显⑹。

因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。

近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们熟悉到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有很多不足之处，开头进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。

2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制I,是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。

传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。

这一过程需要多次加热保温，既铺张了能源，也使生产周期过长。

而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温肯定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。

这种工艺奇妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节省能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点口~叫2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。

随着连铸坯厚度的减小,板坯中部的冷却速度增大。

冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷削减、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。

表1为文献⑺中依据钢研院供应的报告资料所做的统计。

因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。

表2 根据钢研院提供的报告资料统计生产工艺铸坯厚度(mm)冷却速度木F品间距(mm)中间品粒组织情况厚板环连铸200-300W― 10°450晶粒粗大，有中心疏松中厚板坯连铸>90-150IO-1l~ιo∣250薄板坯连铸40-70IO1-IO240~100晶粒细小，致密，没有疏松3.薄板坯连铸连轧技术的进展历史依据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同进展阶段的详细特征，特殊是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的进展分为下列四个阶段bl©：1、研发期(1985~1989) 1986年德国施罗曼一西马克公司(SMS)建筑了一台采纳“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6m∕min的拉速胜利地生产出50 mmX 1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。

连铸连轧第⼀章模铸与连铸的⽐较模铸：钢⽔→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制连铸：钢⽔→连铸→成品轧制液态铸轧：钢⽔→铸轧成品模铸铸锭的凝固将炼成的钢⽔浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭⼦称为钢锭。

钢锭经轧制或锻压成为钢材后⽅能使⽤，所以钢锭是半成品。

根据浇注⽅法的分为上注钢锭和下注钢锭。

下注锭的表⾯质量优于上注锭。

根据脱氧程度的不同⼜有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。

沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。

钢锭的应⽤现状模铸锭与连铸坯相⽐，所占⽐例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合⾦钢和不锈钢将减少到20％，⼯具钢和特殊钢将减少到40％。

这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率⾼、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚⾄优于模铸锭。

但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造⽤钢、⼀些⼩批量⽣产的⾼级合⾦钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)⽤的坯料仍需⽤模铸镇静钢来⽣产。

钢锭的质量钢锭的质量有表⾯质量和内部质量之分。

表⾯质量：结疤、裂纹、表⽪的纯净度和致密度。

内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍⾮⾦属夹杂物数量和宏观偏析的程度。

沸腾钢的表⾯质量好，但由于锭⼼偏析⼤，内部质量不如镇静钢。

连铸：使⾦属液由中间包经浸⼊式⽔⼝不断地通过⽔冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下⽅出⼝连续拉出，经喷⽔冷却，全部凝固后切成坯料的⼀种铸造⼯艺。

连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包⽀承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(⼀次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和⼆次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断⽣产为连续⽣产，产量↑（连铸⽐，连浇炉数）冷却强度⼤，铸造组织⽐较细密，偏析⼩切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提⾼8～12％⼯艺过程缩短，⽣产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制⽽定）环保条件好，⽆整、脱模时的污染便于⾃动化，提⾼技术⽔平连铸的好处在于节能和提⾼⾦属收得率。