返工流程图

产品返工流程图“返工”定义为：“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”。

以下是店铺为大家整理的关于产品返工流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!产品返工流程图电子产品返工返修管理规范1.【目的】为减少浪费，有效地控制不合格品的返工作业;使返工作业流程更加顺畅达到对返工品质量的控制，特制定此指导书。

2.【适用范围】适用于来料不合格、过程检验不合格、客户退回不合格的返工作业。

3.【职责】3.1 生产部门：各生产单位按返工单通知单对不合格品进行返工或返修;3.2 品质部门：负责开返工通知单;负责返工、返修品的品质控制，参与返工原因分析，跟进验证纠正、预防措施的效果;3.3 PIE，制定返工、返修方法，分析不合格的根本原因，制定出纠正措施。

3.4 工程部:协助并分析问题;防止问题再发生。

4.【作业内容】4.1 来料不合格返工、返修采购物料不合格，生产急需，又不能降级使用使时，由PIE、品质部制定返工返修方法，生产部安排人员返工，所有责任有供方承担;4.2过程检验不合格品返工、返修首件不合格产品返工返修由产生工序返工或返修，不需要开返工通知单;IPQC在首末件检验记录表上改善措施栏注明返工返修方法，在备注栏中写明返工效果;巡检、末件检验发现不合格需要返工返修的，由IPQC开返工单，相关工序返工，返工后IPQC对返工产品按抽样规范进行抽检合格后产品方可流转;PQC发现不合格由QC开返工单，相关工序返工或返修，返工后的产品PQC确认过方可使用或流转;QA抽检不合格需要返工或返修的，QA开返工单;由PIE、品质部.生产部分析制定返工返修方法，相关工序实施，返工后的产品QA加严抽检合格产品方可流转;4.3.客户返回不良品返工作业品质工程师和技术工程师对返回产品分析鉴定，判定可返工的，PIE工程师开返工通知生产部;由生产部安排返工作业。

返工后品质部加严抽样检验;在返工通知单上确认改善验证效果，同时在入库单上注明此单为客户退回返工;4.4去客户处返工作业;客户发现产品不良，需要去客户处返工的，由品质部开返工单，填写清楚不良内容，责任部门填写发生原因，技术部门制定返工对策;责任部门安排人员去客户处按技术部的返工方案进行返工，品质部跟进返工结果。

样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。

1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。

2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。

3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。

2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。

4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。

5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。

6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。

责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。

IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。

生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。

表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。

返工、作业流程图返工、分选作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、加工车间接相关通知单不需返加工车间联络单等作业要求工、分选之货物，附不良样品，。

工作安排2、安排人员按通知单上的要求, 加工车间返工、分选工参照不良样品进行返工、分时记彔表选。

返工、分选标识3、标识好待处理品,返工、分加工车间标识牌 NG选的不良品、良品。

QC检验OK4、分选后货物由品管部检验合品管部流程卡格后送入下一工序，包装、下一工序热处理、除油、収外，审批: 制定: 日期:产品加工作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、接生产通知单、图纸、产品, 加工车间生产通知单生产通知单将图纸交PE组做模具。

图纸做模2、PE组接图纸后,按图纸要求做 PE 图纸好模具,交给加工车间,加工模具清单车间在“模具清单”中登记。

试制3、加工车间在模具上加工的首件加工车间产品,交品管部做首检。

NG首检4、品管部按图纸要求检验合格后, 品管部品质控制记彔填写“品质控制记彔表”并通表 OK知加工车间。

首检记彔表加工NGQC检验 5、加工车间叏回“品质控制记彔加工车间品质控制记彔表”,安排人员生产。

表OK下工序6、完单后,由品管部检验合格后, 品管部流程卡送入下一道工序。

，包装、热处理、除油、収外，生产通知单7、加工车间将生产通知单、图纸、加工车间图纸《品质控制记彔表》留存备查。

品质控制记彔表审批: 制定: 日期:领料作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔中央计划 1、中央计划部开出领料单不生产计划员生产单单,领料单一式二联,首先计领料单划员把红色领料单交物管部,后把白色领料单不生产单交给各生产车间。

仓库2、仓管员收到红单后,查材料库物管部领料单存情况,如有异常及时知会计仓管员各生产车间划员。

3、各车间收到生产单不领料单后车间主任生产单分到各调机员。

领料单调机员4、调机员领料,同时把生产单、调机员生产单领料单带到仓库进行领料。

领料单仓管员仓库统计员5、仓管员收到调机员领料单不生调机员领料单产单之后,首先校对线径不名仓管员称,之后按数量収放材料给调机员,双方确讣。

工时(秒)版本发布日期生产部品质部物料编号用量生产部品质部件进行检验，并填写生产部品质部检修返工跟踪。

用量若干1台1瓶1PCSOK生产部符号*于相应的检验报表并注明“返工”工具、设备、辅料名称件1.棉棒1.作业时应戴上静电环与静电手指套 通用工序名称返工、检修流程图适用范围页码作 业 指 导 书拟定:审核:核准:2.手持产品须拿板边且轻拿轻放.1.重要点:客户要求的管制点3.定期清理台面，检查静电线是否完好.4.同一位置连续三次出现同一不良，立即知会工程人员进制程特性4.针对不合格的情形，须以《品质异常8D处理报告》的形及对策改善。

6.批退不合格品，由生产安排目检人员重新全数检查再送5.工程部及生产部对流出原因进行分析并提出改善对策,I行注意事项3.洗板水4.IPQC核准的PCBA样机或首物料名称 2.检查发现产品不符合规格要求时，不良品用标签标示后合格品应予以修正，检验合格品流入下道工序；并将检查3.品质部对生产线的成品依据相关的检验规范、检验标准工作内容1. 生产部各工序作业人员，依据“作业指导书”进行作业“作业指导书”的要求，确认合格后方可流至下一工序；2.10X显微镜（5X放大镜）制程参数要求产品检验发现不合格品不合格品标示、记录、隔离盖REJ 章并签名开品质异常8D 处理报告品质组长确认发相关责任人确认并回复对策生产线返工不合格品修正合格品流转下工序处理方式OQC 抽样检查入库出货。

此文件之有效版本请参考内部质量网上的电子文件或盖有红色受控印章的纸张副本。

3.1目的3.1.1 此程序文件规范产品返工流程, 确保产品返工有效执行。

3.1.2 使产品在返工后具有可追朔性。

3.2范围此程序文件适用于瑞德公司内部(除却MFG-P/MFG-PS部门)所有须返工的产品。

3.3参考文件3.3.1 SAP1014 生产过程管理方针3.3.2 SAP1015 产品标识和可追溯性管理方针3.3.3 SAP1022 成品检验管理方针3.3.4 SOP1019 MRB运作程序3.3.5 SOP1010 ECN运作程序3.3.6 SOP1041 SSCN运作程序3.4定义3.4.1PRFC (Product Rework Flow Chart) 产品返工流程3.4.2SSCN (Shipment Schedule Change Notice) 交货变更通知4.1品质部负责发出返工通知及成品退货检验报告，对返工产品的可靠性进行评估验证，并对生产部返工后的合格产品进行检验.反馈来料品质问题给供应商并推动供应商改良品质。

4.2PIE部负责对不良品的分析,发出PRFC与临时加工表,评估工时并指导生产部进行返工作业。

4.3 物控部负责安排返工物料,发出SSCN通知。

4.4 生产部负责按照PRFC和临时加工表进行返工作业及制程检验。

同时统计所用的工时成本至会计部进行费用核算。

4.5采购部提供所需要的MRB挑选或加工工时成本至相关供应商，并反馈给会计部进行费用结算。

4.6 ENG/NPI根据客户产品需求发放EN/ECN文件并反映所需额外工时成本给客户。

4.7 会计部负责核算返工产生的工时费用成本扣回客户或供应商。

5.1程序简要描述5.1.1 正常检验退货或客户投诉返工5.1.1.1在产品由品质部检验出坏机后或由客户投诉产品问题须做返工时，由品质部召集相关部门进行确认对机，并在对机后发出退货<QA检验报告><Failure GoodsIndication>至相关部门。

返工、返修管理办法
1.目的：
确保产品经返工返修达到预期质量要求。

2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。

3.权责
3.1
3.2
4.定义
5.
5.1
5.2
5.3
5.4处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间
内完成，品管员有权利及义务进行督导。

5.5处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允
许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。

5.6返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》
6.记录
7.相关文件
7.1《标识与可追溯性管理程序》
7.2《不合格品管理程序》。

产品返工管理流程1、目的为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

２、适用范围该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。

３、职责品管部：判定产品缺陷。

技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；返工提出部门：自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。

外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。

成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。

如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。

物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。

制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。

账务部：返工扣款帐务处理。

4、定义：产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。

5、流程：自制品返工流程：当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。

技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。

再交由返工部门。

生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。

品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。

制造部把返工好的产品流入下道工序。

此返工费用由造成此工序不良的人员承担。

外协件返工流程：外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。

采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。

技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。

返工拆拣业务企业的返工业务，分事前返工和事后返工● 事前返工是指：生产过程中发现不良，在未完工入库前进行的返工，返工的半成品不需要领料，返工时指定补充哪些材料和拆解的物料● 事后返工是指：已生产入库或后方车间发现不良时退仓后进行的返工，一般为手工做的返工加工，需指定返工的半成品（母件和子件相同或不同）+补充所需的料物，并指定拆解明细返工拆解流程图： 返工加工单完工确认退料报废完工入库返工退料生产报废拆解明细 拆解明细● 拆解物料的核心字段：货品+特性+单位、仓库、数量、处理方式● 返工加工单指定拆解明细，拆解物料的处理方式：退料、报废、退料/报废，返工入库或完工确认也可指定拆解明细拆解来源● 原工单领用的材料（暂不做数量的控制，数量只做参考，不合理时需要有提示，如：拆解数量大于领料数量） ● 返工单没有工单来源时，取母件Bom 的子件● 返工单没有母件Bom 时，手工指定拆解处理● 返工退料：完工确认有拆解明细时，只能转完工确认中的拆解明细，否则转返工加工单的拆解明细，拆件类型为：退料和退料/报废● 生产报废：完工确认有拆解明细时，只能转完工确认的拆解明细，否则转返工加工单的拆解明细，拆件类型为：报废和退料/报废● 返工退料的时效要求：退料月份不能晚于最后一次完工月份完工确认有拆分材料明细时，生效应自动产相关处理的单据，不产生时，在返工退料和生产报废的待办理中进行处理需完工确认时：完工确认中指定拆解明细不需完工确认时：完工入库中指定拆解明细，并带到自动产生的完工确认中成本的处理：返工加工单的在制品维护处理：●事前返工：期初成本金额（五类成本金额），取来源生产加工单的完工确认时的，并减少原工单的期末成本金额●事后返工：按生产加工单的●返工的生产报废计算在当月损耗中●成本核算添加检测项：列出跨月退料明细（检测所有类型的生产加工单），跨月退料导致成本核算时无法扣除投入原料，造成成本偏高。

返工加工单的成本归集：在所有的常规生产加工单归集完成后，再统一处理，归集方式不变，返工加工单不参与层次运算。