精益生产培训资料
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-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
精益生产培训资料
外部时间：
—可以在机器运行的情况下进行的操作所需 要的时间。
14
第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
初期
内部和外部的 操作没有区分 开
1 区分内部 及外部的 操作
外部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件 和工具的运 输
2 将内部操作 转化为外部 操作
1. 预先准备操
生产工序间的 半成品
5
第五部分:减少库存
5.4 如何有效减少库存
使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产 量的整合活动。
Pull
半成品 顧客 最終組裝 半成品 製造 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商
不生产不需要的东西 高品质、堅強的供应商关系 稳定、可观测的最终产品需求
17
第六部分:精益生产之关键点突破
6.3 生产节拍与拉动绳索的作用
标准时间构成
观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放
正常时间 标准时间
18
第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
突破瓶颈：
找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。
缓冲区：
在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。
19
第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
瓶颈 工序
作 业 时 间 19 25s 18 20
从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并 达到设计速度的时间。
12
第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
精益生产培训课程
05 精益生产在中国的挑战与 机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市 场竞争日趋激烈，企业需要不断 提升生产效率和产品质量以保持 竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业 具备快速响应市场变化的能力， 这需要企业引入精益生产理念， 实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中， 绘制价值流图有助于企业了解产品 开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize） 和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证 生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标， 如降低成本、提高效率、优化流 程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望 ，确保各部门对目标的理解和认 同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分 析，包括从原材料采购到产品交付的 整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产 品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产 品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续 改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓 展海外市场，提高国际竞争力。
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产培训资料
感谢观看
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
精益生产培训资料
精益生产培训资料第一篇：精益生产培训资料简介精益生产是一种以质量和效率为核心的管理方法，旨在通过运用各种工具和技术，实现企业生产过程中的持续改进和提升。
对于企业来说，精益生产不仅可以帮助提高产品的质量和生产效率，还可以优化资源利用，降低成本，增强竞争力。
一、精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几个方面：1.价值识别：明确产品或服务的价值，并根据价值来规划生产过程。
2.价值流：分析价值流动过程，找出其中的浪费和冗余，通过精确计划和组织来优化价值流。
3.流程改进：根据价值流分析的结果，对生产过程进行改进，消除浪费和冗余，提高效率和质量。
4.拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动生产，避免库存积压和产能浪费。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和调整，优化生产过程，提高绩效。
二、精益生产的工具和技术为了实施精益生产，企业可以运用各种工具和技术，如下所示：1.价值流图：以图形化的方式展示产品或服务的价值流动过程，用于分析和改进。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五种行动，提高工作场所的效率和安全性。
3.单元生产和小批量生产：采用小批量生产方式，缩短生产周期，提高生产灵活性。
4.零库存和“一件流”的思想：通过精确计划和拉动生产，避免库存积压和流程阻塞。
5.持续改进的PDCA循环：通过实施计划、执行、检查和调整的循环，不断追求改进和创新。
6.故障模式和影响分析（FMEA）：分析产品或服务中的潜在故障模式及其潜在影响，以预防和纠正故障。
三、精益生产培训的意义和目标精益生产培训的意义在于帮助企业了解和掌握精益生产的核心理念和实施方法，促进管理和员工的思维转变，并提供实用性的工具和技术，以实现企业的持续改进和提高。
精益生产培训的目标主要包括以下几个方面：1.增强质量意识：通过培训，提高员工对产品质量的重视和追求，减少缺陷和废品的产生。
2.优化生产流程：通过培训，让员工了解和应用各种工具和技术，优化生产过程，提高效率和质量。
精益生产培训教材
3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap / Rework = # Operators WIP =
# Material Handlers Max Size 2 Shifts 0 Overtime
分析当前状态 设计将来状态
C/O Time = DT = Scrap = WIP =
课程一： 课程一：
精益生产概论
精益生产的发展历史
福特生产系统 •生产线大量生产 •大批量标准化产品 •工人掌握单一技术 丰田生产系统(TPS) 丰田生产系统(TPS) (TPS •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
精益生产的发展历史
消除浪费的四步骤
第一步： 第一步： 了解什么是浪费 了解什么是浪费
第二步： 第二步： 识别工序中哪里存在浪费 识别工序中哪里存在浪费
第四步： 第四步： 实施持续改进措施 实施持续改进措施， 持续改进措施， 重复实施上述步骤
第三步： 第三步： 使用合适的工具来消除 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式， 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 时它又是一种理念，一种文化。 求完美的历程，也是追求卓越的过程。 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、 学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车 工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式， 在日本称为丰田生产方式。
精益生产培训资料
2. 通过LOB（生产线平衡）分析…… 每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何？通过这些分析 找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。
3. 通过动作分析…… 通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因， 分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。
15
精益生产培训资料
浪费
2. 各种浪费
我们自已改善作业周边环境，消除7种浪费现象。
☆ 生产现场的浪费种类（背诵）
工作中的浪费
工作中效率低下的状况（能率低）。.
搬运中的浪费
减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。
动作中的浪费 过剩中的浪费 等待的浪费 库存的浪费 不良的浪费
不必要的动作，没有附加价值的动作. 比现在必需的量多的状况（增加仓库）。 作业的等待有剩余时间（等待物料）。 因库存的利息、地方管理等浪费. 要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。
容及改善成果。
7
精益生产培训资料
即刻实践
Haier 信 息 产 品 本 部
现场革新课程
• 第一章 改善精神. • 第二章 浪费. • 第三章 浪费的改善. • 第四章 作业效率的分析.
信 息 产 品 本 部 Consultant
8
精益生产培训资料
改善精神
第一章 改 善 精 神
1. 改善的基本精神
2、 看 现 物；
现
3、 掌 握 现 状。
三
正品（正确的品种，规格），
正
正量（适当的数量），
正位（指定的位置）。
13
精益生产培训资料
3. 通过动作分析…… 通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因， 分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。
15
精益生产培训资料
浪费
2. 各种浪费
我们自已改善作业周边环境，消除7种浪费现象。
☆ 生产现场的浪费种类（背诵）
工作中的浪费
工作中效率低下的状况（能率低）。.
搬运中的浪费
减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。
动作中的浪费 过剩中的浪费 等待的浪费 库存的浪费 不良的浪费
不必要的动作，没有附加价值的动作. 比现在必需的量多的状况（增加仓库）。 作业的等待有剩余时间（等待物料）。 因库存的利息、地方管理等浪费. 要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。
容及改善成果。
7
精益生产培训资料
即刻实践
Haier 信 息 产 品 本 部
现场革新课程
• 第一章 改善精神. • 第二章 浪费. • 第三章 浪费的改善. • 第四章 作业效率的分析.
信 息 产 品 本 部 Consultant
8
精益生产培训资料
改善精神
第一章 改 善 精 神
1. 改善的基本精神
2、 看 现 物；
现
3、 掌 握 现 状。
三
正品（正确的品种，规格），
正
正量（适当的数量），
正位（指定的位置）。
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精益生产培训资料
精益生产培训资料
12
精益原则适用范围
• • • • • • • • • • 任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程 产品开发 订单录入、计划和生产安排 供应商 生产 物流 行政管理系统 财务 人力资源 。。。
要点
目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用， 同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。
Customer 客户
Material 原料
Stage & Ship 储存&发运
5
什么是精益生产
精益企业的使命
精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值 的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异 的根源和影响，以使企业达成 - 最好的品质 - 最短的周期时间 - 最低的成本 - 最好的安全和高士气
要同时符合以上三个要求的活动才是
‘value added’. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。
缺陷产品 过度生产 搬运 等待 过多库存 Defective Product Overproduction Transportation Waiting Inventory
9
丰田生产系统
最好的质量-最低的成本-最短的周期最好的安全-高士气 通过消除浪费来缩短生产时间 准时化 正确的零件, 正确的数量, 正确的时间 员工 & 报告团队工作 选择 共同的目 标
决策 交叉培训
自动化 (从源头保证质量)
让问题可视化
节拍时间计划 连续流动 拉动系统
举例
- 材料损失 - 加工工时损失 - 返工工时损失
后果
- 延期出货/客户抱怨 - 辅助材料损失 - 降价损失 -
精益原则适用范围
• • • • • • • • • • 任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程 产品开发 订单录入、计划和生产安排 供应商 生产 物流 行政管理系统 财务 人力资源 。。。
要点
目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用， 同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。
Customer 客户
Material 原料
Stage & Ship 储存&发运
5
什么是精益生产
精益企业的使命
精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值 的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异 的根源和影响，以使企业达成 - 最好的品质 - 最短的周期时间 - 最低的成本 - 最好的安全和高士气
要同时符合以上三个要求的活动才是
‘value added’. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。
缺陷产品 过度生产 搬运 等待 过多库存 Defective Product Overproduction Transportation Waiting Inventory
9
丰田生产系统
最好的质量-最低的成本-最短的周期最好的安全-高士气 通过消除浪费来缩短生产时间 准时化 正确的零件, 正确的数量, 正确的时间 员工 & 报告团队工作 选择 共同的目 标
决策 交叉培训
自动化 (从源头保证质量)
让问题可视化
节拍时间计划 连续流动 拉动系统
举例
- 材料损失 - 加工工时损失 - 返工工时损失
后果
- 延期出货/客户抱怨 - 辅助材料损失 - 降价损失 -
精益生产培训资料全
原则3 作业领域要缩小到没有防碍
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小
大
中
小
原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是：
单一化：连续19年只生产黑色T型车 标准化：设备、零件、工装模具、工具 节拍化：按节拍组织生产 专一化：分解为7600工序，每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小
大
中
小
原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是：
单一化：连续19年只生产黑色T型车 标准化：设备、零件、工装模具、工具 节拍化：按节拍组织生产 专一化：分解为7600工序，每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。
精选精益生产培训资料
准时化
自働化
两大支柱
柔性生产.U型线.多能工
平均化与平准化
物品放置场.容器.位置.
标准作业与少人化.
看板运营
生产量管理.
品质改善
设备管理.
一个流生产(目视化)
小LOT化.交替搬运改善.
精益生产的实现方法及技术体系
企业教育、开发、人力资源、5S
全面质量管理防错体系
低成本自动化LCIA
设备的快速切换SMED
Supermarket
Customer Process
Supplier Process
Make What the Customer Needs
When it is Needed
In the Quantity Needed
拉动生产运行基本模式
“牵引式”的计划指挥系统
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二、看板控制（一）看板的类别及作用
1、销售额增加一倍
浪费的含义：
（丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
七大浪费
过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良
浪 费
未利用的员工的创造力。
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
5、动作的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
6、等待的浪费
为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!
7、不良的浪费
第一层次的浪费（过剩的生产能力） 多余的人员 过剩的设备 过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
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不符合精益生 产的一切物料 搬运活动
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的要求 而对产品或服务进行返工!
产品成本降低
劳务费 降低
间接制造费 降低
Feed Area Feed Area
Feed Area Feed Area
Process A
成品区
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Process B
成品区
Market Area
大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到 其在美国林肯内布拉斯加的工厂。
我国一汽于1987年开展JIT试点。
1985年 1990年 1996年 1999年
麻省理工学院确定了一个名为 “国际汽车计划”的研究项目
《改变世界的机器》第一次把丰 田生产方式称为“精益生产方式”
《企业精益化思想》
《精益企业》
返回
二、LP的理念 ▪ 企业经营的目的是制造利润
在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
售价=成本+利润（计划经济） 售价-成本=利润（市场经济）
利润=售价-成本
[成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里
[售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？
精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的浪费.
未利用的员工的创造力。
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必须的 物料供应
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题，
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
不
质量保证
小批量生产
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
布置LAYOUT
标准作业 作业标准
第四步： 实施持续改进措施，
重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
返回
三、精益生产体系
精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品
和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
产品成本增加
设备折旧费的增加 间接劳务费的增加
通过作业的再 分配减少人员
消除第三层次和 第四层次的浪费
第四层次的浪费
• 多余的仓库 • 多余的搬运工和搬运设备 • 多余的库存管理、质保人员 •使用多余的计算机
等待时间 显性化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 • 过剩库存的浪费
• 利息支出 • 存货跌价损失
返回
一、LP的产生
Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完 美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有 “精益求精”的含义。
什么是 精益生产
?
85年，MIT的一个研究组织五年间花费500万美元， 日美欧50多位专家，17个国家，90个汽车制造厂进 行调研。90年，D.ROOS等三人发表了“改变世界的 机器”。
Big JIT JIT
Little JIT
50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察， 他意识到
Eiji Toyoda (1913~)
•
– 美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地 – 需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争
力的生产方式。
JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首 先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经 验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、 飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略 的重要组成部分。
的 作 用
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME) 自働化(防止误操作)
准时化定义
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） • 制造过剩的浪费（工作进展过度）
浪费的层次
好途径
坏途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力）
• 多余的人员 • 过剩的设备 • 过剩的库存
• 多余的劳务费 • 多余的折旧费 • 多余的利息支出
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一
假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径：
1、销售额增加一倍
2、从90％的总成本中剥离出10％的不合 理因素即无谓的浪费。
浪费的含义： （丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的 最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何 附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
生产 周期
=
加工时间
+
运输 时间+
停放 时间+
等候 时间+
作业转 换时间+
检验 时间
附加价值时间
非附加价值时间
七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
第八章 精益生产
引言 学习目标 主要内容 案例讨论
学习目标—— 知识点
理解LP的理念； 掌握LP体系； 掌握实施LP的条件和基础； 理解看板系统的运行过程。
返回
主要内容
第一节 LP的产生与理念 第二节 看板管理 第三节 实施LP的基础和条件
返回
第一节 概述 一、LP的产生 二、LP的理念 三、LP体系
品种 质量 成本 纳期 库存 意识
两 大 支 柱
两大基础
看板运营
设备管理.
准
生产量管理.
品质改善
自
时 物品放置场.容器.位置. 标准作业与少人化. 働
化 柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善. 化
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
精益生产的实现方法及技术体系
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的要求 而对产品或服务进行返工!
产品成本降低
劳务费 降低
间接制造费 降低
Feed Area Feed Area
Feed Area Feed Area
Process A
成品区
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Process B
成品区
Market Area
大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到 其在美国林肯内布拉斯加的工厂。
我国一汽于1987年开展JIT试点。
1985年 1990年 1996年 1999年
麻省理工学院确定了一个名为 “国际汽车计划”的研究项目
《改变世界的机器》第一次把丰 田生产方式称为“精益生产方式”
《企业精益化思想》
《精益企业》
返回
二、LP的理念 ▪ 企业经营的目的是制造利润
在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
售价=成本+利润（计划经济） 售价-成本=利润（市场经济）
利润=售价-成本
[成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里
[售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？
精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的浪费.
未利用的员工的创造力。
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必须的 物料供应
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题，
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
不
质量保证
小批量生产
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
布置LAYOUT
标准作业 作业标准
第四步： 实施持续改进措施，
重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
返回
三、精益生产体系
精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品
和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
产品成本增加
设备折旧费的增加 间接劳务费的增加
通过作业的再 分配减少人员
消除第三层次和 第四层次的浪费
第四层次的浪费
• 多余的仓库 • 多余的搬运工和搬运设备 • 多余的库存管理、质保人员 •使用多余的计算机
等待时间 显性化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 • 过剩库存的浪费
• 利息支出 • 存货跌价损失
返回
一、LP的产生
Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完 美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有 “精益求精”的含义。
什么是 精益生产
?
85年，MIT的一个研究组织五年间花费500万美元， 日美欧50多位专家，17个国家，90个汽车制造厂进 行调研。90年，D.ROOS等三人发表了“改变世界的 机器”。
Big JIT JIT
Little JIT
50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察， 他意识到
Eiji Toyoda (1913~)
•
– 美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地 – 需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争
力的生产方式。
JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首 先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经 验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、 飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略 的重要组成部分。
的 作 用
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME) 自働化(防止误操作)
准时化定义
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） • 制造过剩的浪费（工作进展过度）
浪费的层次
好途径
坏途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力）
• 多余的人员 • 过剩的设备 • 过剩的库存
• 多余的劳务费 • 多余的折旧费 • 多余的利息支出
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一
假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径：
1、销售额增加一倍
2、从90％的总成本中剥离出10％的不合 理因素即无谓的浪费。
浪费的含义： （丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的 最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何 附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
生产 周期
=
加工时间
+
运输 时间+
停放 时间+
等候 时间+
作业转 换时间+
检验 时间
附加价值时间
非附加价值时间
七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
第八章 精益生产
引言 学习目标 主要内容 案例讨论
学习目标—— 知识点
理解LP的理念； 掌握LP体系； 掌握实施LP的条件和基础； 理解看板系统的运行过程。
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主要内容
第一节 LP的产生与理念 第二节 看板管理 第三节 实施LP的基础和条件
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第一节 概述 一、LP的产生 二、LP的理念 三、LP体系
品种 质量 成本 纳期 库存 意识
两 大 支 柱
两大基础
看板运营
设备管理.
准
生产量管理.
品质改善
自
时 物品放置场.容器.位置. 标准作业与少人化. 働
化 柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善. 化
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
精益生产的实现方法及技术体系