石墨电极加工

石墨电极技术参数介绍石墨电极是冶金行业中常用的一种电极材料。

它主要用于电弧炉中进行熔炼和精炼金属，具有高温稳定性、热导率好、机械强度高等优点。

下面将对石墨电极的技术参数进行介绍。

1.尺寸参数：石墨电极的尺寸参数包括直径、长度和形状等。

直径一般在200mm到800mm之间，长度可以根据使用需要调整。

石墨电极的形状有圆柱形、方柱形等不同类型，根据具体情况选择合适的形状。

2.电导率：电导率是衡量石墨电极导电性能的重要指标。

石墨电极的电导率一般在10-20μΩ•m之间，高电导率能够提高电弧炉的能效，减少能源的消耗。

3.密度：石墨电极的密度一般在1.55-1.65g/cm³之间。

高密度可以提高石墨电极的机械强度和耐磨性。

4.灰分：灰分是石墨电极中无机杂质的含量，一般是石墨电极的重要指标之一、灰分越低，电极的纯度越高，能够提高电极的使用寿命。

通常对于石墨电极来说，灰分应该在0.3%以下。

5.抗折强度：石墨电极的抗折强度是指在一定条件下电极抗折断的能力。

抗折强度一般在8-14MPa之间，抗折强度越高，电极越不容易断裂，使用寿命也更长。

6.膨胀系数：石墨电极的膨胀系数是指石墨电极在高温下热胀冷缩的程度。

膨胀系数较低的石墨电极能够减小因温度变化引起的氧化损坏和断裂风险。

7.抗渣性能：石墨电极的抗渣性能是指电极在高温下长时间与熔融金属接触不产生显著的变化，不易被渣蚀。

优秀的抗渣性能可以提高电极的使用寿命和稳定性。

8.精度要求：石墨电极的精度要求主要体现在加工精度和表面质量上。

加工精度包括直径精度、圆度精度和平行度精度等。

表面质量要求光滑，没有裂纹和明显的瑕疵。

9.石墨电极连接方式：石墨电极的连接方式有螺纹连接和插销连接两种。

螺纹连接方式简单可靠，适用于直径较大的电极。

插销连接方式则适用于直径较小的电极，可以提高电极的连接紧密度。

总结：石墨电极的技术参数主要包括尺寸参数、电导率、密度、灰分、抗折强度、膨胀系数、抗渣性能、精度要求以及连接方式等。

石墨电极工艺流程
(1)锻烧。

石油焦或沥青焦都需要进行锻烧，锻烧温度应
达到1350T,以充分脱除炭质原料所含的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。

（2）破碎、筛分和配料。

将焙烧过的炭质原料破碎及筛分
成指定尺寸的骨料颗粒，部分焦炭磨成细粉，按照配方称量后集
聚组成各种颗粒的干混合料。

（3）混捏。

在加热状态下将定量的各种颗粒的干混合料与
定量的黏结剂搅拌混匀、捏合成可塑性糊料。

（4）成型。

在外部压力作用下（挤压成型）或高频振动作
用下（振动成型）将糊料压制成具有一定形状及较高密度的生
电极（生坯）。

（5）焙烧。

将生电极置于特制的焙烧炉中，采用冶金焦粉
对生电极进行填充和覆盖，在1250℃左右的高温下使黏结剂炭
化生成黏结焦，由此制得焙烧炭质电极。




（7）石墨化。

将焙烧炭质电极装入石墨化炉中，覆盖保温
料，采用直接通电产生高温的加热方式，在2200~3000℃的高
温下将炭电极转化成具有石墨晶质结构的石墨电极。

（8）机械加工。

按照使用要求，对石墨电极毛坯进行表面
车削、平端面及连接用的螺孔加工，并加工用于连接的接头。


。

石墨电极的工艺流程详解下面我为大家介绍一下各种工序原料：用于炭素生产的原料有哪些在炭素生产中，通常采用的原料可分为固体炭质原料和粘结剂及浸渍剂两类。

固体炭质原料包括石油焦、沥青焦、冶金焦、无烟煤、天然石墨和石墨碎等；粘结剂和浸渍剂包括煤沥青、煤焦油、蒽油和合成树脂等。

此外生产中还使用一些辅助物料，如石英砂、冶金焦粒和焦粉。

生产一些特种炭和石墨制品（如炭纤维、活性炭、热解炭和热解石墨、玻璃炭）则采用其他一些特殊原料。

煅烧：什么叫煅烧？哪些原料需要煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1200-1500°C）热处理的过程称为煅烧。

煅烧是炭素生产的第一道热处理工序，煅烧使各种炭质原料的结构和物理化学性质发生一系列变化。

无烟煤和石油焦都含有一定数量的挥发份，需要进行煅烧。

沥青焦和冶金焦的成焦温度比较高（1 000°C以上），相当于炭素厂内煅烧炉的温度，可以不再煅烧，只需烘干水分即可。

但如果沥青焦和石油焦在愀烧前混合使用，则应与石油焦一起送入煅烧炉煅烧。

天然石墨和炭黑则不需要进行愀烧。

压型：挤压成型原理是怎样的？挤压过程的本质是在压力下使糊料通过一定形状的横嘴后受到压实和塑性变形而成为具有一定形状和尺寸的毛胚。

挤压成型过程主要是糊料的塑性变形过程。

糊料挤压过程是在料室（或称糊缸）和圆弧式型嘴内进行的。

装入料室内的热糊料在后部主柱塞的推动下。

迫使糊料内的气体不断排除，糊料不断密实，同时糊料向前运动。

当糊料在料室的圆筒部分运动时，糊料可看作稳定流动，各颗粒料层基本上是平行移动的。

当糊料进入到具有圆弧变形的挤压嘴子部位时，紧贴嘴壁的糊料前进中受到较大的摩擦阻力，料层开始弯曲，糊料内部产生精心整理不相同的推进速度，内层糊料推进超前，导致制品沿径向密度不均匀，因此在挤压块内产生内外层流速不同而引起的内应力。

最后糊料进入直线变形部分而被挤出。

焙烧：什么是焙烧？焙烧的目的是什么？焙烧是压型后的生制品在加热炉内的保护介质中，在隔绝空气的条件下，按一定的升温速度进行加热的热处理过程。

目录一、石墨电极的原料及制造工艺二、石墨电极的质量指标三、电炉炼钢简介及石墨电极的消耗机理石墨电极的原料及制造工艺●石墨电极是采用石油焦、针状焦为骨料，煤沥青为粘结剂，经过混捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化、机械加工等一系列工艺过程生产出来的一种耐高温石墨质导电材料。

石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温作为热源，使炉料熔化进行炼钢。

其他一些冶炼黄磷、工业硅、磨料等材料的矿热炉也用石墨电极作为导电材料。

利用石墨电极优良而特殊的物理化学性能，在其他工业部门也有广泛的用途。

生产石墨电极的原料有石油焦、针状焦和煤沥青●石油焦是石油渣油、石油沥青经焦化后得到的可燃固体产物。

色黑多孔，主要元素为碳，灰分含量很低，一般在0.5%以下。

石油焦属于易石墨化炭一类，石油焦在化工、冶金等行业中有广泛的用途，是生产人造石墨制品及电解铝用炭素制品的主要原料。

●石油焦按热处理温度区分可分为生焦和煅烧焦两种，前者由延迟焦化所得的石油焦，含有大量的挥发分，机械强度低，煅烧焦是生焦经煅烧而得。

中国多数炼油厂只生产生焦，煅烧作业多在炭素厂内进行。

●石油焦按硫分的高低区分，可分为高硫焦（含硫1.5%以上）、中硫焦(含硫0.5%-1.5%)、和低硫焦(含硫0.5%以下)三种，石墨电极及其它人造石墨制品生产一般使用低硫焦生产。

●针状焦是外观具有明显纤维状纹理、热膨胀系数特别低和很容易石墨化的一种优质焦炭，焦块破裂时能按纹理分裂成细长条状颗粒（长宽比一般在1.75以上），在偏光显微镜下可观察到各向异性的纤维状结构，因而称之为针状焦。

●针状焦物理机械性质的各向异性十分明显, 平行于颗粒长轴方向具有良好的导电导热性能，热膨胀系数较低，在挤压成型时，大部分颗粒的长轴按挤出方向排列。

因此，针状焦是制造高功率或超高功率石墨电极的关键原料，制成的石墨电极电阻率较低，热膨胀系数小，抗热震性能好。

石墨电极工艺流程
《石墨电极工艺流程》
石墨电极是一种重要的工业材料，广泛应用于冶金、化工、机械制造等领域。

其制作工艺流程十分复杂，需要经过多道工序才能完成。

下面介绍一下石墨电极的工艺流程。

首先，原料的选取十分关键。

石墨电极的主要原料是高品质的石墨粉末，需要经过精细的筛分和混合，确保原料的均匀性和稳定性。

接着，将混合好的原料放入模具中，经过高压成型工艺，将石墨粉末压制成所需的形状和尺寸。

这一步是确保电极的密度和强度。

然后，经过热处理工艺，将成型好的石墨电极进行高温煅烧，以提高其密度和耐磨性。

这一步还可以让石墨电极在高温和化学腐蚀环境下具有更好的稳定性和耐腐蚀性能。

接下来，进行精密加工，将石墨电极进行切割、车削等工序，以使其具有精确的尺寸和表面平整度。

这一步是保证电极在使用时能够满足工艺要求。

最后，对石墨电极进行表面涂层处理，以提高其导电性能和耐磨性。

这一步是确保电极在使用时能够稳定工作。

总的来说，石墨电极工艺流程非常复杂，需要多道工序的精密
加工和处理才能完成。

只有严格按照工艺流程进行制作，才能保证石墨电极具有良好的性能和稳定性。

石墨电极生产工艺流程
石墨电极是一种重要的电炉材料，广泛应用于冶金、化工、电
力等行业。

其生产工艺流程包括原料选择、石墨化处理、成型、煅烧、加工和检测等环节。

下面将详细介绍石墨电极的生产工艺流程。

首先，原料选择是石墨电极生产的关键环节。

石墨电极的主要
原料是石墨粉和焦粉，其中石墨粉要求颗粒度细、结晶度高、灰分低，而焦粉要求硫、磷含量低，粒度均匀。

这些原料的选择直接影
响了石墨电极的质量和性能。

其次，经过原料的混合和石墨化处理，将原料混合后进行石墨
化处理，使其形成均匀的石墨浆料。

然后将石墨浆料进行成型，通
常采用振实成型或压模成型工艺，使其成型成型坯。

随后，成型坯经过煅烧工艺，将成型坯进行高温煅烧，使其结
晶度和密实度得到提高，从而提高石墨电极的导电性能和耐磨性能。

接下来是加工环节，经过煅烧后的石墨电极坯料需要进行加工，包括车削、铣削、线切割等工艺，最终形成符合要求的石墨电极产品。

最后是检测环节，经过加工的石墨电极产品需要进行严格的检测，包括外观检测、尺寸检测、性能检测等，确保产品符合标准要求。

总的来说，石墨电极的生产工艺流程包括原料选择、石墨化处理、成型、煅烧、加工和检测等环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。

希望本文对石墨电极生产工艺流程有所帮助。

石墨电极生产工艺流程
石墨电极是用作锂离子电池、燃料电池、太阳能电池等高科技领域的重要材料之一。

下面将介绍石墨电极的生产工艺流程。

首先，石墨电极的生产原料主要是天然石墨。

天然石墨是一种矿石，需要经过矿石的采选、破碎、研磨等工艺，以得到石墨粉末。

接下来，石墨粉末需进行精细加工处理。

首先是对石墨粉末进行筛分，以去除粗糙的不合格颗粒。

然后是对石墨粉末进行混合和干燥，以保证石墨粉末的均匀性和稳定性。

然后，将石墨粉末与适量的粘合剂进行混合，形成石墨浆料。

石墨浆料需要通过搅拌和混合设备进行混合，直到形成均匀的浆料。

接下来，将石墨浆料倒入模具中，进行成型。

模具可以根据所需的电极形状而定，通常为长方形或矩形。

成型后的电极需要经过压实和挤压的工艺，以提高电极的密度和强度。

然后，成型的石墨电极需要进行烧结处理。

烧结是将电极放置在高温环境下进行加热，以去除残留的粘合剂和水分，并将石墨颗粒之间形成更紧密的结合。

烧结温度和时间需要根据不同的石墨电极要求进行调整。

最后，经过烧结处理的石墨电极需要经过一系列的加工工艺，包括机械加工、表面处理等，以获得最终的产品。

机械加工包
括磨削、切割和打磨等，以使电极表面光滑并符合要求的尺寸。

表面处理可以采用涂层技术，以提高电极的电化学性能和循环寿命。

以上就是石墨电极的生产工艺流程。

通过以上的工艺流程，可以获得高质量的石墨电极，以满足不同领域的需求。

石墨电极的生产工艺无论在原料处理、成型、烧结还是加工等方面，都需要严格控制各个环节，以保证电极的质量和性能。

石墨电极生产工艺流程
石墨电极生产工艺流程：
①原料准备：选用石油焦、针状焦等优质碳质原料和煤沥青作为粘结剂。

②煅烧：将原料进行煅烧，温度需达到1300℃以上，以除去原料中的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。

③破碎与筛分：煅烧后的原料进行破碎和筛分，得到符合规格的粒度分布。

④配料：按照特定比例混合不同原料，以保证电极的性能。

⑤混捏：将配料与煤沥青混合，通过混捏机充分搅拌，形成均匀的糊料。

⑥成型：将混捏好的糊料通过挤出工艺形成电极坯体，这个过程包括压实和塑性变形。

⑦焙烧：电极坯体在高温下进行焙烧，进一步除去残余挥发分，固化电极结构。

⑧浸渍：对焙烧后的电极进行浸渍处理，填充孔隙，提高电极的致密度和机械强度。

⑨石墨化：将电极在高温环境下进行石墨化，使其结构转化为石墨晶体，增加导电性和耐热性。

⑩机械加工：对石墨化的电极进行机械加工，包括镗孔、车削、铣削等，以达到所需的尺寸和形状精度。

⑪整形：对加工后的电极进行整形，确保其具有规定的几何形状和表面质量。

⑫检验与包装：完成加工的石墨电极进行质量检验，合格产品进行包装，准备出厂。

石墨在电火花的应用石墨是一种具有特殊物理和化学性质的材料，其在电火花加工领域有着广泛的应用。

本文将从石墨的特性、电火花加工原理和实际应用案例三个方面来探讨石墨在电火花加工中的应用。

一、石墨的特性石墨是一种由碳原子构成的材料，具有良好的导电性、热稳定性和化学稳定性。

石墨的导电性非常好，其导电系数是铜的200倍以上，可以在高温下保持稳定的导电性能。

石墨的热稳定性也很好，可以在高温下长时间工作而不会发生变形。

此外，石墨还具有良好的化学稳定性，可以耐受大多数酸、碱和有机溶剂的侵蚀。

二、电火花加工原理电火花加工是利用电火花的热能将工件上的材料蒸发或溶解掉，从而形成所需的形状和尺寸。

电火花加工的原理是在工件表面放置一根电极，然后用另一根电极在工件表面上移动，两根电极之间形成电火花放电，将工件表面的材料蒸发或溶解掉，形成所需的形状和尺寸。

三、石墨在电火花加工中的应用1. 电极材料石墨在电火花加工中常用作电极材料。

石墨的导电性好，可以保证电流正常流动，同时石墨的化学稳定性好，可以耐受电火花放电时产生的高温和化学反应。

石墨电极的使用寿命长，可以重复使用多次，降低了生产成本。

2. 电极刻蚀石墨在电火花加工中还可以用于电极刻蚀。

电极刻蚀是一种将金属材料刻蚀成所需形状的技术，可以用于制造微型零件和芯片。

石墨电极具有良好的刻蚀性能，可以在短时间内刻蚀出高精度的形状和尺寸。

3. 石墨电极加工石墨电极加工是一种利用电火花加工技术制造石墨电极的方法。

石墨电极在电极加工中具有良好的加工性能，可以加工出高精度的形状和尺寸。

石墨电极加工可以用于制造电池、半导体和光学器件等高精度零件。

4. 电火花放电加工石墨在电火花放电加工中也有着广泛的应用。

电火花放电加工是一种将材料表面切削成所需形状的技术，可以用于制造高精度零件和模具。

石墨在电火花放电加工中具有良好的导电性和耐热性，可以保证电流正常流动和工作温度的稳定性，从而保证加工精度和质量。

电火花加工中石墨电极的特点一、引言电火花加工是一种高精度的加工方式，广泛应用于模具、航空航天、汽车零部件等领域。

而石墨电极作为电火花加工中的重要工具，其特点也备受关注。

本文将从石墨电极的材料特性、制造工艺、使用寿命等方面进行详细介绍。

二、石墨电极的材料特性1.导电性能优异石墨电极由高纯度天然石墨或人造石墨制成，具有非常好的导电性能。

在电火花加工过程中，通过放电产生高温和高压，使得石墨材料迅速氧化并蒸发，从而形成微小的孔洞和坑槽。

这些孔洞和坑槽可以在下一次放电时成为新的放电通道，从而实现对工件进行精细加工。

2.耐腐蚀性强由于在电火花加工过程中会产生大量氧化物和气体，因此石墨电极需要具备良好的耐腐蚀性能。

同时，在某些特殊环境下（如硫酸盐浓度高的电解液中），石墨电极还需要具备耐酸碱性能。

3.热膨胀系数小在电火花加工过程中，由于放电产生的高温和高压，石墨电极会发生一定程度的热膨胀。

因此，为了保证加工精度，石墨电极需要具备较小的热膨胀系数。

三、石墨电极的制造工艺1.选材石墨电极材料需要具备高纯度、低灰分、均匀结构等特点。

天然石墨通常用于制造大型的粗加工电极，而人造石墨则更适合制造高精度的细加工电极。

2.成型成型方式通常分为挤压成型和等静压成型两种。

挤压成型是将粉末通过模具挤出成形，适用于制造大尺寸、简单形状的电极；而等静压成型则是将粉末放入模具中，在压力作用下进行均匀压实，适用于制造复杂形状、高精度要求的电极。

3.加工经过成型后的石墨电极还需要进行加工，以达到更高的精度和表面质量。

加工方式包括机械加工、电火花加工等。

四、石墨电极的使用寿命1.寿命因素石墨电极的使用寿命受到多种因素影响，如放电能量、放电次数、放电时间、放电深度等。

其中，放电深度是影响寿命最为显著的因素。

2.延长寿命方法为了延长石墨电极的使用寿命，可以采取以下措施：（1）降低放电能量，减少对石墨材料的损伤；（2）增加冷却剂流量，降低石墨材料温度；（3）采用交替加工方式，使得每个放电通道都有充分的时间进行恢复；（4）定期清理和维护石墨电极表面，保证其表面光洁度和导电性能。

石墨电极加工安全操作及保养规程目的本规程旨在保障石墨电极加工过程中的操作人员和设备的安全，规范石墨电极加工的操作流程及保养，确保石墨电极加工的安全高效进行。

适用范围本规程适用于石墨电极加工过程中涉及到的人员及设备使用。

设备及工具石墨电极加工常用的设备及工具有以下几种：•数控加工中心•立式加工中心•钻铣床•精度测量台等安全操作规程在石墨电极加工过程中，安全操作是至关重要的，具体操作规程如下：1. 穿戴个人防护用具对于石墨电极加工操作人员，必须穿戴个人防护用具，包括防护手套、防护眼镜、工作鞋等，确保操作人员的安全。

2. 确保设备运转正常在进行石墨电极加工前，需要进行设备的正常检查，确保设备运行正常，关键部件没有磨损或破损，并进行必要的润滑和维护。

3. 确定加工参数在进行石墨电极加工前，需要根据不同的工件和加工要求，设置合适的加工参数。

包括切削速度、进给速度、切削深度等。

4. 固定工件在加工前，需要将待加工的石墨电极固定好，确保不会移动或者晃动。

同时，需要确保固定夹具没有损坏或者变形。

5. 启动设备前清空工作区在启动设备前，需要将工作区域内的其它工具或物品清空，确保不会干扰到设备的正常运行。

6. 关注加工全过程在加工过程中，要一直关注加工的全过程，防止出现异常情况。

7. 加工完成后关闭设备并清理加工完成后，需要关闭设备，并进行设备及周围环境的清理，将加工区域恢复到初始状态，确保下一次的操作安全顺畅进行。

石墨电极加工保养规程在操作过程中，加强设备保养也是至关重要的，具体保养规程如下：1. 加强设备维护定期对设备进行检查和维护，保持设备运行的正常状态。

关注设备的关键部件，比如伺服电机、液压元件、传感器等。

2. 维护设备的刀具库需要对设备的刀具库进行维护，及时更换磨损的刀具，并保证刀具库的整洁有序。

3. 维护废料回收系统加工石墨电极会产生很多的废料和粉末，需要及时清理废料，并维护废料回收系统。

4. 废料箱清理定期将废料箱清理干净，并彻底消毒，以确保加工的产品质量。

石墨电极加工参数
石墨电极加工参数是根据不同加工需求和设备性能调整的，以下是一个常见的石墨电极加工参数示例：
1. 主轴转速：通常在8000-30000转/分钟之间，根据电极材质、尺寸和加工要求进行调整。

2. 进给速度：一般在5-1000毫米/分钟之间，具体数值根据电极材质、切削刀具、切削深度和表面质量要求来确定。

3. 切削深度：在电极切削过程中，切削刀具每次进给的最大深度。

通常在5-50毫米之间，具体数值取决于电极材料的硬度和加工设备的性能。

4. 切削策略：选择合适的切削策略可以提高加工效率和表面质量。

常见的切削策略包括纵向切削、横向切削和螺旋切削等，具体要根据电极的形状和加工要求选择合适的方案。

5. 冷却方式：在石墨电极加工过程中，使用适当的冷却液对石墨电极进行冷却，可以提高加工质量和延长工具的使用寿命。

常见的冷却方式有干式加工、湿式加工和切削液冷却等。

6. 其他参数：还有一些其他参数也需要考虑，例如加工刀具的尺寸、刀具形状、切削速度等。

需要注意的是，以上参数是一般的参考数值，具体的加工参数还需要根据不同的设备和加工要求进行调整，以达到最佳加工效果。

石墨电极的优点与加工一、石墨电极与铜电极相比的优点1.石墨电极消耗小：导电性好，电阻率低，根据电气条件不同，为铜的1/3～1/5。

粗加工时，可达到无损耗放电；EDM粗加工使用石墨电极时，电流越大，损耗越小，这与铜不同；石墨可用较大的电流，根据石墨电极的情况，可以达到几百安培。

2.石墨电极EDM加工速度快：为铜的1.5～3倍，粗加工更有利；粗加工间隙可达0.5～0.8MM；电流可达50～100A；3.机械加工性能好：切削阻力为铜的1/4，加工速率，加工粗公电极为铜的2～3倍；加工精公石墨公是制造铜电极的5倍。

4.石墨电极比重轻：为铜的1/5，可用于大型的电极；电极易夹持。

5.石墨电极耐高温：可耐温度为3650℃；高温下不软化，热膨胀系数为铜的1/4，不变形；6.石墨电极可粘结：可以使用导电粘结剂；可重复或降面再次使用；7.表面处理容易：可用砂纸比较容易地处理加工纹；无加工毛刺；8.可减少单个电极的数量，可做成组合电极；可实现复杂的几何造型；9.精加工石墨电极时，当电极为负时，加工速度快2～3倍，根据选材不同，可以达到不同的表面要求，最好可达到Ra 1µm。

在要求Ra0.4 µm以下的精细表面加工，石墨电极就不合适。

10.对于微细类加工，要求极低的电极损耗。

这时，就要选用优质的紫铜电极或铬铜电极。

11.对于高附加值零件的放电加工，使用价格更昂贵的铜钨合金能获得更小的电极损耗，尤其在加工硬质合金类钢料时。

12.铜电极不适宜于打深骨位的薄片；会产生弯曲变形，建议用石墨电极或铜钨电极；13.红铜在生产时，表面会形成硬化层，在加工电极时应去除硬化层放电加工，以避开1㎜左右的表面硬化层，在锣铜电极时需要注意到此点。

二、石墨电极EDM加工推荐电气条件加工条件电流密度(A/㎝2) 脉宽(µsec) 电极损耗率% 加工速度(g/min) 表面粗糙度(µmRaX) 粗加工3～7 75%～85% 5～7XLP 1～5 25～100精加工0～1 50%左右3～5XLP 0.02～0.08 1～10备注：1)电流密度最大值通常设为5A/㎝2。

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1 目的按规定的要求加工电极，提高电极加工质量及生产效益。

2 适用范围适用于本公司从事石墨电极加工人员的日常指导。

3 要求1)接到工作任务,先查看图纸的电极尺寸，特别是高度尺寸，以确定在哪台机床加工该电极。

;2)领料时, 核对领料单与电极料编号必须相对应,自备料尺寸每边加10mm加工预留量;备料时不得带手套，注意人身安全，当事人备料完毕，务必对工作台面及时整理，备料卡尺摆放到位。

3)编程时查看3D转换数据是否缺失面或者曲面变形，如发现问题及时与设计人员沟通进行修补。

4)查看电极模型是否有倒扣或中心偏移，确定加工方案。

5)电极编程时，根据石墨机加工切削表，设定转速与进给，并用软件自带检查功能对已经编好的程序进行自检，看是否有过切、碰撞、刀具路径连接错误、漏刀，如有问题及时进行修正。

6)编程加工时,尽可能加工到最小的圆弧和该刀具最深的深度,尽可能将清角加工到位,如果正常装夹不能加工到位,必须采用90度夹持侧加工来加工，将加工余量做到最小化，如实在无法加工到位的清角部位，则必须在图纸上标注需要手工修整，并在电极上画上标识。

7)电极数据如果是中心偏移的,在备料和装夹时必须考虑偏移量。

8)根据电极实际大小采用合理的装夹方法.大电极(长度超过4倍的3R夹头),就必须采用加长型的3R夹头来装夹或是把3R铝板用螺丝固定在电极底面.9)加工电极前,应查看数据,注意3R夹头上紧固螺丝的方向,以免在EDM时碰工件;10)电极基准角必须加工出来,并能容易辨认;如基准角加工出来后，在EDM时因为碰工件而必须去除，应在对应地方做好基准标识。

11)电极的放电间隙在X Y Z三个方向必须一致,(譬如都是-0.4或-0.15),避免在X Y方向有放电间隙,而Z方向无放电间隙;12)每周一必须对3R底座进行校正，进行平行度与垂直度调整，长度300mm以内误差不得大于0.01mm，调整后满足电极快速装夹。

13)高度基准Z60必须加工到位;电极加工完毕,必须在专用的检测量具上检测Z60尺寸,保证Z60准确无误;15)精加工完成的电极表面要求必须光顺无台阶，表面粗糙度要求达到Ra1.3um,满足1000#砂纸抛光要求。

模具放电加工中，铜电极和石墨电极应当怎么选择放电加工速度石墨是一种非金属料子，熔点，能经受更大的电流设定条件。

当放电面积与电极尺寸缩放量越大时，石墨料子高效率粗加工的优越性越显著。

石墨的导热系数是铜的1/3，其放电过程中产生的热能可更有效地用于去除金属料子，因此在中、精加工中，其加工效率也比铜电极要高。

依据加工阅历，在正确的使用条件下，石墨电极的放电加工速度要比铜电极整体快1.5～2倍。

（2）电极损耗石墨电有能经受大电流条件的特性，另外，在合适的粗加工设定条件下，含碳元素的钢工件在加工时产生的蚀除物和工作液在高温下产生的分解物中的碳颗粒，在极性效应的作用下，部分蚀除物、碳颗粒会粘附在电极表面形成一层保护层，保证了石墨电极在粗加工中的损耗微小，甚至是“”。

电火花加工中重要的电极损耗量来自于粗加工，精加工设定条件虽然损耗率较高，但因零件预留加工余量不多即加工蚀除量较少，其总体损耗量也较少。

总体而言，石墨电极在大电流的粗加工中损耗会少于铜电极，在精加工中损耗可能会稍大于铜电极，二者的电极损耗情况相当。

（3）表面质量石墨料子的颗粒直径直接影响电火花加工的表面粗糙度，直径越小可获得更低的表面粗糙度值。

几年前使用颗粒直径5 m的石墨料子，电火花加工的表面只能实现VDI18（Ra0.8 m），现今石墨料子的颗粒直径已能实现3 m以内，电火花加工的表面可稳定实现VDI12（Ra0.4 m）或者更精细的等级。

铜料子的电阻率较低，组织结构致密，电火花精加工易获得稳定的加工状态，在较困难的条件下也能稳定加工，表面粗糙度可小于Ra0.1 m，能进行镜面电火花加工。

由此可见，假如放电加工努力探求极其精细的表面，使用铜料子做电极更加合适，这是铜电极较石墨电极的重要优势。

但铜电极在大电流设定条件下，电极表面简单变得粗糙不堪，甚至显现裂纹，而石墨料子则没有这方面的问题，对于表面粗糙度要求为VDI26（Ra2.0 m）左右的型腔加工，使用1个石墨电极即可完成从粗到精的加工过程，实现均匀一致的纹面效果，表面不会有缺陷。

石墨曾经被认为是一种低质量的电极材料，引起易掉渣，加工质量不好，效率也不佳而广受嫌弃。

但随着其制造工艺不断进步，石墨电极的质量也是今非昔比，已然逆袭成了电火花加工使用电极的不二之选，在汽车、家电、电子产品、航空航天等行业中得到了广泛应用。

下面我们就来看看如今的石墨电极具有哪些鲜明的特点和优势。

放电加工速度快:数据统计，石墨电极的放电加工速度要比铜电极快1.5到2倍，这主要是由于石墨具有较高的熔点造成的。

作为一种非金属材料，石墨熔点极高，达到了3650摄氏度，远远高于金属铜的1083摄氏度。

因此，石墨电极能承受比铜电极高得多的电流设定条件，加工速度快也就顺理成章了。

尤其是当放电面积与电极尺寸缩放量越大时，石墨材料高效率粗加工的优势就体现得越显著。

不仅如此，石墨的导热系数仅为铜的三分之一，在放电过程中产生的热量不容易流失，可以更有效地用于去除金属材料。

加工精度较高:石墨电极加工工件的形位精度要高于铜电极，主要因为石墨电极热膨胀系数小，仅为铜电极的四分之一，在放电加工中不容易发生变形，因此可以获得更加稳定可靠的加工精度。

尤其是在加工深窄筋位部分时，局部高温很容易使热膨胀系数较大的铜电极发生弯曲变形，从而降低加工精度，而石墨电极就不会有这方面顾虑。

对于深径比大的铜电极，在加工设定时还需要补偿一定的热膨胀值来进行尺寸的修正，而石墨电极则不需要。

加工表面质量得到提升:在某些情况下，石墨电极加工出的工件表面质量比铜电极更高。

我们知道，电火花加工的表面质量很大程度上是由电极材料的颗粒直径来决定的。

早年间，石墨电极材料的颗粒还比较大，直接通常都在5微米左右。

随着技术的进步，目前这一数字已经可以控制在3微米以内，加工出的表面质量闲着提升，粗糙度从Ra0.8微米，降低到Ra0.4微米以下。

但是，大多数情况下，石墨电极加工表面质量还是不如和铜电极的。

因为铜具有极低的电阻率和及其致密的组织结构，在电火花加工中容易获得稳定的加工状态和较高的表面质量，通常加工表面粗糙度都低于Ra0.1微米。

石墨电极加工参数1. 石墨电极简介石墨电极是用于电炉生产钢铁和铝的重要材料。

它具有高温抗氧化、导电性好、机械强度高等特点，因此广泛应用于冶金工业中。

石墨电极的加工参数是指在生产过程中需要考虑的各项参数，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。

2. 石墨电极加工参数的重要性石墨电极加工参数的选择对于石墨电极的性能和寿命有着重要的影响。

合理的加工参数可以保证石墨电极的尺寸精度和表面质量，从而提高其导电性能和机械强度。

同时，恰当的加工参数还可以延长石墨电极的使用寿命，减少生产成本。

3. 石墨电极加工参数的选择原则在确定石墨电极的加工参数时，需要考虑以下几个原则：3.1 尺寸精度石墨电极的尺寸精度直接影响其装配和使用效果。

通常情况下，石墨电极的尺寸公差应控制在0.1mm以内，以确保其与其他零部件的配合精度。

3.2 表面质量石墨电极的表面质量对于其导电性能和机械强度有着重要影响。

通常情况下，石墨电极的表面粗糙度应控制在Ra 3.2μm以内，以确保其与其他零部件的接触良好，并减少氧化层的形成。

3.3 加工工艺石墨电极的加工工艺包括车削、铣削、磨削等多种方法。

在选择加工工艺时，需要综合考虑加工效率、加工精度和表面质量等因素，以确保石墨电极的加工质量。

3.4 加工参数选择在具体的加工过程中，还需要选择适当的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。

这些参数的选择需要根据石墨电极的材质、尺寸和硬度等因素进行调整，以获得最佳的加工效果。

4. 石墨电极加工参数的具体设置根据上述原则，可以给出石墨电极加工参数的具体设置建议：4.1 尺寸精度控制石墨电极的尺寸精度应控制在0.1mm以内。

在加工过程中，可以采用数控加工设备进行加工，以提高加工精度。

同时，还应注意加工过程中的温度变化对尺寸精度的影响，采取适当的温度控制措施。

4.2 表面质量控制石墨电极的表面粗糙度应控制在Ra 3.2μm以内。

在加工过程中，可以采用磨削等方法进行表面处理，以提高表面质量。

石墨电极制备石墨电极是一种重要的非金属导电材料。

它的材料性质特殊，通常用于电化学领域中，如进行电化学反应、电化学分析、电溶解或电硬化等。

同时，石墨电极在储能及新能源领域中也扮演了重要角色。

本文将深入探讨石墨电极的制备方法及其工艺流程。

石墨电极的制备方法分为物理法和化学法。

物理法主要有机械加工法和高温石墨化法，而化学法主要有喷涂石墨化法、碳化镁还原法等。

一、物理法的制备方法（一）机械加工法机械加工法是一种通过机械切削、磨削等加工方法来制得石墨电极的方法。

此方法不需要昂贵的设备，而且制备效果较好。

首先用准确的尺寸将石墨棒测量后，再用金属切削工具或磨料切削钻头进行车削或平展，直至制得所需尺寸和形状的电极。

（二）高温石墨化法高温石墨化法是一种将特制的硫酸树脂石墨球放置于加热炉中高温石墨化的方法。

制备时，将石墨球置于加热炉中，高温石墨化过程中石墨球表面出现石墨化现象，逐渐形成电极。

此方法适用于制备大体积的石墨电极，但制备过程较为耗时。

二、化学法的制备方法（一）喷涂石墨化法喷涂石墨化法是一种在基板表面涂覆石墨之后高温石墨化的方法。

首先，将石墨粉末与松香、金属铬粉混合后，喷射在金属或陶瓷基板表面，并在高温条件下石墨化成石墨层。

这种方法可制备出复杂的石墨电极形状和构成。

（二）碳化镁还原法碳化镁还原法是一种将石墨粉末和镁粉混合后，置于高温反应中还原制成石墨电极的方法。

首先将石墨粉末和镁粉混合后，置于高温炉中反应，反应时镁粉发挥还原作用，并将石墨粉末石墨化。

这种方法对石墨电极的制备质量要求较高，制备时间较长。

在制备石墨电极过程中，关键参数如温度、时间、压力等都非常重要。

常见的石墨电极制备工艺流程如下：第一步：材料准备。

根据不同的制备方法，在制备过程中所使用的原料有所差异。

第二步：进行混合。

机械加工法之类的制备方法不需要进行混合，但化学法制备方法则需要在混合上进行一些操作。

第三步：成型。

一般通过压片或者铸造等方式将待制备的电极形状做成。